Peamised tehnoloogilised omadused. Arendatud pinnase tehnoloogilised põhiomadused. Pinnase mahtude arvutamine tagasitäiteks

Peamised seadmed elektrolüütilise tinaplaadi tootmiseks:

• - Viie stendiga külmvaltspink 1200
• - Pidev lõõmutamisseade
• - Karastusveskid 1200
• - Tootmise ettevalmistamise üksus
• - Elektrolüütiline tinatusseade

Pidev 5 alusveski mõeldud kuumvaltsitud ribade külmvaltsimiseks, mis on läbinud pinnapuhastuse pidevatel peitsimisseadmetel katlakivist ja servade kärpimisest. Veski konstruktsioon on näidatud joonisel 1.

Riis. 1 Pidev viie aluse külmvaltsvaltspink 1200 (500/1350-1200)

Rullimisseade koosneb järgmistest komponentidest:

• - etteandekonveier mahutavusega 5 rulli. Konveieri tala horisontaalse liikumise kiirus on 0,2 m/s, konveieri tala tõstekiirus 0,15 m/s, vedeliku rõhk hüdrosüsteemis 3 MPa (30 kg/cm2). Maksimaalne vedeliku rõhk hüdrosilindrites on 100 kg/cm2;
• - laadimisseadme käru, mis käsitleb kuni 15 tonni kaaluvaid rulle Käru käik 2500 mm, käru liikumiskiirus 0,2 m/s, veorullikute tõstekõrgus 0,1 m/s, ajami pöörlemiskiirus rullid on 0,78 m/s, tühikäigurullide tõstekõrgus on 700 mm, kogu ülekandearv on 21,4;
• - riba otsa painutaja. Möödavoolurulli läbimõõt on 400 mm, surverulli läbimõõt 250 mm, surverulli tõstmiseks mõeldud hüdrosilindri kolvikäik on 320 mm, tagades 1,8-2,7 mm paksuse riba paindumise. Õlirõhk hüdrovedeliku reservuaaris on 3 MPa (30 kg/cm2), õhurõhk pneumaatilises süsteemis 3 MPa (30 kg/cm2);
• - lahtikerimisseade, mis täidab rullide välisläbimõõduga 1200-1900 mm, siseläbimõõduga 500 mm. Pea pöörlemiskäigukastide ülekandearv on 6,12, täitmiskiirus 0,75 m/s.
• - korrektselt tõmbavad rullid. Täitmiskiirus 0,75 m/s, veorulli läbimõõt 290 mm, staatiline pöördemoment veorullil 190 kg, vedeliku rõhk hüdrosüsteemis 3 MPa (30 kg/cm2).

Töötavad alused:

• - puuri jäikuse koefitsient - 450 t/mm,
• - maksimaalne metalli surve rullidele - 1600 t,
• - maksimaalne pöördemoment - 12 tm.

Rullide rullimine. Rullirullide omadused on toodud tabelis 2.

Tabel 2. Rullide rullide omadused

Töörulli laagrid on neljarealised koonusrull-laagrid nr 777752, tugirullid vedelhõõrdelaagrid PZhT-900.

Ülemiste tugirullide tasakaalustamine on hüdrauliline. Silindri läbimõõt - 330 mm, käik - 350 mm, õlirõhk silindris - 100-200 kg/cm2.

Pressimisseade koosneb iga survekruvi jaoks järgmistest ühikutest:

• - MP-62 mootorid, võimsus 46 kW, kiirus 575 p/min;
• - pöördemomendi piirühendused;
• - globoidse käiguga käigukast (ülekandearv i = 24,5);
• - käigukast;
• - elektromagnetiline ühendus (üks mõlema kruvi jaoks);
• - propelleri pöörlemise globoidne ülekanne (i = 32,5);
• - juhtimisaparatuur;
• - käigukastiga käigukast (i = 0,325);
• - tiguülekandega käigukast (i = 49);
• - selsyn sensor;

Mootori ja propelleri üldine ülekandearv on 796:1.

Alumise kruvi läbimõõt on 440 mm, suurima kruvi käik 350 mm. Survekruvide liikumiskiirus kokkusurumisel on 7,29 mm/min, tagurpidikäigul - 14,58 mm/min. Survekruvi samm on 10 mm.

Lame juhtmelaud koosneb korpustest, kahe hüdrosilindriga 250 mm läbimõõduga ülemisest survelauast ja liikumismehhanismist. Juhtmelaua liikumismaht on 340 mm, survelaua tõstekõrgus kuni 180 mm. Õlirõhk - 3 MPa (30 kg/cm2). Juhtmelaud on paigaldatud puuridele nr 1 ja nr 2.

Tööstendide põhiajami omadused on toodud tabelis 3.

Tabel 3. Tööstendide põhiajami omadused

Ühe spindli poolt edastatav nimipöördemoment on 10-15 tm. Spindlite suurim töönurk on 2°40".

Käigukastid Stendid 1 ja 2 on üheastmelised A-500, stendid 3, 4, 5 on kaheastmelised, stend 3: A-518, stend 4: A-550, stend 5: A-450.

Seade rullide väljastamiseks veskist:

• - ajamiga kerija, trumli läbimõõt 500 mm. Trumli voltimine läbimõõduga 13/26 mm. Riba pinge - 3500 kg. Riba mähise kiirus on kuni 31 m/s. Täitmiskiirus - kuni 2 m/s. Õlirõhk rullikorjaja hüdrosüsteemis on 3 MPa (30 kg/cm2). Õlirõhk kerimistrumli voltimissüsteemis on 10 MPa (100 kg/cm2);
• - automaatne pühkimismasin: pühkijaga täidetud riba paksus on 0,2-1 mm. Täitmiskiirus - 2 m/s. Käru kiirus on 0,3-0,4 m/s. Hüdraulilise silindri kolvikäik käru liigutamiseks on 2800 mm. Töörõhk - 4-6 kg/cm2. (0,4-0,6 MPa);
• - kokkuklapitav tugi: kokkupandava toe pöördenurk tööasendist mittetööasendisse on 90°. Tugihoova pöördenurk on 7°. Tugihüdraulilise silindri kolvi käik on 500 mm. Vedeliku rõhk hüdrosüsteemis on 3 MPa (30 kg/cm2).
• - rullieemaldaja koosneb kärust, tõstelauast ja teisaldatavast platvormist. Tagab 1200-1900 mm läbimõõduga rullide eemaldamise. Rulli kaal - kuni 16 tonni Laua tõstekiirus - 0,1 m/s. Laua tõste hüdrosilindri kolvikäik on 900 mm. Käru liikumiskiirus on 0,2 m/s, hüdrosilindri kolvikäik käru liigutamiseks on 5000 mm. Vedeliku rõhk süsteemis on 3 MPa (30 kg/cm2).

Rulli konveierile ülekandmise mehhanism tagab 1200-1900 mm läbimõõduga kuni 15 tonni kaaluvate rullide ülekandmise Rullide siseläbimõõt on 500 mm. Kangi pöördenurk on 180°. Kangi pöörlemiskiirus on 2 pööret minutis. Hüdraulilise silindri kolvi käik kangi tõstmiseks on 180 mm. Kolvi tõstekiirus on 0,1 m/s. Vedeliku rõhk süsteemis on 10 MPa (100 kg/cm2).

Konveier rullide ülekandmiseks valtsimisosakonnast termoosakonda. Teisaldatavate rullide mass on kuni 15 tonni Rullide liikumiskiirus on 0,15 m/s. Ketilüli samm - 400 mm. Konveieri keti sektsiooni samm on 2400 mm. Rullide arv konveieril - 7 tk. Töörežiim on vahelduv ja lühiajaline.

Pidev lõõmutamisseade.Ühiku diagramm on näidatud joonisel 2.

Riis. 2. Pideva lõõmutamise üksuse diagramm

1 - kerib lahti; 2 - tõmberullid; 3 - käärid; 4 - masin ribade otste keevitamiseks; 5 - riba puhastusseade; 6.9 - ribasalvestusseadmed (silmustornid); 7 - ketaskäärid külgmiste servade kärpimiseks; 8 - lõõmutusahi (kambrid: a - küte; b - hoidmine; c - aeglane jahutamine; d - kiirendatud jahutamine; e - lõppjahutus); 10 - käärid keevituskohtade väljalõikamiseks; 11 - kerimismasinad.

