Sisseehitatud kvaliteedipõhimõte 3 ei ole. "Sisseehitatud kvaliteet" on organisatsioonilise, tehnilise jne süsteem. Näide poka-yoke seadme kasutamisest lavalise liikumise meetodil

Kvaliteet- just see tekitab klientides entusiasmi. Tööprotsessi käigus mõjutab iga meeskonnaliige otseselt saadud tulemuse kvaliteeti.

Iga töötaja ülesanne ära loo ega jäta vahele vigu teie töös ning ärge lootke ka, et dokumenti uuesti vaadates märkab ja parandab viga keegi teine.

Programmi eesmärgid

Sisseehitatud kvaliteedi põhimõtte rakendamise lähenemisviiside uurimine: ärge aktsepteerige - ärge tootke - ärge kandke üle defekte, teadmiste, omandatud praktiliste oskuste ja oskuste edasiandmise võimalus personalile. Uurige meeskonnatöö kogemust funktsionaalse rühma formaadis, kasutades probleemilahendusvahendeid ja viies läbi ajurünnakuid. Õpetada praktikas rakendama põhimõtteid, meetodeid ja vahendeid, et täiustada protsesse ja kaasata personali kvaliteedijuhtimissüsteemi väljatöötamisse.

Kellele programm on mõeldud?

Töörühmade töötajad (osakonnajuhatajad, juhtivspetsialistid, meistrid, osakondade töötajad), kelle ees seisab toote kvaliteedi parandamine.

Kasutatud õppemeetodid

Rühma- ja individuaaltöö, ankeetide täitmine, avatud küsimuste arutamine, levinud vigade analüüsimine.

Kestus

Programmi põhiteemad

Lina tutvustus
Sisseehitatud kvaliteedi olemus
Kvaliteetsed hinged
Projekteerimise ja tootmise ettevalmistamine
Vigade kaitse
Kvaliteedikontroll töökohal. "3 EI" põhimõte
Kvaliteetne värav
Protsessi audit
Tarnija hindamine
Ehituskvaliteedi projekteerimine
Automaatne kvaliteediga maatriks
Tööjuhendite väljatöötamine
Rakenduse planeerimine ja sisseehitatud kvaliteedi jälgimine

Meie koolitus on tõhus:

1. Programm sisaldab praktilist komponenti: käimine objektidel mõõtmisi tegemas ja parendusettepanekute koostamine.

2. Formaat hõlmab ettevõtte protsesside eeldiagnostikat. Diagnostikatulemuste põhjal kohandatakse koolitusmaterjal (fotod, videod, kaotuste näited).

3. Programm hõlmab oma ettevõtte parendusprojekti väljatöötamist ja kaitsmist osalejate koolitamise teel (väljaõppe tulemuste põhjal).

Peamised eelised praktilised seminarid"Liini vektor"

1. Kõikidele osalejatele antakse peale koolitust jaotusmaterjalid ja metoodiline tugi.

2. Koolituse läbimisel väljastatakse kehtestatud vormis täienduskoolituse tunnistus alates juriidilise isiku, mis kuulub Lin Vectori kontserni, millel on litsents haridustegevus CHOU DPO "Kasvuvektor".

3. Kursust õpetavad sertifitseeritud koolitajad, kes on läbinud koolituse ja praktika nii Venemaal kui välismaal ning omavad laialdast kogemust ettevõtete tootmis-, logistika- ja haldusprotsesside optimeerimise projektide elluviimisel.

Kvaliteet! Toote kvaliteet, töö kvaliteet, teenuse kvaliteet... Kuidas tuleks tööd korraldada? kvaliteedijuhtimine tootmises? Kas toode võib olla ainult osaliselt kvaliteetne? Usume, et kvaliteet ei saa olla poolik – kas toode on kvaliteetne või mitte.

Sellepärast põhiküsimus küsimusi, mida juhtkond peaks endale igapäevaselt esitama kaasaegne ettevõte: "Kuidas tagada toote 100% kvaliteet?".

Samal ajal ei saa te "kvaliteeti" käes hoida ja igaüks mõistab selle sõna tähendust omal moel. Tuleb selgelt mõista, et kvaliteedijuhtimise tõeline eesmärk ei ole juhtimine ise, vaid lõpptoote kvaliteet ja klientide rahulolu.

Kvaliteet ei ole teenus või toote omadus, mis on lisatud selle tootmise ühes etapis. See kohustuslik komponent- korraliku väärtusloome protsessi tulemus ja tulemus korralik toimimine kogu ettevõtte personal. Selle mõistmiseks meenutagem, kuidas "loo kvaliteeti" säästlikes ettevõtetes ja räägime, kuidas nad seda teie ja teistes Venemaa ettevõtetes teevad.

Kaasaegse tööstusliku tootmise jaoks on üha olulisemaks ülesandeks muutumas kvaliteetsete ja aina kasvavatele nõuetele vastavate toodete tootmine. Selle ülesande asjakohasust kinnitab ka Jaapani parimate ettevõtete praktika, kes oma näitel seda näitavad Palju tõhusam ja odavam on tagada töökohal esmakordne kvaliteet ja vältida probleemsete toodete tootmisliinile jõudmist , mida teha valmistoodete kvaliteedi kontrollimise ja vigade tagantjärele parandamisega.

Märkimisväärne edu kõrgekvaliteediliste toodete tagamisel ja põhimõtteliselt uute juurutamisel kvaliteetsed manustamissüsteemid Toyota on saavutanud autode tootmisprotsessides märkimisväärse edusammu.

Süsteem põhineb ideel saavutada 100% tootekvaliteet igal ajal kogu tootmisprotsessi jooksul ja ilma täiendava kvaliteedikontrolli vajaduseta. peamine eesmärk süsteem manustamise kvaliteedi, nn "jidoka"- muuta varjatud tootmisprobleemid ilmseks ja juhtida igale probleemile kohe tähelepanu, sest varjatud probleeme on üsna raske lahendada. “Jidoka” rakendatakse hädaolukorras tootmisprotsessi viivitamatu peatamise teel. probleemsed olukorrad protsessi kvaliteedi tõstmiseks ja koosneb kahest põhimõttest:

Seadmete automaatse seiskamise põhimõte, kui ilmnevad kõrvalekalded tehnoloogilise protsessi tavapärasest kulgemisest.
Protsessi käsitsi peatamise põhimõte kasutades Andoni signaalimissüsteem.

Esimese põhimõtte kohaselt nimetatakse ka "jidoka". "autonoomilisus", see on varustades varustust inimese intelligentsusega, mis väljendub tootmisliinide varustamisel spetsiaalsete seadmetega, mis tuvastavad kõik probleemid ja kõrvalekalded, mille tagajärjel masinad seiskuvad automaatselt.