Seadme voolus allutatakse külmvaltsitud ribale keemiline rasvaärastus, mehaaniline puhastus nailonharjadega pintslipesumasinates, pesemine, kuivatamine, rekristallisatsioon lõõmutamine kaitsvas atmosfääris, sundjahutus ja kerimine rullidesse.

Raja kiirused:

• - üksuse pea- ja sabaosas - 25-? 300 m/min;
• - ahjuosas - 25-? 220 m/min;
• - täitmiskiirus - 45 m/min.

Seadmete koostis ja otstarve. Vastavalt tehnoloogilisele protsessile on kõik seadme seadmed jagatud kolmeks osaks:

• - üksuse peaosa;
• - üksuse keskmine (esimene) osa;
• - seadme sabaosa.

Üksusepea varustus.

Seadme otsas olevad seadmed on ette nähtud rullide vastuvõtmiseks ja lahtikerimiseks, paksude, kõverdunud ja kortsus ribade esi- ja tagaotste lõikamiseks, pideva riba loomiseks rullide otste ülekattega keevitamise teel, riba puhastamiseks ja rasvatustamiseks saasteainetest. ja protsessi määrimine, ribareservi moodustamine, riba transportimine agregaadi ahjuosadesse ning sisaldab järgmisi masinaid ja mehhanisme: vastuvõturest (2 tk.), ujuv lahtikerimisseade (2 tk.), seadistusseade (1 tk.) , topelt etteanderullid (1 tk.), topelt giljotiinkäärid(1 tk), keevitusaparaat (2 tk), keemiline puhastusseade (1 tk), tõmberullid nr 3 surverulliga (1 tk), ribaaku (1 tk).

Vastuvõturest on ette nähtud rullide vastuvõtmiseks ja nende mahakerimistrumlile asetamiseks. Vastuvõturest koosneb hüdrauliliselt juhitavast kärust, kärule paigaldatud hüdraulilisest tõstelauast ja teisaldatavast platvormist. Rull püstikult tõstetakse tõstelaua abil lahtikerimistrumli tasemele ja seejärel pannakse käru liigutades sellele peale.

Kerimisseade on mõeldud rulli vastuvõtmiseks ja lahtikerimiseks, samuti selleks vajaliku pinge tekitamiseks. Lisaks tsentreerib lahtikerija rulli piki seadme telge.

Kerimisseade koosneb raamist, mida mööda liigub lahtikerija ise, mis omakorda koosneb korpusest, trumlist, trumli pöörlemisajamist, trumli vabastusmehhanismist ja rullitõukurist. Kerimise korpusesse paigaldatakse trummel veerelaagritele ja käik trumli pöörlemisajam. Kerimistrumlil on kõrvarõngaste külge kinnitatud kolm segmenti, mida saab kokku panna varda ja hüdrosilindri abil. Segmentide dekompressioon toimub ketasvedrude toimel. Õli juhitakse trumli kokkupandavasse hüdrosilindrisse läbi pöörde.

Juhtseade on ette nähtud riba esiotsa söötmiseks seadmesse kahest lahtikerimisest ja selle söötmiseks keevitusmasina ees olevatele etteandmisrullikutele nr 1.

Kaksikgiljotiinkäärid on ette nähtud ühest kahest lahtikerimisest tulevate ribade paksendatud esi- ja tagaotste trimmimiseks. Topeltgiljotiinkäärid koosnevad kahest nagist, fikseeritud traaversist kahe noaga, kahest fikseeritud traaversist nugadega. Kaldnoad on kinnitatud liigutatavate traaverside külge. Liigutatavaid talasid juhivad pneumaatilised silindrid vändade ja võllide kaudu. Nugade reguleerimiseks on liigutatavate tugede juhikutel kiiluseade. Iga noapaar töötab teisest sõltumatult, nii et ühe rulli lahtikerimisel saab teise rulli keevitamiseks ette valmistada. Tugede äärmised asendid fikseeritakse VK-ZOOA tüüpi piirlülititega.

Etteandmisrullikud paigaldatakse seadmesse keevitusmasina ette ja need on ette nähtud riba transportimiseks kogu seadmes.

Keevitusmasin tüüp MSHL-150p on ette nähtud nii ühe- kui ka topeltõmblusega ribade kattuvate otste elektriliseks kontaktõmbluseks keevitamiseks, masin saab toite vahelduvvooluvõrgust 380V sagedusega 50Hz; 130 kV võimsusega keevitustrafol 12,5% töötsükliga on 16 keevitusvoolu reguleerimisetappi; keevitamine toimub statsionaarse vööga ja seda tehakse nii edasi- kui ka tagurpidi liikumisel; keevitustrafo primaarvool on 340A, nimikeevitusvool 20000A;

keevituskiirus on sujuvalt reguleeritav 4-8 m/min; jõud elektroodidele sõltuvalt õhurõhust vankriajami pneumaatilistes silindrites 160-500 kgf; riba tagumine ots lõigatakse keevitusmasinasse sisseehitatud kääride abil. Esiots tarnitakse masina külge lõigatud. Masinal on seade riba esiotsa paigaldamiseks, riba otste laiussuunas joondamiseks ja nende kinnitamiseks enne keevitamist.

Seade sisaldab kahte identset keevitusmasinat: esimene on mõeldud ribade nominaalseks keevitamiseks pidevaks ribaks, teine ​​​​ribade keevitamiseks nende purunemisel rasvaärastuspaigaldises.

Tõmberullikud on ette nähtud riba transportimiseks läbi seadme ja pinge tekitamiseks lahtikerijatele, enne rasvaärastusseadet, akude nr 1 ja 2 ees ja taga, torni ahju ees ja taga ning kerimisseadmetel. Paigaldus koosneb raamist, kahest nagist, kahest tõmberullist, mille riba kaheksakujulise kujuga ümber painutab, ülemisest tühikäigurullist ja alumisest surverullist. Tõmberullikud on nende täpseks joondamiseks paigaldatud kiiluseadmega laagritele. Ülemine tühikäigurull on tavaliselt ülemises asendis ja surutakse tõmberulli vastu ainult riba keermestamisel. Alumise surverulli eesmärk on luua riba eelpinge. Selle rõhu suurust reguleeritakse spetsiaalse seadmega ja selle juhtimiseks mõeldud roolirattad on paigutatud teeninduspoolele ja võimaldavad reguleerida mõlema rull-laagri survet korraga ja iga eraldi seadme töötamise ajal.

Keemiline rasvaärastusseade on mõeldud terasribade puhastamiseks rasvast ja muudest saasteainetest. Paigaldus koosneb põhi- (tehnoloogilisest osast) ja abiseadmetest. Tehnoloogiline osa sisaldab: raam, mitteveorull, lukustusvann, kaks harja-pesumasinat nr 1 ja nr 2, keemilise rasvaärastusvannide komplekt, pesuvann, pressimisseade, kuivatus, kandikud, ja turbopuhurite paigaldus. Abiseadmete hulka kuuluvad: kaks tsirkulatsioonipaaki mahuga 24 m3, mahuti lahuse valmistamiseks mahuga 3 m3, leelisepaak mahutavusega 24 m3, kolm tsirkulatsioonipaaki rasvaärastuslahuse jaoks mahuga 6 m3 iga.

Raam on mõeldud peamise paigaldamiseks tehnoloogilised seadmed, välja arvatud tsentreerimisrull ja torupuhur, ning see on keevitatud metallkonstruktsioon.

Ajamivaba rull on mõeldud riba liikumise muutmiseks enne, kui see siseneb keemilise rasvaärastusvanni. Rull koosneb keevitatud trumlist ja laagritugedest. Laagritugede hulka kuuluvad kiiluseadmed, mis võimaldavad reguleerida rulli asendit vertikaal- ja horisontaaltasandil. Rulli läbimõõt 655 mm.

Keemilised rasvaärastusvannid on ette nähtud töödeldava riba puhastamiseks leeliselises lahuses. Vannid koosnevad keevitatud, seest kummeeritud ja väljast soojusisolatsiooniga karbikujulisest korpusest; eemaldatav põhi, milles on luuk mustuse eemaldamiseks, sukelrull ja ülemised rullid.