Kogu tootmisliini või selle eraldi osa käsitsi peatamiseks kasutatakse signalisatsioonisüsteemi. ja edasi (jaapani keelest tõlgitud tähendab "abi kutsuv signaal" ) spetsiaalsete peatuspaneelide või nööride kujul, mis asuvad töökohtadel. Iga töötaja võib liini peatamiseks kasutada "andon"-i, kui ta märkab kõrvalekallet mingi protsessi või toimingu tavapärasest käigust ja sel viisil vastutab kogu tootmispersonal kvaliteedi eest. "Andon" on paigutatud teatud viisil, et abi osutamise eest vastutavad töötajad saaksid kiiresti ja täpselt kindlaks teha töökoht, kus probleem tekkis. Seadmete seiskumise hetkel annavad lipud või valgussignaalid koos helisignaalidega kõigile protsessis osalejatele teada, et probleemolukorra kõrvaldamiseks on antud piirkonnas abi vaja. Teatud juhtudel annab "andon" märku kvaliteediprobleemide ohust, mis põhjustab tootmisliini seiskumise. Näiteks peaaegu kõigil Toyota koosteliinidel on töötajatel 5–30 sekundit aega enne varustuse seiskamist, et probleem kiiresti lahendada või avastada, et probleemi saab lahendada liini peatamata.

Andon süsteemi demonstreerimine: jaama nr 3 töötaja märkab kõrvalekallet standardist või riket ja peatab liini signaalijuhtmest tõmmates. Infotahvlil kuvatakse andon süsteemi peamised tööparameetrid. Põlev lamp nr 3 näitab, et probleem tekkis just 3. piirkonnas. Meeskonna juht (meister, meeskonna juht) kiirustab selle konkreetse piirkonna poole.

Kvaliteediprobleemide kiireks lahendamiseks ja seadmete kasutuselevõtuks tuleks tootmispersonalile delegeerida otsustusõigus ilma juhtkonna poole pöördumata. ja ka pakkuda vajalikud tööriistad ja ressursse. Niipea kui probleemne olukord on diagnoositud ja kõrvaldatud, pannakse seadmed viivitamata tööle.

Kvaliteedi loomise süsteemi teine element on see, et iga tööasend on varustatud vigade vältimise meetodite ja seadmetega nn. "poka-yoke", mis välistavad töötaja eksimise võimaluse. Need seadmed on fotoelemendid, klambrid, piirajad ja muud lihtsad mehhanismid, mis takistavad standardprotseduuridest kõrvalekaldeid ja defektsete toodete ilmnemist.

Täname Traktoritehaste kontserni strateegilise kommunikatsiooni osakonda selle materjali edastamise eest.

Juri Knõš, Traktoritehaste kontserni tehnoloogilise auditi osakonna juhtimisarenduskeskuse juhataja

Rakendati "keeruline filter".

Tractor Plantsi seadmete tarbijate küsitlus näitas, et hinna ja kvaliteedi suhte poolest on meie masinad võrreldavad konkurentidega. Samas me ei seisa paigal, 2013. aastal tarnitud seadmete kvaliteet on paranenud 1,7 korda ja sisepõlemismootorite kvaliteet 2,5 korda. Paranevad ka muud kvaliteedinäitajad.

Selle taseme saavutamiseks töötab väga tõsine kvaliteedisüsteem, mis toimib alates tarnijast ja sissetulevast kontrollist kuni toodete vastuvõtmiseni ja nendeni. teenus. See hõlmab laboreid, mis analüüsivad materjalide keemilist koostist, struktuuri ja omadusi, ning mõõteseadmeid, mis võimaldavad kontrollida mis tahes osade konfiguratsiooni. Valmiskomponente, näiteks hüdro- ja elektrisüsteemide komponente, testitakse spetsiaalsetel stendidel. Kriitiliste toodete töötlemiseks kasutatakse kaasaegseid paindlikke programmjuhtimisega robotseadmeid, mis võimaldavad minimeerida inimfaktor ja saavutada kõrge mõõtmete stabiilsus.

Statiiv elektrijuhtmete kokkupanemiseks

Töövõtja kontrollib iga tooteüksuse vastavust joonisele ja üksikuid esemeid kontrollib uuesti kvaliteedikontrolli osakond. Kõikidel kriitilistel osadel on töötaja isiklik märk. Enne traktori ratastele või roomikutele panemist on selle põhikomponendid jõuülekanne, lõppajamid, veoteljed jne. - testitakse spetsiaalsetel stendidel. Kokkupandud seadmeid testitakse esmalt stendil koos tööparameetrite jälgimisega ja seejärel käivitatakse katseplatsil. Seda süsteemi saab võrrelda väga keeruka filtriga, mis püüab hoolikalt, umbes kolme suurusjärgu efektiivsusega kinni ebakõlad ja ebakorrapärasused osade ja materjalide teel valmisseadmesse.

Tegevused kvaliteedi teenistuses

Samal ajal on paigas organisatsiooniliste meetmete kogum. Süsteem tagasisidet võimaldab kiiresti kõrvaldada rikkeid ja pidevalt parandada seadmete komponentide töökindlust. Aastas rakendatakse üle tuhande meetme disaini ja tehnoloogia täiustamiseks. Ettevõtted on sertifitseeritud rahvusvaheliste kvaliteedistandardite järgimiseks. Igal aastal tunnustatakse kontserni tooteid kvaliteedimärgiga „100 parimad tooted" ja nii edasi. Kõik olulised protsessid rangelt reguleeritud - alates personali motiveerimisest ja koolitamisest kuni mittevastavate toodete haldamise ja tehnoloogiliste auditite läbiviimiseni.

Arvestades, et kogu süsteem põhineb enamasti inimeste tegevusel, on kõigi töötajate osalemine kvaliteedi tõstmises väga oluline. Tänu Tri-NOT-süsteemile annavad töötajad juba vabatahtlikult üle 80% nõuetele mittevastavatest toodetest. Süsteeminõuete täitmise tagamiseks on vaja auditeid. See süsteem tagab toodete kõrge kvaliteedi.

Mis on siis kvaliteet? Levib stereotüüp, et kvaliteet on toote (traktor, mootor jne) vastavus joonise nõuetele. Tarbijal ei ole mingit joonist, tal on vajadused - maad künda, teid ehitada jne. Ja toode peab neid vajadusi parimal võimalikul viisil rahuldama. Kui tegu on traktoriga, siis peab see olema mugav, töökindel, võimaldama külge kinnitada kõiki vajalikke lisaseadmeid ja olema soodne. Seega on esmane tarbija jaoks vajalik kvaliteet toote tarbijaomadused ja need on määratud selle disainiga.

Kuid lihtsalt disainis sisalduvad omadused ei ole kõik, mida tarbija vajab. Teine oluline kvaliteedielement on nende omaduste stabiilsus. Muide, just omaduste madalam stabiilsus eristas NSV Liidus toodetud tooteid välismaistest. Kaks autot, mis tulevad samalt konveierilt maha, võivad olla töökindluselt täiesti erinevad.

Kuidas tagada kvaliteedi stabiilsus

Nad mõistsid juba ammu, et seal, kus on inimene, on eksimise võimalus, tehnoloogia rikkumised ja seetõttu on oht kvaliteedi stabiilsusele. Jah, inimesi on võimalik intelligentsete seadmetega asendada. Näiteks Promtractor OJSC-s aitas keevitusrobot saavutada traktori raami külgmiste osade õmbluste kõrget ja stabiilset kvaliteeti.

Kuid need vahendid ei ole odavad, ei ole alati majanduslikult otstarbekad ega ole kõikjal rakendatavad. Näiteks montaažitoiminguid on raske automatiseerida. Mida teha sellisel juhul tehnoloogiarikkumiste ärahoidmiseks? Vastus on olemas - need on vigade ennetamise vahendid, sealhulgas nn poka-yoke. Need muudavad toimingu vale sooritamise võimatuks või ebamugavaks, on "kõvad" - asümmeetrilised geomeetrilised kujundid, mis kontrollivad tõrke korral protsessi väljalülitamisega, ja "pehmed" - erinevate konfiguratsioonide värvimine erinevate värvide, valgus- ja helisignaalidega, visuaalsed vihjed.

Seega tagab kvaliteedi stabiilsuse tehnoloogiast kinnipidamine ning seda toetab muuhulgas vigade ennetamine.

Käru koos komponentidega salongi kokkupanekuks

Mis on juba tehtud

Vigade ennetamise tööriistade rakendamine ei ole lihtne ülesanne. Sellegipoolest ilmuvad sellised ideed ja neid rakendatakse "riistvaras". KMZ-s oli probleem varuosade pakkimisel korjaja vigadega. Ühte pakendisse tuli pakkida üle kümne kindlas koguses kinnitusliigi. See nõudis pidevat keskendumist. Töötati välja kärjetabel, mis võimaldab enne kokkupandud komponentide pakendisse valamist veenduda, et igas lahtris on vajalik arv komponente. SAREXis kantakse pärast pingutusmomendi kontrollimist voolikuliitmikele spetsiaalsed värvitriibud. Nende abil saate veenduda, et kontrollioperatsioon pole vahele jäänud ja ka ühendus pole pärast pingutamist lahti läinud.

KOOSerivärvi triibud furnituuridel

Promlitis on lahendatud töökoja tolmuga südamiku masinasse sattunud liiva saastumise probleem. lintkonveier- selle kohale paigaldatakse lihtsalt kaitsekate.

Promtractori salongi kokkupanekukohas võeti kasutusele kärud, mis sisaldasid ühe kabiini kokkupanemiseks rangelt nõutavat arvu komponente. See hoiab ära vead monteerimisel ja välistab ka ajaraiskamise õige osa otsimiseks.

Katsekambritesse on paigaldatud taimer, mis kontrollib kabiini tihedust, vältides lekkeaja mittejärgimist.

Niisiis, sisseehitatud kvaliteet ja poka-yoke on pealiskaudselt lihtsad, saadaolevaid lahendusi. Integreeritud kvaliteet hõlmab ka tehnoloogiliste seadmete täiustamist. Igasugune varustus aitab vigu vältida, kuid seda saab ja tuleks selles aspektis täiustada. Toimingute tegemine peaks olema mugav ja operaatorit minimaalselt väsitama. Näiteks elektrijuhtmete kokkupanemise alus on disainiga, mis hoiab ära enamiku vigu, mis on väga tõenäolised nii keerulise ja suurt keskendumist nõudva toimingu sooritamisel.

Rakendatud on ka teisi meetmeid. Üks osa neist mõjutab toodete disaini, teine muudab selle teostamise mugavamaks tehnoloogilised toimingud. Tänapäeval on selliseid täiustusi vähe, kuid neid saab korrata ja kogemusi jagada. peamine ülesanne- mitte peatuda ja suurendada kogemusi kvaliteediprobleemide lahendamisel vigade ennetamise abil.

Visuaalne juhtimine

Standardsed tööprotseduurid

Täpne aeg

Väärtusvoo kaardistamine

Sisseehitatud kvaliteet

Töökohtade korraldus - 5 S

Total Productive Maintenance (TPM) on üks säästlikumaid tootmistööriistu, mis aitab vähendada riketest ja liigsest hooldusest tingitud seadmete seisakutega seotud kadusid. TPM-i põhiidee on kaasata seadmete hooldusprotsessi kõik ettevõtte töötajad, mitte ainult vastavad teenused. TPM-i juurutamise edukus, nagu iga teisegi lean-tootmisvahendi, on seotud sellega, mil määral on metoodika ideed personali teadvusesse kantud ja nende poolt positiivselt vastu võetud.

TPM etapid

TPM metoodika eripära on see, et selle alusel on võimalik olemasoleva teenussüsteemi sujuv ja plaanipärane ümberkujundamine arenenumaks. Selleks on mugav esitada TPM-i juurutamise tee etappide jadana, millest igaüks taotleb väga konkreetseid eesmärke ja mis kõige tähtsam, annab väga käegakatsutava efekti.

1. Vigade kiire parandamine – katse parandada olemasolev süsteem teenust ja leida selle nõrgad kohad.

2. Ennustav hooldus - seadmete probleemide kohta teabe kogumise ja nende hilisema analüüsi korraldamine.

Seadmete ennetava hoolduse planeerimine.

3. Korrigeeriv hooldus - seadmete täiustamine hoolduse käigus, et kõrvaldada süsteemsete rikete põhjused.

4. Autonoomne teenus— seadmete hooldusfunktsioonide jaotamine operatiiv- ja hoolduspersonali vahel.

5. Pidev täiustamine on iga säästliku tootmisvahendi kohustuslik atribuut. Tegelikult tähendab see personali kaasamist tegevustesse, et pidevalt otsida ekspluatatsioonis ja hoolduses tekkivate kahjude allikaid, samuti pakkudes välja meetodeid nende kõrvaldamiseks.

Visuaalne juhtimine

Visuaalne juhtimine on tootmissüsteemi kõigi tööriistade, osade, tootmisetappide ja jõudlusinfo paigutamine nii, et need oleksid selgelt nähtavad ja et kõik protsessis osalejad saaksid süsteemi olekut ühe pilguga hinnata.