Pintslipesumasin on ette nähtud saasteainete mehaaniliseks eemaldamiseks riba pinnalt, kasutades pöörlevaid nailonharju. ShchMM nr 1 puhul on paigaldatud 4 harja ning ShchMM nr 2 puhul 4 kummeeritud trumlit ja neli harja. Riba, kus see puudutab trumme, muutub kergelt painutatud. Harjade kulumisel tõstetakse ülemist ja alumist trumlit käsitsi vastavalt alla ja üles, kasutades tigukruvi käigukasti. Kõigil harjadel on individuaalsed ajamid. Kuuma vee varustamiseks harjadele ribaga kokkupuute kohtades paigaldatakse masina korpusesse düüsidega kollektorid.

Loputusvann on mõeldud töödeldava riba loputamiseks kuuma veega. Vanni korpuse ja põhja konstruktsioon sarnaneb keemilise rasvaärastusvanniga. Vanni sisenev riba lastakse kuuma vette ja väljumisel pestakse riba korpusesse ehitatud kollektorist kuuma vee jugadega.

Pigistusseadet kasutatakse vee väljapressimiseks riba pinnalt enne kuivatamist ja see koosneb kahest 150 mm läbimõõduga kummiga vooderdatud rullist, millest üks on töökorras, teine ​​on varu.

Kuivati ​​on ette nähtud riba kuivatamiseks pärast seda, kui see väljub väänamisseadmest. Kuivati ​​koosneb raamist, millele on paigaldatud kaks sektsiooni küttekehasid, torukollektorid ja kaks 415 mm läbimõõduga kõrvalekaldrulli. Kütteseadmete külge on kinnitatud difuusorid. Torukollektoritel on reguleeritavate vahedega piluotsikud, mille kaudu juhitakse ribale kuum õhk. Õhk antakse kuivatisse kahest turbopuhurist, millel on sulgemis- ja kütteõhukanalid.

Rihma nr 1 akumulaator loob riba reservi seadme keskosa katkematuks tööks, kui peaosa on peatatud. Ribaaku koosneb metallist tornist, millel on ülemine raam koos juhtrullikutega, mida mööda liigub tühikäigurullidega paat, juhikutest, mida mööda liigub vastukaal, tasakaalustades vankrit. Tühirullikutega kelk on riputatud trossidele ja paigaldatud vastukaaluga. Alumine raam on paigaldatud allapoole. Vajaliku pinge tekitamiseks kasutatakse spetsiaalset pöördemomendiga mootoritega ajamit. Vajalik pinge seatakse juhtpaneelilt. Lisaks on olemas piirlülitid, mis annavad impulsi vankri lähenemisel peatada äärmuslikud positsioonid. Kelk liigub mööda juhikuid, mis on kinnitatud torni metallkonstruktsioonide külge. Juhikute kinnitamine võimaldab täpset joondamist, mis tagab kelgu liikumise ilma moonutusteta. Kõigil rullidel, nii ülemisel raamil kui ka kelgul, on kiilutoed, mis võimaldab neid täpselt joondada horisontaaltasapinnas.

Seadme keskmine tehnoloogiline osa.

Seadme keskmise (ahjuosa) seadmed on ette nähtud madala süsinikusisaldusega terasest külmvaltsitud riba kergeks rekristallisatsioonil lõõmutamiseks 95–96% lämmastiku ja 4–5% vesiniku atmosfääris ning sisaldab: tõmberullikuid nr. 4, 5, 6, 7; riba pinge regulaator; pideva vertikaalse ahelaga torni tüüpi ahi; käru riba ahju täitmiseks; seade rullide vahetamiseks ahjus; silmusaugud nr 1 ja nr 2; aku riba nr 2.

Ribapinge regulaator paigaldatakse ahju ette ja on loodud selleks, et tekitada ahjus vajalik ribapinge ja hoida seda etteantud tasemel. Riba pinguregulaator koosneb raamist, kahest fikseeritud ja ühest liigutatavast rullalusest, millel on ajam rulli ja raami liigutamiseks ning tugirullist. Riba läheb aasa kujul ümber kõigi kolme rulli, mille keskel asub liigutatav rull. Riba pinge määrab raami pöördenurk 2-50 kraadi piires.

Tihendusseadmed paigaldatakse ahju riba sisselaskeava ja ahju riba väljapääsu juurde. Mõeldud kaitsegaasi kadude vähendamiseks.

Torn-tüüpi avamisahi on ette nähtud riba kuumutamiseks ümberkristallimistemperatuurini 580-720 °C ja jahutamiseks temperatuurini 60-70 °C.

Silmuskaevud nr 1 ja nr 2 eraldavad seadme ahjuosa pea- ja sabaosadest ning toimivad puhvrina juhul, kui seadme nendes osades ei ole kiiruste sünkroonimine piisav. Nendes süvendites on fotoreleed, mis jälgivad riba asendit ja sõltuvalt selle liikumisest annavad üksuse vastavas osas kiiruse muutmise käsu Silmusaugu alumine märk on: nr 1 miinus 13800 mm; Nr 2 miinus 3440 mm.

Riba stabiilsemaks läbimiseks läbi tõmberullikute nr 7 on silmusaugus nr 2 rull pöörleval raamil koos vastukaaludega.

Sabaosa.

Mõeldud ribade kerimiseks vajaliku läbimõõduga rulliks ja seadmest väljastamiseks. Seadme sabaosa koosneb järgmistest masinatest: aku rada nr 2; tõmberullid nr 8, nr 9; silmuskaev nr 3; giljotiinkäärid; väljastav seade; ujuvad kerimismasinad - 2 tk; rulli eemaldaja - 2 tk.

Ribaaku nr 2 on ette nähtud riba kogumiseks, kui lõikeseadme sabaosa on peatatud keevitada ja riba keeramine kerijale.

Surverullikutega tõmberullikud nr 8 on mõeldud riba transportimiseks läbi sõlme, pinge tekitamiseks riba nr 2 akumulaatori taga ja kerijal.

Loop süvend nr 3 on mõeldud riba tsentreerimiseks enne selle rulli keeramist. Silmusaugu alumine märk on 3800 mm. Tõmberullikud nr 9 on mõeldud riba transportimiseks giljotiinkääridele riba lõikamiseks ja keevisõmbluse väljalõikamiseks. Ehitus- ja tehnilised kirjeldused tõmberullikute nr 8 konstruktsioon ja tehnilised omadused on sarnased.. Riba stabiilsemaks läbimiseks läbi tõmberullikute nr 9 ja rulli ühtlase otsa saamiseks selle kerimisel on tõmberullikute nr 9 ees. võimalik kasutada tekstoliitjuhtmestikku ja puitklotsile monteeritud konveierilindist koosnevat klambrit .

Doseerimisseade on ette nähtud riba otsa varustamiseks kerimistrumlitele. Koosneb kahest rullikust ja juhtmestikust.

Kerimisrullid on mõeldud lõõmutatud riba tihedaks rulliks kerimiseks, samuti selleks vajaliku pinge tekitamiseks. Kerimiskeri konstruktsioon on sarnane lahtikerija omaga. Rulli ühtlase otsa saamiseks selle kerimisel on kerimisrullid valmistatud ujuvat tüüpi. Rullide eemaldamise laudade struktuur ja tehnilised omadused on sarnased laadimisseadme (vastuvõturiiuli) tabelitega.

Treeningveskid 1200. Tehnilised näitajad: maksimaalne metallirõhk rullidele - 500 t, maksimaalne töörulli poolt edastatav pöördemoment - 1,0 tm, riba kiirus veski nr 1 teisest stendist väljumisel on kuni 24,5 m/sek, veski nr 2 - kuni 26 m/sek. Täitmiskiirus kuni 1,5 m/sek; kerimisseadme suurim ribapinge on 2 tonni, puistute vahel kuni 6 tonni; veski hüdromehhanismide rõhk 32, 100 ja 200 kg/cm2; töövedelik- "tööstuslik õli 30" vastavalt standardile GOST 20799-88;

veski pneumaatiliste mehhanismide õhurõhk on 4-6 kg/cm2.

Veskis nr 1 toimub tõkistega tugirullide ülekandmine elektrimehhanismiga, veskis nr 2 - üksikute hüdrauliliste masinatega. Töörullide ja pingutusrullide käsitsemine toimub spetsiaalse haakeseadisega.

Nahakarastusveski nr 2 seadmete kirjeldus:

Veski sisseseade sisaldab: rullieemaldajad vastuvõturaamidega, konsoolderull, tööstendid nr 1 ja nr 2 koos pingutusseadmega, spindliühendused, mootorite paigaldus, kerimisseade, mõõteriistad, rullide teisaldamise mehhanismid ja muud seadmed.

Rullide eemaldaja veski ees on ette nähtud rulli eemaldamiseks vastuvõturestilt ja ülekandmiseks lahtikerimistrumlile. Veski taga olev rullieemaldaja on ette nähtud rulli eemaldamiseks kerimistrumlilt ja selle ülekandmiseks vastuvõturestile. Eemaldajate disain on sarnane.

Keri maha koos ajamiga. Eesmärk - rullide õige paigaldamine veski pikitelje suhtes, rulli pööramine asendisse, mis võimaldab paigaldada riba välisotsa ning lahtikerija ja pinguti vahele riba pinge tekitamine.

Veski töölauad. Iga veskistatiiv koosneb raamist, rullidest koos tasakaalustusmehhanismi patjadega, pressimisseadmest, pingutusseadmest ja muudest abiseadmetest.

Tehnilised kirjeldused:

• - stendi nr 1 ja II töörullide läbimõõt 502-485 mm
• - survekruvi läbimõõt - 440 mm
• - samm - 10 mm, maksimaalne kruvikäik - 385 mm
• - liikumiskiirus kokkusurumisel - 7 mm/min., tagurpidikäigul - 20 mm/min., ülekandearv mootorilt kruvile 796,25;
• - tugirulli kaal koos patjadega - 50 t
• - tugirullide komplekti kaal - 100 t;
• - tööpadja silindri läbimõõt - 110 mm, töövedeliku rõhk - 100 kgf / cm2;
• - tasakaalustussilindri läbimõõt - 350 mm
• - tasakaalustussilindrite käik - 440 mm
• - rõhk - 100 kgf / cm2;
• - rõhk tugirullide ülekandmisel - 200 kgf / cm2;
• - pingutusrulli läbimõõt - 485-500 mm
• - pingutusseadme surverulli pneumaatilise silindri läbimõõt on 650 mm, käik - 200 mm. pingutusseadme kokkupandava toe hüdrosilindri läbimõõt on 150 mm, käik 500 mm, töövedeliku rõhk on 30 kgf / cm2;

Iga puuri kõik komponendid ja mehhanismid on paigaldatud kahele massiivsele suletud raamile, mis on omavahel ühendatud traaversidega. Raamid on valatud 35L terasest, paigaldatud plaatidele ja kinnitatud nende külge soojendusega pingutatud poltidega. Levinud on esimese ja teise stendi vahel paiknev plaat, mis tagab mõlema stendi paigalduse täpsuse nii kõrguse kui ka kalde vahel.

Raami akendes on patjadega töö- ja tugirullide komplekt ning töörullide vertikaaltelg on tugirullide vertikaaltelje suhtes nihutatud 6 mm veeresuuna suunas. Töörullid on valmistatud legeerterasest tünni kõvadusega 90-102 Shore. Rullpead on paigaldatud neljarealistele rull-laagritele.

Tugirullid on paigaldatud vedeliku hõõrdlaagritele, mille silindrilise puksi läbimõõt on 900 mm ja tööosa pikkus 670 mm.

Ülemise tugirulli tasakaalustusmehhanismid koosneb hüdrosilindrist, mis asub raamide ülemiste risttalade avas, kahest põsest ning hoobade ja varraste süsteemist. Hüdraulilise silindri kolb on külgpõskedega ühendatud hoobade ja varraste süsteemiga. Põskede otsad mahuvad ülemiste tugipatjade pesadesse ja suruvad padjad vastu survekruvisid. Tänu liigendliigenditele saab kogu süsteem ise paraneda ja kanda võrdset survet iga padja mõlemale kõrvadele.

Pressimisseade, mõeldud rullide paigaldamiseks enne karastamist või selle ajal ning koosneb kahest mutritega survekruvist, globoidkäigukastist ja kahest elektrimootorist.

Iga mootor on ühendatud pöördemomenti piirava siduriga tigukäigukastiga. Elektrimootorid ja käigukastid paigaldatakse tööpuuri raami külge kinnitatud surveseadme platvormi ühisele traaversile.

Pingutusseade on mõeldud riba pinge tekitamiseks ja paigaldatakse nii esimese aluse sisend- kui ka teise väljundküljele. Seadmete rullid on kuni 500 mm läbimõõduga töörullid, mis on paigaldatud neljarealistele koonusrull-laagritele. Ajami poolel on padjad paigaldatud vabalt raami aknasse ja ülekandepoolel on need kinnitatud lukustusliistudega. Rullide vahe on reguleeritud vahetatavate ribadega ülemise ja alumise padja vahel, karastusvaltspingi nr 1 sisend- ja väljundrullikute plaatide paksus ei ületa 25 mm, karastusvaltspingi sisendrullidel Nr 2 - mitte rohkem kui 50 mm, väljundrullikute jaoks - mitte rohkem kui 25 mm.

Töö- ja pingutusrullide spindliühendused on mõeldud pöördemomendi edastamiseks rullidele.

Töörullide spindliühenduste tehnilised omadused:

Ühe spindli poolt edastatav nimipöördemoment on 0,5 tm;

Ülemise spindli maksimaalne tõstenurk kõrgusele on 60 mm või 2°, aluse spindli töönurk on 0°16";

Ülemise spindli tasakaalustamiseks mõeldud hüdrosilindri läbimõõt on 85 mm, alumise 110 mm. Töövedeliku rõhk - 30 kgf / cm2;

Hammasrataste määrimine: spindlipead tööaluse küljel - paks määre, spindlipead vaheühenduste küljel - vedel määre, spindli laagrite tihvtid - paks käsiraamat.

Pingutusrullide spindliühenduste tehnilised omadused on sarnased, välja arvatud ühe spindli poolt edastatav nimimoment M = 0,234 tm.

Tööaluste ja pingutusseadmete vaheühendus on mõeldud pöördemomendi edastamiseks elektrimootoritelt rullide spindliühendustele ning koosneb riiulitest ja rullidest. Rullid on paigaldatud sfäärilistele rull-laagritele ja on omavahel ühendatud hammasrataste siduritega.

Peamised ajamid. Tööaluste ajam on ette nähtud pöördemomendi edastamiseks töö- ja pingutusrullidele ning koosneb vaheühendustest ja elektrimootoritest.

Tugirullide teisaldamise mehhanism koosneb juhikutest, vundamendil lebavast keevitatud raamist, mida mööda liugur liigub hüdrosilindri abil. Libedad toetuvad juhttaladele läbi pronksplaatide ja liiguvad neile paigaldatud tugirullikutega.

Veski abiseadmed:

Juhtmed toetavad ja juhivad riba esiotsa keermestamisel; pingutusseadme ja tööaluste rullide vahetusse lähedusse paigaldatud juhtmestik, samuti kerija, tehakse kokkuklapitavaks;

Kerimiskaitse on paigaldatud vältimaks vigastusi riba purunemisel;

Starteri paigaldus koosneb põrkmehhanismist, mis kinnitatakse alumise tugirulli otsa, hüdrosilindrist läbimõõduga 700 mm (kolvi käik - 300 mm, rõhk - 100 kgf/cm2) ja silindri kinnitamise kronsteinist taldrikule. Veski tuleks sisse lülitada silindrivarda madalaimas asendis.

Elektrolüütiline tinatusseade.Ühikuskeem on näidatud joonisel 3.

Joonis 3. Pidev elektrolüütiline tinastamisseade LPC - 3 OJSC MMK

1 - kerib lahti 1,2; 2 -söötmisrullid; 3 -topelt giljotiinkäärid; 4 -keevitusmasin; 5 -tõmbamisrullid; 6 - silmushoiustamisribad; 7 - S-kujulised tõmberullid; 8 -stabiliseeriv rull; 9 -kombineeritud riba valmistamise vannid; 10 - jugapesuvannid; 11 - riba tsentreerimisseade; 12 - vanni lukustusribad; 13 - ribade elektrolüütilise tinastamise vannid; 14 - kogumisvann, 15 - voolav vann; 16 - riba kuivatamine; 17 - asbesti painutusrull; 18 - karastusvann; 19 - elektrokeemilise passiveerimise vannid; 20 - jugapesuvannid; 21 - riba kuivatamine; 22 - õlitamise paigaldus; 23 - S-kujulised tõmberullid; 24 - lintkonveier; 25 - isotoopmikromeeter; 26 - õige auto; 27 - trummelkäärid; 28 - veadetektor; 29 - virnastamisseade; 30 - hüdrauliliste laudade tõstmine väljuvate rull-laudadega.