Visuaalset juhtimist rakendatakse mitmes etapis.

1. etapp. Töökohad on organiseeritud, see on etapp, kus peate kasutama kõiki 5S-i võimsusi ja võimalusi.

2. etapp. Töökohtadel paiknev oluline teave visualiseeritakse:

teave ohutuse, kvaliteedi, toimingute tegemise ning milliseid ja kuidas seadmeid kasutada.

3. etapp. Konkreetse protsessi tulemused ja tulemusnäitajad visualiseeritakse.

4. etapp: tutvustatakse selle visualiseeritud teabe põhjal otsuste tegemist.

Standardsed tööprotseduurid

Standardsed tööprotseduurid (SOP) – dokument, samm-sammult

samm, mis määratleb mis tahes täitmise järjekorra

tootmisoperatsioon.

· Suulised juhised unustatakse ja moonutatakse, mistõttu tuleb need asendada kirjalikega – SOP.

· SOPide mõistmine ei tohiks kaua aega võtta,

seetõttu peaksid nad kasutama visuaalset tähistust,

joonised, diagrammid, fotod jne.

· SOP-e tuleb pidevalt ajakohastada, et kajastada tegevuste järjestuse muutusi.

· SOPide väljatöötamisel tuleks kaasata töötajaid, see

garanteerib selle autentsuse ega põhjusta tagasilükkamist.

Täpne aeg

Just-In-Time (JIT) on meetod tootmistsükli aja vähendamiseks, kui materjale, teenuseid ja muid ressursse pakutakse ainult vajaduse korral.

· Partii mahu vähendamine majanduslikult tasuva miinimumini (ideaaljuhul ühe tooteühikuni).

· Numbrite tasakaalustamine inimressursid, materjalide ja seadmete kogus.

· Toodete “tõmbamine”. Praeguse toimingu toimivuse määravad järgmise toimingu vajadused.

· Audio-visuaalsete vahendite kasutamine toote seisukorra ja seadmete koormuse jälgimiseks.

· Toodete liikumise juhtimise otsustusprotsessi delegeerimine võimalikult madalale tasemele.

Väärtusvoo kaardistamine- see on üsna lihtne ja selge graafiline diagramm, mis kujutab toote või teenuse pakkumiseks vajalikke materjali- ja teabevooge lõpptarbijale. Väärtusvoo kaart võimaldab teil näha lühidalt kitsad kohad voolu ja selle analüüsi põhjal tuvastada kõik ebaproduktiivsed kulud ja protsessid, töötada välja parendusplaan.

Kaardistamine- äriprotsessis väärtuse loomise voo (materiaalne, informatiivne) visualiseeritud kirjeldus teatud kujul. Kaardistamine toimub sõnadega "nagu on", "nagu peaks olema" ja "nagu tuleb".
Selle tööriista abil koostatakse väärtusvoo kaart, mis tuvastab selgelt väärtuse loomise aja ja väärtusvoos esineva raiskamise.

Loomisvoo kaart on tööriist, mida saab kasutada väärtuse loomise käigus materjali- ja infovoogude kuvamiseks. Väärtuse loomise ajaks loetakse aega, mis kulub selle töö lõpetamiseks, mis muudab toote selliseks, et tarbijad on nõus selle eest maksma. Väärtusvoog on kõik tegevused (väärtust lisavad ja väärtust mitte lisavad), mis on vajalikud toote tootmiseks.

Kahjuks näitab praktika, et meie kahjud ulatuvad lõviosa protsess, nende suurus ulatub 80% -ni - see on Kaizeni süsteemi tegevusvaldkond: pidev täiustamine; viis raiskamise kõrvaldamise kaudu tipptaseme poole püüdlemiseks; ettepanekud kahjude likvideerimiseks.

Kõik teavad, et tarbijate vajadused kasvavad pidevalt, mis tähendab, et parendusprotsess on samuti pidev, kuna selle eesmärk on muuta tarbija vajadused konkreetseteks toodeteks.

Väärtusvoo kaardistamine hõlmab järgmisi samme.

1. Hetkeseisukaardi dokumenteerimine

Selles etapis luuakse ühe toote (või tooteperekonna) loomise protsessi üksikasjalik kirjeldus, kus on märgitud kõik toimingud ja olekud, vajalik aeg, töötajate arv, infovood jne.

2. Tootmisvoo analüüs

Hetkeseisu kaardi koostamise eesmärk on tuvastada: toimingud, mis loovad mingit tarbimisväärtust, ja tegevused, mis seda ei loo.

Viimastest võivad mõned olla vajalikud ja neid pole võimalik kõrvaldada (näiteks raamatupidamine), selliseid tegevusi tuleks võimalikult palju optimeerida, teisi saab vähendada või optimeerida (näiteks transport või laondus). Selleks selgitatakse välja kliendi nõuded toote kvaliteedile ja omadustele. Määratakse tooteomadused, mida ei saa mingil juhul muuta ja omadused, mida saab muuta kokkuleppel. Ainult sellise teabe põhjal saab täpselt kindlaks teha, kus kliendiväärtust luuakse ja kus mitte.

3. Koostage tulevikuosariigi kaart

Tulevane seisukaart kajastab ideaalset seisundit pärast kõigi kavandatud muudatuste elluviimist. Varjatud kahjud tuvastatakse ka nende hilisema kõrvaldamise eesmärgil.

4. Parandusplaani koostamine

Tulevikuseisundisse ülemineku meetodite määramine, eesmärk konkreetsed ülesanded, tähtajad ja rakendamise eest vastutajad.

Sisseehitatud kvaliteet

Sisseehitatud kvaliteet on metoodika tootekvaliteedi juhtimiseks otse tootmiskohas.

Sisseehitatud kvaliteedi põhiprintsiibid.

1. Töötaja võimalus rikke ilmnemisel või seadme rikke korral konveier peatada (Jidoka).

2. Seadmete projekteerimine nii, et kõrvalekalded tuvastatakse ja peatatakse automaatselt.

3. Probleemide teatamise süsteemi kasutamine tootmisliinil (Andon).

4. Meetodite kasutamine operaatori tahtmatute vigade või tehnoloogiliste puuduste vältimiseks (Poka-Yoke).

5. Kvaliteedikontrolli protseduuride standardimine ja kontrollikohustuste määramine seadmete operaatoritele.

Töökohtade korraldus - 5S

5S süsteem- See tõhus meetod töökohtade organiseerimine, juhitavuse suurendamine tööpiirkond, suurendades tootmisstandardeid ja säästes aega.