Tehnoloogiliste seadmete omadused:

Ribade ettevalmistusüksus. Tõste- ja teisalduskäru võtab rullid vastu, transpordib need risti seadme teljega ja asetab kokkusurutud dekopeerimistrumli vardale.

Lahtikerimisseade on ette nähtud rullide vastuvõtmiseks etteandeliinilt, rulli tsentreerimiseks, laadimiseks vajalikusse asendisse paigaldamiseks, lahtikerimiseks ja töö käigus ribale pinge tekitamiseks. Lahtirullijat käitab 70 kW alalisvoolu elektrimootor kiirusega 330/1500 p/min läbi üheastmelise käigukasti, mille ülekandearv on 1:3,13. Esiosa keermestamine toimub käsitsi.

Tehnilised omadused: silindri liikumise läbimõõt - 160 mm, kolvikäik - 280 mm, surverulli elektrimootor võimsusega 5 kW, kiirus 1500 p/min, tsükloreduktor ülekandearvuga 55:1. Naisajamiga lahtikerimiskiirus on maksimaalne.

Veorullikud on ette nähtud teibi tõmbamiseks järgmise rullimise ülesande ajal, katkestuste jms korral.

Giljotiinkääre kasutatakse ribade esi- ja tagumiste paksenenud otste trimmimiseks.

Keevitusmasinat kasutatakse ribade keevitamiseks.

Riba külgmiste servade trimmimiseks kasutatakse ketaskääre.

Äärerulli abil rullitakse ketaskääridel lõigatud servad mässuks.

Liistu kvaliteetseks kerimiseks kerijale vajaliku pinge tekitamiseks kasutatakse S-kujuliste rullide komplekti.

Pärast rulli kerimist kasutatakse riba lõikamiseks giljotiinkääre. Nende disain on sarnane seadme peaossa paigaldatud kääride konstruktsiooniga.

Kerijaga keritakse riba rulliks.

Seadme juhtimine: kogu liin on jagatud kolmeks osaks: sisselaskeava, keskmine ja väljalaskeava.

Sisendsektsioon koosneb lahtikerimisest, veorullikutest, ristlõikekääridest, keevitusmasinast ja tõmberullikutest.

Keskmine osa koosneb ketaskääridest ja servakeerajast.

Väljundosa koosneb pingutusrullikutest (S-kujulised rullid), ristlõikekääridest ja kerimisrullist.

Mootoreid juhitakse ühest juhtpaneelist (CP) ja viiest tööjaamast (PM). Viimased on valmistatud seinakappide kujul. PM-id asuvad ükshaaval dekopeerimisseadme, keevitusmasina, kerimisseadme ja rullijagaja juhtimisjaama (CP) juures. Servakerija jaoks on RM otse mehhanismi juures (süvendis). Juhtpaneelil on konfiguratsiooni- ja juhtimisseadmed kogu liini põhimehhanismide jaoks, juhtimis- ja mõõteriistad, telefonijaam ja telefon.

Abimehhanismide juhtimine asub PM-il. PU juhitavad mehhanismid: kerimisrull, pingutusrull (ülemine), pingutusrull (alumine), ketaskäärid, servakerija, tõmberullikud, lahtikerija. I-RM juhitavad mehhanismid: veorullid (pöörlemine), ristlõikekäärid, veorullid (surve ja pöörlemine), tõstekäru (tõstmine), tõstekäru (liikumine), lahtikerimisliikumine, lahtikerimislaud, lahtikerija. 2-RM-ga juhitavad mehhanismid: tõmberullikud, veorullid (pöörlemine), veorullikud (surve), keevitusmasin. 3-RM-lt juhitavad mehhanismid: kerimisrull, kerimistrummel, põikkäärid, tõstekäru (liikumine), kerija liikumine, tõmberullikud. 4-RM-st juhitavad mehhanismid: mähiskarp ja mähisvõll.

Lahenduste ettevalmistamise ala

Esimesele korrusele (kõrgus ± 0,000 m) on paigaldatud:

• - Paak naatriumsulfaadi lahuse valmistamiseks = 2 m3
• - Mahuti sulfamiinhappe ülekandmiseks AEL-i = 1 m3

Keldrisse (kõrgus - 5500 m) on paigaldatud:

üks naatriumsulfaadi lahuse toitepaak = 2m3

kaheksa tsentrifugaalpumpa lahenduste pumpamiseks. Pumba tüüp 1,5x-6E, võimsus 6 m3/tund.

Teisel korrusel (kõrgus ± 3500 m) on mahuti sulfamiinhappe valmistamiseks = 3 m3

Lahusepaagid on mõeldud kemikaalide lahustamiseks ja on varustatud mullitajatega lahuse segamiseks ja kuumutamiseks suruõhu ja auru juurdevooluga. Tarbitavad mahutid on ette nähtud valmistatud lahuse hoidmiseks. Lahuse soojendamiseks on mahutid varustatud aurutorukujuliste kütteseadmetega, mille küttepind on 2 m2.

Elektrolüütiline tinatusseade:

Valmistoodete mõõtmed ja kaal:

lehe laius 500--1000 mm

lehe pikkus 450--1000 mm;

lehe paksus 0,15--0,50 mm;

paki kaal kuni 1470 kg.

Kerimise nr 1 tõste- ja mobiilne käru rulli vastuvõtmiseks tsentreerige see piki seadme telge ja looge seadme töö ajal vajalik riba pinge. 200 mm läbimõõduga etteandmisrullikud lahtikerijalt nr 1 oleva riba otsa etteandmiseks piki juhtmelauda kahekordsetele tõmberullikutele. Lahtikerimisseade nr 2 - sarnane lahtikerijale nr I. Kaks tõmberulli (seadistus) läbimõõduga 200 mm kahekordse lõikega kääridega - ribade otste etteandmiseks kas lahtikerimisest nr 1 või lahtikerimisest nr 2 koos lõikega riba kortsunud ja paksud osad välja lõigata, riba ots keevitamiseks kärpida ja keevitusmasinasse sööta. Keevitusmasin jaoks kontaktkeevitus kattuvad triibud. Tõmbejaam nr 1 1000 mm läbimõõduga rulliga ja surverullidega 290 mm riba etteandmiseks silmusauku nr 1. Tõmbejaam nr 2 on sarnane jaamaga nr 1 ja on ette nähtud riba tõmbamiseks silmusavast nr 1 ja aasa reguleerimiseks. S-kujulise rullikute paigutusega tõmbejaam nr 3 on mõeldud riba tõmbamiseks silmusavast nr 2 ja pinge tekitamiseks seadme tehnoloogilises osas. Silmussüvendid nr 1 ja 2 kogumahuga 104 m koos fotosilmadega, et tekitada ribatagavara rullide vahetamise ja ribaotste keevitamise ajaks.

Installatsioon riba pinna kombineeritud puhastamiseks õlidest ja muudest saasteainetest, mis sattusid ribale pärast rullide treenimist, neutraalses lahuses, millele järgneb pesemine tööstusliku veega, koosneb kahest elektrolüütilisest puhastusvannist ja 2 jugapesuvannist selged mõõtmed 1700x700x2800 mm seest kummeeritud, et vältida korrosiooni ja voolulekkeid. Iga vanni sees on kummeeritud sukelrull läbimõõduga 420 mm, peal vannide vahel kummeeritud juhtrullikud läbimõõduga 500 mm. Puhastusvannides asetatakse peale terasest või pliist (plaadid või latid) riputatava rehviga sillad, pesuvannis on aukudega kollektorid, vannide järel surverullid. Seadme keldris asuvas paigalduses on tsirkulatsioonipaak mahuga 25 m3 kahe pumbaga ja soojusvaheti võimsusega 600 kcal/h.

Tsentreerimisjaam riba tsentreerimiseks piki seadme telge tinastusvannide ees. Koosneb 4 kroom- või eboniitrullist: 2 fikseeritud teljega juhtrullikut ja 2 rullikut pöörleval kärul. Käru pööratakse hüdrosilindri abil riba serva asendiandurite signaalist.

Tinatehas on jagatud tinakatte ladestamiseks riba mõlemale küljele. Koosneb ühest leotusvannist ja 6 tinastusvannist, elektrolüütide kogumisvannist ja kattevannist. Kõik vannid on läbimõõduga 1700x700x2800 mm. Vannid sisaldavad 420 mm läbimõõduga sukeldatavaid kummeeritud rulle, anoodikorve ja tinaanoode, mis on riputatud iga vanni 4 vaskanoodi sillale. Peal, vannide vahel, on 500 mm läbimõõduga vask- ja kroomkattega voolurullikud, 150 mm läbimõõduga surverullid riba poolt ära kantud elektrolüüdi väljapressimiseks. Fluxingvanni väljapääsu juures on paar kummeeritud pressimisrullikuid läbimõõduga 150 mm. Lukustusvanni ees on 500 mm läbimõõduga kummeeritud juhtrull.

Paigaldus sisaldab seadme keldris asuvaid seadmeid:

• - 2 tsirkulatsioonipaaki mahuga 25 m3 elektrolüüdi töötamiseks 6 pumbaga;
• - paak mahuga 40 m3 aurustunud elektrolüüdi hoidmiseks;
• - vaakumaurustusseade;
• - roostevabast terasest soojusvahetite grupp 4 tk.

Kuivatusala tinakatte kuivatamiseks. See koosneb auruküttekehast ja ventilaatorist võimsusega 4000 m3/h, kolmest paarist V-kujulistest torudest, mille pilude kaudu juhitakse ribale kuum õhk. Ülaosas on enne reflow katte paigaldamist kummeeritud juhtrullik läbimõõduga 500 mm.

Märgistusmasin on mõeldud naatriumbikromaadi lahuse (3-6 g/l) kandmiseks tinatatud ribale paralleelsete ribadena. Märgistusribasid kantakse diferentseeritud kattega lehtmetalli tootmisel vastavalt standardile GOST 13345-85. Masin koosneb käitatavast märgistusrullist, millele asetatakse kummirõngad.

Reflow paigaldamine. Kasutab pealekantud tina sulatamiseks riba kontrollitud elektrilise kuumutamise mõjul. Koosneb kahest kroomitud voolurullist surverullitega d 150 mm, 2 maandusrullist, asbestikattega juhtrullist, õhuklapi poolidest, mis takistavad jääkvoolu sattumist tinatusliini teistesse osadesse, kaabitsast tinapinna pinna puhastamiseks. reflow ahju voolurull ja karastusvann riba jahutamiseks peale sulatamist ja katte läike fikseerimist.

Tinakatte passiveerimise paigaldamine kunstliku oksiidkile kandmisega naatriumdikromaadil (kaaliumil) põhinevasse elektrolüüti. Koosneb 2 vannist, keemilisest ja elektrilisest. keemiline töötlus ja 2 pesuvannist mõõtudega 1700x700x800 mm. Vannid sisaldavad 420 mm läbimõõduga sukeldatavaid kummeeritud rulle ja passiveerimisvannides anoodid või plaadid (madala süsinikusisaldusega terasest või pliist). Peal vannide vahel on: 2 kummeeritud juhtrulli läbimõõduga 500 mm ja 3 praegust kroomitud 500 mm läbimõõduga rullikut koos 150 mm läbimõõduga kummeeritud pressrullidega, 1 kummeeritud painutusrull läbimõõduga 500 mm ja 1 paar pressimiskummist rullikuid läbimõõduga 150 mm. Käitise kuivatusosa koosneb auruküttekehast, ventilaatorist võimsusega 4000 m3/h; 3 kummeeritud juhtrullist läbimõõduga 500 mm. Paigaldus sisaldab tsirkulatsioonipaaki mahuga 7 m3, soojusvahetit võimsusega 600 kcal/h ja 2 pumpa.

Õlituspaigaldis dioktüülsebatsaadi kandmiseks ribale elektrostaatilises väljas. Koosneb 2 500 mm läbimõõduga kummeeritud juhtrullist, metallist maandatud korpusest, elektrostaatilise isolatsiooniga võrgust; 2 kollektorit 3 otsikuga dioktüülsebatsaadi suruõhuga pihustamiseks, 2 õlipaaki.

S-kujulise rullikuga tõmbejaam nr 4 on mõeldud riba transportimiseks läbi seadme tehnoloogilise sektsiooni. Disain on sarnane tõmbejaamale nr 3. Väljundsektsioon algab tõmbejaamaga nr 5, mis on sarnane jaamadele nr 3 ja 4, mis on ette nähtud riba tõmbamiseks silmuskaevust nr 3. Lintkonveier riba söötmiseks silmuskaevu nr 4. Instrumentide tabel jälgimiseks torked ja riba paksus. Lauale on paigaldatud kaks veadetektorit ja kaks kontaktivaba isotoopmikromeetrit.

Lendavad käärid "Halden-Robertson" tüüp 202 on mõeldud teatud pikkusega ribade lõikamiseks. Koosneb kahest sõlmest. Ühes sõlmes on lõikeraam, lõikepea ja sirgendaja, 2. sõlmes peaajami raam, peaajami käigukast, sirgendusmasina käigukast ja variaatorseadmed.

Virnastamisseade on loodud plekk-lehtede automaatseks sorteerimiseks paksuse ja torkekohtade järgi, lehtede sorteerimiseks kvaliteedi järgi ja virnastamiseks kolme taskusse. Torkega, erineva paksusega ja muu defektiga plekkkaardid saadetakse esimesse taskusse. 2. ja 3. tasku sobivad plekist kaardid. Virnastusseadme konveieritel on üksikud ajamid. Konveierilindi suurused:

1 konveieril 3x320x4000 mm;

2. 3x320x13100 mm;

For, 3b,3c 3x320x6000 mm;

4a,4b,4c 3x320x5350 mm.

Tabel 4. Tõste- ja transpordivahendite loetelu

Tabel 5. Elektriliste sildkraanade peamised omadused

Tabel 6. Elektriseadmete loetelu

Üksuse nimi	mootori tüüp	võimsus, kWt	Pöörlemiskiirus, rpm
Kerimise mootor	QOG 234-14v-6D
Tõmbamisrull
Ketas nihkemootor
Alumise S-rulli mootor
Ülemine mootor S-rullikud
Kerimise mootor nr 1
Kerimise mootor nr 2
Tõmberulli mootor pärast keevitusmasinat
Tühikäigu mootor
Alumise S-kujulise rulli nr 1 mootor
Ülemise S-rulli mootor nr 1
Alumise S-kujulise rulli nr 2 mootor
Ülemise S-rulli mootor nr 2
Ülemise S-rulli mootor nr 3
Rullmootor 4. aasa süvendi ees
Trumli lõikemootor
Konveieri mootorid (8 tk.)
N40 mootorid

Tekstiilkiudude peamised tehnoloogilised omadused on: pikkus, paksus, tugevus, suhteline tõmbepikenemine, tihedus, kurrutus, rabedus, defektid, elektrifitseerimine jne.

Puuvilla-, villa-, niiekiudude ja keemiliste kiudude kiudude pikkus on otseselt seotud lõnga paksuse ja tugevusega. See määrab ketrussüsteemide valiku. Võttes arvesse kiudude pikkust, kehtestatakse kiudmaterjalide töötlemise ja lõnga saamise režiim. Mida pikem on kiud, seda vähem keerdu lõnga saab hoida, seda suurem on kontaktide arv kiudude vahel. Seetõttu võib sama keerdusega pikem kiud anda tugevama lõnga. Looduslikud kiud on erineva pikkusega. Nii on näiteks puuvillamassis keskmise kiu pikkusega 31...32 mm kiude pikkusega 6 kuni 50 mm ja ühtlases peenvillas keskmise pikkusega 55 mm - 8 kuni 100 mm .

Kiu paksus iseloomustab selle põiki suurust. Mida väiksema paksusega kiud, seda õhema, ühtlasema ja tugevama lõnga saab neist valmistada. Mida tugevam on lõng, seda väiksem on selle katkemine ketramisel ja kudumisel ning seda suurem on tööviljakus. Peenest lõngast saab valmistada õhukesi ja kergeid kangaid ning silmkoelisi esemeid. Kiu joontihedust mõõdetakse teks (g/km) massi (g) ja kiu pikkuse (km) suhtena.

Krimp viitab keerdude arvule 1 cm kiu pikkuse kohta. Sellest sõltub kiu töötlemise tehnoloogia ning sellest saadava lõnga ja toodete kvaliteet. Kiudude kurrutus annab lõngale, kangastele ja kudumitele kohevuse, elastsuse ja mahu, mis tagab nende madalama soojusjuhtivuse.