1. SORTI- vabaneda kõigest ebavajalikust.

2. HOIA KORDAS- määrake iga osa või tööriista jaoks selle koht.

3. HOIDKE SEE PUHASTA teie töökoht.

4. STANDARDISEERIDA puhtuse ja korra säilitamise protseduurid.

5. PARANDAGE eelnevad punktid, soodustavad korra ja puhtuse hoidmist.

5C süsteemi või tööruumi ratsionaalse korralduse süsteemi kasutamise vajaduse omadused ja põhjendus, mis parandab oluliselt tootlikkust ja tööalade haldamist, parandab töömoraali ja säästab aega.

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

H Teosest pole veel TML-versiooni.
Teoste arhiivi saate alla laadida klikkides alloleval lingil.

5S kui korra, puhtuse ja distsipliini tugevdamise süsteem

5S süsteemi ajalugu. Selle süsteemi tähtsuse analüüs tõhusa tootmise loomisel.

Kirjeldused töökoha korraldussüsteemi rakendamisest, mis võimaldab tõsta tegevuspiirkonna juhitavust ja parandada ettevõttekultuuri.

abstraktne, lisatud 11.11.2014

Kaasaegsed kvaliteedijuhtimise tööriistad: 5c – kord töökohal

Süsteem 5 “S” on säästliku tootmise instrumentaalne meetod, mille eesmärk on tõhusa tööruumi korraldamine. "Sortimise" etapi järjestus. Töökeskkonna kontrolli ja korrashoiu standardite väljatöötamine.

abstraktne, lisatud 22.01.2015

Lean Manufacturing Tools

Varjatud kadude likvideerimine, tegevused vastavalt lean tootmisstandarditele. Töökoha korraldamise meetod. Täielik seadmete hooldussüsteem. Visuaalsed juhtimisvahendid, kanban-kaardid. Väärtusvoo kaardistamine.

abstraktne, lisatud 28.04.2009

Uuenduslik projekt kõrgahjutootmises säästlike tootmistööriistade valdamiseks

Innovatsiooni kontseptsioon ja liigid. Lean tootmise olemus. Tootmis- ja tehnoloogilise süsteemi analüüs külvikute tootmiseks. Tööprotsessi viimine tasakaalulisse ja pöörduvasse olekusse, omandades säästliku tootmisvahendi.

lõputöö, lisatud 10.07.2017

Sirius LLC ettevõtte juhi tööjõu sisu ja tööajakulude struktuuri analüüsimise probleem

Probleemi metoodilised omadused ratsionaalne korraldus juhi töö. Sirius LLC ettevõtte juhi töö ja tema tööaja kulude analüüs. Soovituste sõnastamine tööaja kasutamise tõhustamiseks.

kursusetöö, lisatud 06.04.2016

Ratsionaalse töökorralduse kavandamine tootmisjaoskond ettevõtetele

Töökorralduse projekteerimine masinaoperaatori töökohal. Saidi tööjaama hooldussüsteem. Tootmisüksuse (objekti, töökoha) organisatsiooniliste ja tehniliste tingimuste analüüs. Soovitused tootmise efektiivsuse tõstmiseks.

kursusetöö, lisatud 06.07.2011

Juhataja töökoha korraldus

Töökoha tüübi, organisatsioonilise ja tehnilise varustuse põhjendus. Turismitoodete müügijuhi ülesanded. Tööaeg ja töökoha korrashoid. Töökoha paigutus standardnäitajaid arvesse võttes.

kursusetöö, lisatud 17.06.2010

Lean tootmistehnoloogia juhtimisteoorias ja -praktikas. Lean tootmise tööriistade ülevaade. Lean tootmise juurutamise ja käitamise võimaluste analüüs Venemaal ja välismaal. Jaapani juhtimismudeli tunnused.

kursusetöö, lisatud 28.01.2014

Lean tootmine: kodumaine ja välismaa praktika

Lean tootmise olemus, selle koht rahvusvahelisel turul tootmine. Selle juhtimiskontseptsiooni peamised tööriistad ja põhimõtted. Lean tootmise kodu- ja välismaised kogemused. Jaapani juhtimispõhimõtete rakendamise spetsiifika.

lõputöö, lisatud 03.08.2014

Organisatsioon ja tootmise planeerimine

Val 4415 tüüpi osade tootmise ratsionaalse korraldamise põhimõtted. Tootmisprogrammi kindlaksmääramine. Põhjendus optimaalne variant tehnoloogiline protsess. Arvutus aastane fond seadmete töö ja töökoha koormustegur.

lõputöö, lisatud 01.04.2012

Lean Manufacturing Tools

Taiichi Ohno kirjutas oma töös, et Toyota tootmissüsteem toetub kahele "sambale" (mida sageli nimetatakse "TPS-i tugisambaks"): jidoka süsteemil ja "just-in-time" süsteemil.

1. “just-in-time” põhimõte;

2. autonoomsuse põhimõte ehk intelligentsust kasutav automatiseerimine. Tuntud ka kui "jidoka", mis tähendab manustamiskvaliteeti.

Põhimõte "just õigel ajal" seisneb selles, et tootmisprotsessi käigus ilmuvad monteerimiseks vajalikud osad tootmisliinile täpselt sel hetkel, kui neid vaja läheb ja seda rangelt nõutavas koguses. Selle tulemusena võib ettevõte, kes rakendab järjepidevalt sarnast põhimõtet, saavutada nulli laoseisu.

Teist põhimõtet, millel Toyota tootmissüsteem ja seega ka säästlik tootmine põhineb, nimetatakse "autonoomilisus"(autonoomsus). Seda ei tohiks segada tavapärase automatiseerimisega.

Autonoomiat nimetatakse mõnikord intelligentsusega automatiseerimiseks või "inimnäoga automatiseerimiseks". Autonoomia täidab kahetist rolli. See välistab ületootmise, mis on oluline tootmiskadude komponent, ja hoiab ära defektsete toodete tootmise.

Seejärel tuvastati säästliku tootmise kontseptsiooni raames palju elemente, millest igaüks esindab konkreetset meetodit ja mõned (näiteks kaizen) väidavad end olevat kontseptsioon:

· Üksikute üksuste voog

· Täielik seadmete hooldus – kogu produktiivse hoolduse (TPM) süsteem

· Süsteem 5S

Kiire ümberlülitamine (SMED)

· Kaizen

· Poka - ike ("veakaitse", "lollikindel") - vigade vältimise meetod - spetsiaalne seade või meetod, mille tõttu defektid lihtsalt ei saa ilmneda.