Kiu tugevus on võime taluda tõmbejõude ilma hävitamiseta. Absoluutne tugevus (katkestuskoormus) määratakse kiu purunemisel rakendatava jõu järgi. Jõudu väljendatakse njuutonites. Suhteline tugevus (spetsiifiline purunemiskoormus) on kiu rebenemist põhjustav jõud, mis on seotud kiu joontihedusega. Mida tugevam ja ühtlasema tugevusega kiud on, seda kergem see on tehnoloogiline protsess selle töötlemine, väiksem kiudude purunemine, suurem toote saagikus ja tööviljakus kraasimisel ja ketramisel.

Keemiliste kiudude defekte iseloomustab liimide, kärbeste, lippide olemasolu ja muud defektid, mis tekivad nende kiudude tootmisel ja töötlemisel.

Keemilised kiud sisse tekstiilitööstus- täiendav odav kvaliteetne tooraine.

Keemiliste kiudude töötlemisel staapelkiu meetodil, võrreldes tavapärase staapelkiu töötlemise meetodiga, vähenevad energiakulud ligikaudu 5 korda ja tööviljakus suureneb peaaegu 2 korda.

Keemiliste kiudude kasutamisel suureneb lõnga saagis segust (1...3%), väheneb valmistatud kangaste ja toodete maksumus. Seega on puhtast villast silmkoelise jope maksumus ligikaudu 4 korda kõrgem kui sama suure mahuga nitroonlõngast valmistatud toote maksumus.

5...10% nailonkiu kasutuselevõtuga suureneb kangaste kulumiskindlus 1,8...2 korda. 50...55% lavsani kiudude lisamine villale aitab tõsta kanga tugevust, kulumiskindlust, kortsukindlust. Viskooskiududega segatud nitronikiududest valmistatud tooted on suurendanud tugevust, mahtu ja villasust.

Profileeritud ja õõnsate keemiliste kiudude kasutamine võimaldab toota kergemaid ja mahukamaid kangaid ja trikotaažtooteid, samuti säästa kuni 30...40% tekstiilitööstuse toorainet. Lisaks ei jää lavsanist ja jämedast lõngast valmistatud kangad kvaliteedilt palju alla puhta villasetele ja mitmete omaduste poolest isegi ületavad neid. Sünteetiliste kiudude lisamine looduslike kiududega vähendab tekstiiltoodete maksumust.

Spinning süsteem

Masinate ja protsesside komplekt, mille abil kiud töödeldakse teatud tüüpi lõnga nimetatakse ketrussüsteemiks.

Ketrussüsteemid erinevad üleminekute arvu, otstarbe, tüübi, tooraine kvaliteedi ja toodete kvaliteedi poolest. Kuid erinevate kiudude ketramise süsteemides on erinevatel protsessidel sama eesmärk, näiteks masinas avamise ja kraasimise protsessid ning villase lõnga tootmiseks mõeldud kammitud süsteemid, kammimisprotsess kammitud süsteemides puuvillasest ja villakiust lõnga tootmiseks. Kaardiketrussüsteemi kasutatakse puuvillakiudude töötlemiseks, kuid seda saab kasutada ka villa, lühikese lina (linatakud) ja keemiliste kiudude ketramiseks. Seetõttu võib tüüpiliseks pidada kraasitud, kammitud ja riistvaralist ketrussüsteemi.

Kaartide keerutamise süsteem

Puuvillakiududest kraasketrussüsteemi abil lõnga valmistamine sisaldab viit peamist tehnoloogilist üleminekut: 1) kiudude kobestamine, puhastamine ja segamine; 2) kraasimine kraasimis-, rull- ja lamemasinatel; 3) paelte voltimine ja venitamine; 4) eelketramine ja 5) ketramine (lõnga moodustamine).

Nimetatud ketrussüsteemi kasutatakse laialdaselt 15,5...84 tex joontihedusega lõnga tootmisel, mida toodetakse keskmise kiuga puuvillast ja keemilisest kiust. Lisaks saab kaardiketrussüsteemist toota linast lõnga lühikesest kiust ja takust (kotoniin), puuvillast mélange-lõnga ja erinevat värvi värvitud keemilistest staapelkiududest.

Puuvill jõuab ettevõtetesse vagunites eraldi partiidena 60...70 palli, mida nimetatakse markideks. Laos asetatakse iga partii (bränd) üksteisest eraldi, kuna kaubamärkides ja pallides olevad kiud erinevad tehnoloogiliste omaduste ning eelkõige pikkuse, paksuse, tugevuse ja pressimise poolest. Puuvilla töötlemisel valmistatakse mitmest partiist (klassist) kiudude segu (sorteerimine). Kaubamärgid valitakse nii, et kiudude tehnoloogiliste omaduste erinevus on ebaoluline. Puuvillakiude on seitset tüüpi, mida iseloomustavad pikkus, paksus ja tugevus. Esimest tüüpi kiud on kõige pikemad, õhemad ja tugevamad, seitsmendat tüüpi kiud on väga lühikesed, jämedad ja väga nõrga tugevusega.

Iga sorteerimine on tähistatud kahe numbriga. Esimene number näitab tüüpi ja teine ​​- kiu klassi, mis moodustab selles sorteerimises vähemalt 65%. Näiteks sorteerimine 4-1 koosneb 4. tüüpi puuvillast ja sisaldab vähemalt 65% esimese klassi kiude. Sorteerimise valiku määrab nõutav lõnga kvaliteet. Seega kasutatakse kammitud lõnga tootmiseks puuvillakiude sorti 1-1, 2-1, 3-1 (st esimest kolme tüüpi ja esimest sorti), neljandat tüüpi teist ja kolmandat sorti kasutatakse kammlõnga tootmiseks. erineva jämedusega kraaslõnga valmistamine.

Kiudude kobestamine hõlmab tihedalt pressitud kiudmaterjali eraldamist väikesteks viiludeks ning selle puhastamist taimsetest ja mineraalsetest lisanditest, et tagada kiudude hea segunemine ja kraasimine. Kobestamine toimub masinate tööosade hammaste või nõelte mõjul materjalile, kus toimub kobestamine, osaline puhastamine ja puuvillakiudude segamine.

Järgmisena siseneb kiud lõuendi- või punkrikraasimismasinatesse, kus jäägid eraldatakse üksikuteks kiududeks, kiud paralleelseeritakse ning kild puhastatakse ja vormitakse. Puuvillakiudude töötlemiseks mõeldud kraasimismasinate tootlikkus on 50...90 kg/h.

Pärast kraasimist satub kild tõmbemasinatesse, kus viilud volditakse ja venitatakse, et vähendada ebatasasusi selle paksuses, koostises ja struktuuris. Lindi ühtlusaste suureneb koos voltide arvuga.

Kiudude tõmbamise eesmärk on kiudude sirgendamine, nende paralleelsuse tagamine tootes ja etteantud paksusega heiete või lõnga valmistamine. Toote venitamine (hõrenemine) hajutus- ja kammimismasinatel toimub koos toote struktuuri ja kuju hävimisega. Seejärel vormitakse hävitatud kiudmaterjalist toode uus vorm. Kiu tõmbamine tõmbe-, heerimis- ja ketrusmasinatel toimub erinevalt. Joonistamise käigus liiguvad kiud üksteise suhtes ja moodustavad suure pikkusega lindi. Samal ajal väheneb kiudude arv toote ristlõikes ja see muutub õhemaks. Selle venitamisega ei kaota toote moodustavad kiud omavahelist ühendust.

Praeguseks on saanud võimalikuks väikese ja keskmise jämedusega lõnga tootmine heerutusmasinatel ja ketruspinkidel ühe üleminekuga heinel või üheprotsessilise ketramise meetodil otse viilast.

Ketrusprotsessi käigus saadakse heel- või lõngast lõng. Lõng on määramata pikk, õhuke ja painduv niit, mis koosneb suhteliselt lühikestest kiududest, mis on omavahel ühendatud ketrusmasinal keerates.

Kaasaegsetes tekstiiliettevõtetes kasutatakse lõnga tootmiseks rõngasketrusmasinaid. Masina tõmbeseadmes lahjendatakse toode tõmmates etteantud paksuseni ning keeratakse spindli ja jooksuri abil.

Nimetatakse mitmeid tehnikaid, mida kasutatakse esialgsest toorainest etteantud omadustega toote saamiseks tehnoloogiline protsess.