Rakendusalgoritm (Jim Womacki järgi)

1. Leidke muutuste agent (vajate juhti, kes suudab vastutust võtta);

2. Omandada vajalikud teadmised Lean süsteemist (teadmised tuleb hankida usaldusväärsest allikast);

3. Otsige või looge kriis ( hea motiiv Lean juurutamine toimib organisatsiooni kriisina);

4. Kaardistage iga tootepere jaoks kogu väärtusvoog;

5. Alustage tööd põhivaldkondades võimalikult kiiresti (informatsioon tulemuste kohta peaks olema organisatsiooni personalile kättesaadav);

6. Püüdke saavutada tulemusi kohe;

7. Viia läbi pidevaid parendusi Kaizen süsteemi järgi (liigu väärtusloome protsessidelt tsehhis administratiivsetele protsessidele).

Tüüpilised vead säästliku tootmise juurutamisel

· Puudulik arusaamine juhtkonna rollist Lean-süsteemi juurutamisel

· “Süsteemi” ehitamine, millel puudub vajalik paindlikkus

· Rakendamise alustamine mitte "põhitõdedest"

Töökohad muutuvad, aga harjumused ei muutu

· Mõõtke kõike (koguge andmeid), kuid ärge reageerige millelegi

· "Paralüütiline analüüs" (lõputu olukorra analüüs pideva täiustamise asemel)

· Tehke ilma toetuseta

Lahja kultuur

Lean tootmine on võimatu ilma lahja kultuurita. Lean-kultuuris on peamine inimfaktor, meeskonnatöö. Seda toetab suuresti töötajate emotsionaalne intelligentsus (EQ). Lean-kultuurile vastab ka teatud ettevõttekultuur.

Tõhusus

Üldiselt võib säästliku tootmise põhimõtete kasutamisel olla märkimisväärne mõju. Prof. O. S. Vikhansky väidab, et säästlike tootmisvahendite ja -meetodite kasutamine võimaldab ilma oluliste kapitaliinvesteeringuteta saavutada ettevõtte efektiivsuse, tööviljakuse, toodete kvaliteedi paranemise ja konkurentsivõime suurenemise märkimisväärselt.

Lugu

Lean tootmise isaks peetakse Taiichi Ohnot, kes alustas tööd aastal Toyota Motor Corporation aastal 1943, integreerides parima maailmakogemuse. 1950. aastate keskel hakkas ta ehitama spetsiaalset tootmiskorraldussüsteemi, mida nimetatakse Toyota tootmissüsteemiks või Toyota tootmissüsteemiks (TPS).

Toyota süsteem sai lääne tõlgenduses tuntuks kui Lean production, Lean production, Lean. Mõiste lean pakkus välja üks Ameerika konsultante John Krafcik.

Olulise panuse lahja tootmise teooria arendamisse andis Taiichi Ono kolleeg ja assistent Shigeo Shingo, kes muuhulgas lõi SMED meetodi.

Lean tootmise ideid on väljendatud alates sellest ajast Henry Ford, kuid ettevõtted ei võtnud neid vastu, sest nad olid oma ajast oluliselt ees.

Kaizeni filosoofia esimene levitaja kogu maailmas oli Masaaki Imai. Tema esimene raamat Kaizen: Jaapani konkurentsiedu võti ilmus 1986. aastal ja tõlgiti 20 keelde.

Lean tootmise kontseptsioone rakendati esmakordselt eraldiseisvates tootmisharudes, eelkõige autotööstuses. Seejärel kohandati kontseptsiooni pidevatele tootmistingimustele. Tasapisi läksid leanideed tootmisest kaugemale ning kontseptsiooni hakati rakendama kaubanduses, teenustes, kommunaalteenused, tervishoid (sh apteegid), sõjandus ja avalik sektor.

Paljudes riikides on lahja tootmise levik valitsuse toetus. Tiheda konkurentsi ja eskaleeruva kriisi perioodil ei ole ettevõtetel üle maailma muud võimalust kui maailma parimate juhtimistehnoloogiate abil luua tooteid ja teenuseid, mis rahuldavad kliente nii kvaliteedi kui ka hinna poolest.

Regulaarsed rahvusvahelised ja piirkondlikud konverentsid aitavad kaasa Lean-ideede levitamisele. Üks suurimaid vahetusplatvorme parimaid tavasid Lean tootmine Venemaal on Venemaa Lean Foorumid (alates 2011. aastast - Venemaa foorumid), mida korraldatakse igal aastal alates 2006. aastast.

Integreeritud Strateegiliste Uuringute Instituudi (ICSI) uuringu kohaselt lahja tootmise leviku kohta Venemaal märtsis-aprillis 2006, 735 Venemaa vastajast. tööstusettevõtted 32% kasutas Jaapani kogemust.

2008. aasta märtsis-aprillis viidi läbi kordusuuring, mille tulemused avalikustas Vera Kononova aruandes “Lean Manufacturing rakendamine Venemaa tööstusettevõtetes aastatel 2006-2008”. peal III vene keel Lahe foorum " Lahe Venemaa" Ettevõtted, kes hakkasid esimestena kasutama säästlikke tootmismeetodeid: Gorki autotehas (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Tšeljabinski sepistamis- ja pressitehas (ChKPZ OJSC), Sollers OJSC (UAZ, ZMZ), KAMAZ, NefAZ, Sberbank of Russia OJSC jne. Tõeline läbimurre oli sihtprogramm Tatarstani valitsuse poolt vastu võetud Leani rakendamine.

Kasutamise näited

Lahja kaart. Lean tootmise kontseptsiooni kasutuselevõttu Venemaal tutvustatakse Lean kaardil – maailma esimesel säästliku tootmise kaardil. ICSI ja Leaninfo.ru ajaveebi koostatud Lean-kaart tuvastab ettevõtted, mis olemasoleva teabe kohaselt kasutavad lean-tootmise tööriistu, aga ka lean-inimesed – st inimesed, kes on kuulsad, kellel on märkimisväärne lean-tootmise kogemus ja kes on aktiivsed. lahjade ideede levitamine. Kaart täieneb pidevalt, peamiselt tänu kasutajate infole. Taotluse koos kinnitusega saate märkida kaardile kõik säästlikud tootmismeetodid kasutavad organisatsioonid.

Maailma suurimad ettevõtted kasutavad edukalt Toyota kogemusi: Alcoa, Boeing, United Technologies ( USA), Porsche (Saksamaa), Instrum-rand (Venemaa) ja paljud teised.

Lean logistika (Lin logistika). Logistika ja lean-kontseptsioonide süntees võimaldas luua kõiki väärtusvooga seotud ettevõtteid ja ettevõtteid ühendava tõmbesüsteemi, milles toimub osaline varude täiendamine väikeste partiidena. Lean logistika kasutab kogu logistikakulu (TLC) põhimõtet.

Lean tootmine meditsiinis..

Ekspertide hinnangul ei kulu ligikaudu 50% õendustöötajate ajast otseselt patsiendile. Toimub üleminek personaliseeritud meditsiinile, kus patsient saab abi “õigel ajal ja õiges kohas”. Meditsiiniasutused peaks asuma nii, et patsient ei peaks raiskama aega arvukatele reisidele ja ootama mujal. Nüüd toob see patsientidele kaasa olulisi rahalisi kulutusi ja ravi efektiivsuse langust. 2006. aastal Lean Enterprise Academy (Suurbritannia) eestvõttel esimene EL konverents Leani juurutamise probleemist tervishoiusektoris.

Lahja post. Taani postiosakonnas viidi Lean Manufacturingi osana läbi kõigi pakutavate teenuste ulatuslik standardiseerimine, et tõsta tööviljakust ja kiirendada postisaadetiste saatmist. Postiteenuste tuvastamiseks ja kontrollimiseks on kasutusele võetud “kaardid nende pidevaks väärtuse loomiseks”. Välja on töötatud ja juurutatud tõhus postitöötajate motivatsioonisüsteem.

Lahe kontor. Lean tootmismeetodeid kasutatakse üha enam mitte ainult tootmises, vaid ka kontorites (lean office), samuti kohalikus ja keskvalitsuses.

Lahja maja. Lean-tehnoloogia kasutamine igapäevaelus võimaldab muuta elu keskkonnasõbralikuks ja viia energiakulud miinimumini. Passiivmaja on tüüpiline näide lahjast elamisest. Passiivmaja või õigemini energiasäästlik maja on maja, mille küttekulud moodustavad umbes 10% tavapärasest energiatarbimisest, mis muudab selle praktiliselt energiasõltumatuks. Passiivmaja soojuskadu on alla 15 kW. tund/m² aastas (võrdluseks vanas majas 300 kW.tund/m² aastas) ning vajadus maja väiksemaks kütmiseks tekib ainult negatiivsete välistemperatuuride korral. Temperatuuridel alla miinus 20 jahtub passiivmaja 1 kraadi võrra ööpäevas.

Lean ehitus on Lean juhtimisstrateegia ehitusvaldkonnas, mille eesmärk on tõsta kõigi ehitusetappide efektiivsust. Võimaldab vähendada kulusid 10-20%.

Lean areng tarkvara- tarkvaraarenduse põhimõtete kohandamine.

TPM (Total Productive Maintenance)

TPM (seadmete koguhooldus)(ing. Total Productive Maintenance, TPM) – juhtimiskontseptsioon tootmisseadmed, mille eesmärk on parandada hoolduse tõhusust. Total Equipment Care meetod põhineb hooldusprotsesside stabiliseerimisel ja pideval täiustamisel, plaanilise ennetava hoolduse süsteemil, nulldefektide põhimõttel töötamisel ja kõigi kahjuallikate süstemaatilisel kõrvaldamisel.

TPM tähendab lahtiselt täielikku tõhusat hooldust. Veelgi enam, "universaalne" ei tähenda ainult tootlikku ja ökonoomset hooldus, vaid ka kogu seadmete tõhusa hoolduse terviklikule süsteemile selle kasutusea jooksul, samuti iga üksiku töötaja ja erinevate osakondade kaasamisele protsessi üksikute operaatorite kaasamise kaudu hooldusesse. Lisaks nõuab TPM-i rakendamine ettevõtte juhtkonnalt teatud kohustusi.

Total Equipment Care süsteemis me räägime mitte ainult seadmete heas töökorras hoidmise probleemist, vaid laiaulatuslikust arusaamast tootmisvahendite hooldusest kui töö- ja hooldusprotsesside integreerimisest, varasest osalemisest hoolduspersonal seadmete hooldusgraafikute väljatöötamisel ja seadmete seisukorra täpsel fikseerimisel sihthoolduseks. TPM mängib oluline roll, eelkõige tootmise juhtimisel just-in-time süsteemis, kuna hooldusega seotud häirete esinemine toob kaasa ajaraiskamise, mis suureneb kogu väärtusahela ulatuses.

Põhjendus täieliku hoolduse kaasamiseks Lean tootmise (TPS) filosoofiasse on toodud joonisel 1.

Diagramm 1. TPM-i kaasamine kahjude ennetamise lahendustesse.

TPM-i rakendamise eesmärk on kõrvaldada kroonilised kahjud:

Seadme rike
Kõrged ümberlülitus- ja reguleerimisajad
Tühikäik ja väikesed vead
Seadmete töö vähenenud jõudlus (kiirus).
Defektsed osad
Kaod seadmete kasutuselevõtul.

TPM-i kaheksa põhimõtet

Pidev täiustamine: 7 tüüpi kaotuste praktikale suunatud ennetamine.
Autonoomne hooldus: seadme operaator peab iseseisvalt teostama ülevaatus-, puhastus-, määrimis- ja väiksemaid hooldustöid.
Hoolduse planeerimine: seadmete 100% saadavuse tagamine, samuti tegevuste läbiviimine kaizen hoolduse valdkonnas.
Koolitus ja koolitus: töötajad peavad saama seadmete kasutamise ja hoolduse alal pädevaks saamiseks vajaliku väljaõppe.
Käivitamise juhtimine: rakendage vertikaalset käivituskõverat uued tooted ja varustus.
Kvaliteedijuhtimine: toodete ja seadmete kvaliteedi „null defekti” elluviimine.
TPM haldusaladel: Jäätmed ja jäätmed likvideeritakse kaudsetes tootmisüksustes.
ohutus, keskkond ja tervishoid: nõue muuta ettevõttes juhtunud õnnetused nulliks.

Autonoomne hooldus on TPM-i kõige olulisem põhimõte. Selle eesmärk on minimeerida efektiivsuskaod, mis tekivad seadme rikete, lühiseisakute, defektide jms tõttu. Selleks on järjest suurem osa vajalikke tegevusi hooldus (puhastamine, määrimine, tehniline ülevaatus seadmed) lihtsustatakse, standarditakse ja viiakse järk-järgult üle kohalikele töötajatele. Selle tulemusena vabanevad peamehaaniku osakonna töötajad ühelt poolt igapäevastest rutiinsetest tegevustest, et neil oleks rohkem aega parendusmeetmete väljatöötamiseks ja elluviimiseks. Teisalt on nüüdsest võimalik tagada vajalik tehniline hooldus seadmetele (seadmetele), mida varem ei suudetud piisavate ressursside puudumise tõttu üldse või õigel ajal kättesaadavaks teha.

TPM kontseptsioon töötati välja Jaapanis 60ndate lõpus ja 70ndate alguses ettevõttes Nippon Denso, Toyota Corporationi elektriseadmete tarnija, koos asutamisega. Tootmissüsteem Toyota (TPS). Eelmise sajandi 90ndate alguses TPM on juurutatud erinevates versioonides ettevõtetes üle kogu maailma. TPS-i asutaja Taiichi Ohno ütles kuulsalt: "Toyota tugevus ei tulene kõvenemisprotsessidest, vaid seadmete ennetavast hooldusest." Venemaa ja maailma ettevõtete kogemusi TPM-süsteemi juurutamisel ja kasutamisel leiate siit Almanahh "Tootmise juhtimine".

Seadmete koguhoolduse rakendamist TPS-is kirjeldatakse joonisel 2 näidatud järjestuses.

Skeem 2. Süstemaatiline tegevussuund TRM-i rakendamisel Toyota tootmissüsteemis.

Kuidas tõhus vahend Täieliku seadmete hoolduse säästvat tootmismeetodit on Venemaal hiljuti aktiivselt rakendatud paljudes ettevõtetes - Jaroslavli rehvitehases (SIBUR-Russian Tyres), Tšepetski mehaanikatehases, Tšeljabinski tootmistehases. plastikaknad(LLC "Etalon"), kondiitritoodete tehas JSC "Bolševik" Moskvas jne.

1 Kaasaegse tööstusliku tootmise jaoks on üha olulisemaks ülesandeks saamas kvaliteetsete toodete tootmine, mis vastavad neile esitatavatele järjest kasvavatele nõuetele. Selle ülesande asjakohasust kinnitab Jaapani parimate ettevõtete praktika, kes näitavad oma eeskujuga, et palju efektiivsem ja odavam on tagada töökohal esmakordne kvaliteet ning vältida defektsete toodete edasikandumist tootmistsükli jooksul. kui kontrollida valmistoodete kvaliteeti ja parandada defekte pärast tsükli lõppemist.

Märkimisväärne edu kvaliteetsete toodete tagamisel ja põhimõttelisel rakendamisel uus süsteem Toyota on saavutanud kvaliteedi integreerimise autode tootmisprotsessidesse. Süsteem põhineb ideel saavutada 100% tootekvaliteet igal ajal kogu tootmisprotsessi jooksul ja ilma täiendava kvaliteedikontrolli vajaduseta. Kvaliteetse manustamissüsteemi, mida nimetatakse "jidokaks", peamine eesmärk on muuta varjatud tootmisprobleemid ilmseks ja juhtida koheselt tähelepanu igale probleemile, sest varjatud probleeme on üsna raske lahendada. “Jidoka” juurutatakse tootmisprotsessi kohese peatamise teel probleemsete olukordade ilmnemisel, et protsessi kvaliteeti sisse viia ja koosneb järgmistest põhimõtetest:

seadmete automaatse seiskamise põhimõte, kui ilmnevad kõrvalekalded tehnoloogilise protsessi tavapärasest kulgemisest;
protsessi käsitsi peatamise põhimõte "andoni" signaalisüsteemi abil.

Esimese põhimõtte kohaselt nimetatakse "jidokat" ka "autonomiseerimiseks", st seadmete varustamiseks inimese intelligentsiga, mis väljendub tootmisliinide varustamises spetsiaalsete seadmetega, mis tuvastavad kõik probleemid ja kõrvalekalded, mille tagajärjel masinad seiskuvad. automaatselt.

Kogu tootmisliini või selle eraldi sektsiooni käsitsi peatamiseks kasutatakse andon-signalisatsioonisüsteemi.
(jaapani keelest tõlgituna tähendab "abi kutsuv signaal") spetsiaalsete peatuspaneelide või nööride kujul, mis asuvad töökohtadel. Samal ajal vastutavad kogu tootmispersonal toodetud toodete kvaliteedi eest ja iga töötaja saab juhtkonnaga ühendust võtmata iseseisvalt kasutada andoni, et liini õigeaegselt peatada, kui märkab kõrvalekallet standardkursusest. tehnoloogilise protsessi või toimingu kohta ning seejärel käivitage seadmed viivitamatult, niipea kui probleemne olukord on diagnoositud ja kõrvaldatud. Andon on loodud nii optimaalselt, et probleemide tõrkeotsingu eest vastutavad töötajad saaksid kiiresti ja täpselt määrata töökoha, kus need tekkisid. Seadmete seiskumisel annavad signaallipud või heli- ja valgusindikaator kogu töörühmale teada, et probleemi kõrvaldamiseks on vaja viivitamatut abi tootmistsükli teatud kohas või osas. Teatud juhtudel annab "andon" märku probleemsete olukordade ohust, mille tulemuseks võib olla tootmisliini täielik väljalülitamine lühikese aja jooksul. Näiteks peaaegu kõigil Toyota koosteliinidel on töötajatel 5–30 sekundit aega enne seadmete seiskamist, et probleem kiiresti lahendada või avastada, et probleemi saab lahendada liini peatamata.

Kvaliteedi sisseehitamise süsteemi teine element on see, et iga töökoht on varustatud meetodite ja seadmetega vigade ärahoidmiseks, mida nimetatakse "poka-yoke", mis välistab võimaluse, et töötajad sooritavad ebatäpseid toiminguid või teevad vigu. Need seadmed on erinevad fotoelemendid, klambrid, piirajad ja muud lihtsad mehhanismid, mis takistavad kõrvalekaldeid standardprotseduuridest ja sellest tulenevalt defektsete toodete ilmumist.

Seega, võrreldes traditsioonilised meetodid statistilisel analüüsil põhineva tootekvaliteedi tagamine on meie arvates just tootmise peatamine, et lahendada tööprobleeme koos ehituskvaliteediga tootmisprotsessid kaasaegsed tööstusettevõtted suudavad saavutada kõrge tase kvaliteet valmistooted ilma hilisema kontrolli vajaduseta ja aidata kaasa sellise tootmiskultuuri kujunemisele, mis keskendub kvaliteetsete toodete esmakordsele tootmisele.

BIBLIOGRAAFIA

Liker J. “Toyota viis: maailma juhtiva ettevõtte juhtimise 14 põhimõtet” / Trans. inglise keelest - M.: Alpina Business Books, 2005. - 402 lk.
Liker J., Mayer D. “Toyota viisi praktika: juhend Toyota juhtimispõhimõtete rakendamiseks” / Trans. inglise keelest - M.: Alpina Business Books, 2008. - 584 lk.

Bibliograafiline link

Matjuhhin P.V., Markov V.O., Rabunets P.V. KVALITEEDI INTEGREERIMINE TOOTMISPROTSESSI // Edu kaasaegne loodusteadus. – 2009. – nr 11. – Lk 70-71;
URL: http://natural-sciences.ru/ru/article/view?id=13180 (juurdepääsu kuupäev: 02.02.2020). Toome teie tähelepanu kirjastuse "Loodusteaduste Akadeemia" poolt välja antud ajakirjad