Üksiku tehnoloogilise protsessi kirjeldamiseks või võrdlemiseks teiste protsessidega, erinevate näitajatega või valikuid tehnoloogiline protsess.

Tehnoloogilise protsessi materjali omadused on järgmised: tehnoloogilised parameetrid. Parameetrid võivad olla mehaanilised, elektrilised, termilised, ajalised või muud suurused.

Kõik tehnoloogilise protsessi parameetrid on tavapäraselt jagatud kolme rühma:

- privaatsed parameetrid, võimaldab võrrelda tehnoloogilisi protsesse, mis toodavad samu tooteid ja kasutavad sama tehnoloogiat. Konkreetsed parameetrid hõlmavad järgmist: lähteaine koostis ja kontsentratsioon, kasutatavate seadmete ja tööriistade omadused, protsessirežiimid (temperatuur, rõhk) jne;

- üksikud parameetrid, võimaldab võrrelda tehnoloogilisi protsesse, mis toodavad samu tooteid, kuid kasutavad erinevat tehnoloogiat. Üksikud parameetrid hõlmavad ressursi parameetreid (materjalimahukus, töömahukus, energiamahukus, kapitalimahukus), aga ka sellist terviklikku näitajat nagu kulu, mis väljendab ressursside tegelikke kulusid rahas toodete tootmiseks ja müügiks;

- üldistatud parameetrid, mis võimaldavad võrrelda erinevaid tehnoloogilisi protsesse. Nende hulka kuuluvad ennekõike konkreetsed, s.t. toodanguühiku kohta, arvutatuna rahaliselt, elu (inim)tööjõu ja varasema (materiaalse) masinatöö kulud.

Tööriistad, tööesemed harvade eranditega. ei leidu. postis ühendust, seega vajalik. ruumiline liikumine ette nähtud. see kontakt ja suhtlus. Sellised kujutised on elementaarse ümberkujundamise põhiosa. töö teemast nähtuste produktideks. töödelda otse tööriista mõju tööobjektile. See tehnoloogia elementaarne osa. protsessi nimi töötav insult. Töö edenemine viib muutusteni. tööobjekti omadused kõrvale lõpetatud toode. Konverteri abiosa. töö tegemise teema tooteks. tööjõu teemaga kombineerimise ruumilisus. See osa on abistav. protsessi nimi aux. liikvel.

Töö- ja abikäikude komplekt moodustab tehnoloogilise ülemineku.

Esinema tehnoloogilised Reeglina peab ülemineku läbi viima teie enda abimeeste rühm. tegevused, kuid kõrgemal tasemel. See hõlmab toiminguid tööriistade ja osade kinnitamiseks, seadmete reguleerimiseks jne. Neid toiminguid nimetatakse. aux. üleminek.

Tehnoloogiline ja abistav üleminek tehnoloogiliseks operatsiooniks. Selle lõpuleviimiseks. vaja on ka abivahendeid. toimingud.Tehnoloogilised operatsioon eelneb töösubjekti transportimisele ühelt seadmelt teisele, laadimisele ja vabastamisele, teisaldamisele. üks, osade kinnitamine ja eemaldamine.See rühm on abistav. tegevuse nimi abistav operatsiooni.

Olles läbinud mitmeid tehnoloogilisi ja abistav operatsioonide käigus muudetakse tööjõu subjekti. toote sisse, st.

toimingute kogum viib tootmiseni. toode, mis on otse eesmärk

Tehnoloogiliste protsesside läbiviimiseks kasutatakse seadmeid ja masinaid. Seade on seade või seade, mis on ette nähtud teatud tehnoloogilise protsessi läbiviimiseks (kütteseade, boiler jne). Termini all "auto" mõista mehhanismi (või mehhanismide ja abiseadmete kombinatsiooni), mis on loodud mehaanilise energia muutmiseks kasulikuks tööks.

Tehnoloogilised protsessid võib jagada üldisteks (põhilisteks) ja spetsiifilisteks. Kõigi erinevate tehnoloogiliste protsessidega toidus või keemiline tootmine paljud neist on üldine erinevatele tööstusharudele. Igas tootmises on näiteks vajalik segamine, et tagada kontakt reageerivate ainete vahel. Suhkru-, piirituse-, alkoholi- ja paljudes teistes tööstusharudes kasutatakse kuivainete kontsentratsiooni tõstmiseks lahustes aurustamist. Kuivatusprotsess on kreekerite, pasta, suhkru ja paljude toodete valmistamise viimane etapp maiustused, kuivad piimatooted, juur- ja puuviljad, vitamiinid, märjad terad jne. Kogu toiduainete tootmisel kasutatakse jahutus- ja kuumutamisprotsesse.

1. Skeemi number: 1.

3. Laius: L = 9 m.

6. Samba samm: R=12 m

7. Digitelgede arv: 23tk.

8. Sammu number: n-1=22 tk.

10. Mullarühm: III.

V r

V pl

V upl

Kalde skeem.

Nulltsüklilise töö keeruka protsessi koosseis.

Tehnoloogiline järjestus.

Tootmisprotsess Nulltsükli töö hõlmab tavaliselt järgmist:

Ettevalmistustööd:

1. mullatööde rike, m2;

2. kändude ja võsa juurimine, m2;

3. seade drenaažiks, drenaažiks, vee vähendamiseks, m 2.

Kaevetööd:

1. taimekihi eemaldamine, m2;

2. pinnase kobestamine, m 3;

3. pinnase arendamine buldooseriga või ekskavaatoriga, m3;

4. pinnase mahalaadimine prügilasse või sõidukisse, m3;

5. pinnasevedu kallurautodega, m3;

6. mullapuuduse kujunemine, m 3;

7. siinuste tagasitäitmine (peale hoone maa-aluse osa püstitamist), m 3;

8. pinnase tihendus, m3.

Maa-aluse osa paigaldamine:

1. tasanduskihi paigutus (liiv, valmisbetoon), m 3;

2. vundamendiplaatide paigaldus, m 3;

3. betoonseinaplokkide paigaldus (kelder), m 3;

4. keldri betoonseinaplokkide tihendusvuugid (betoon, mört), m 3;

5. keevitatud raudbetoonkonstruktsioonide põimitud osade elektrikeevitus;

6. keldri seinte hüdroisolatsioon;

7. põrandaplaatide paigaldamine kõrgusele. 0,000;

8. põrandaplaatide (betoon) tihendusvuugid, m 3.

Vundamendi konstruktsiooniosa paigutus

Lähteandmete alusel monteeritakse hoone vundamentide konstruktsiooniosa, määratakse konstruktsioonide tüüpmõõtude arv ning vastavalt lisale 17 koostatakse monteeritavad raudbetoonkonstruktsioonid vastavalt vormile 2.

Tabel 2 - Betoonkonstruktsioonide spetsifikatsioon

№№	Raudbetoonkonstruktsiooni kaubamärk	Peamised mõõdud, mm	Ühe elemendi maht. Vel, m 3	Ühe elemendi kaal. Q el, t	Elementide arv N el	Elementide kogumass.	Betooni klass	Märge	Elementide kogumaht.
	b	h
	F1				1,34	3,40			B22.5	L = 9M	241,2
	F-2				1,70	4,85		87,3	B22.5	katk, õmblus	30,6
	FB				0,35	1,8		97,2	B22.5	L = 12 m	18,9
										Kokku:	290,7

Pinnase mahtude arvutamine tagasitäiteks

Võttes arvesse horisondi pinnast allapoole paigaldatud konstruktsioone, on vaja määrata pinnase maht süvendite siinuste tagasitäitmiseks ja muud mahud.

Pinnase tagasitäite maht peaks võtma arvesse õõnsuste mahtu piki konstruktsiooni perimeetrit, võttes arvesse LG op jääkkobeduse koefitsienti.

Kaevu süvenditesse tagasitäidetava pinnase maht määratakse järgmise valemiga:

V oz =V k -V zhbzh

kus: V raudbetoon on üksikute sammas- või lintvundamentide raudbetoon- ja betoonkonstruktsioonide maht.

V oz = 198

Joonis 4 – kaevu siinuste suuruse määramine loendamiseks

pinnase tagasitäitmine

Keerulise mehhaniseeritud töö tehnoloogia ja korraldus

Süvendi areng.

Keeruliste mehhaniseeritud tööde teostamise korraldus ja tehnoloogia hõlmab:

Tehnoloogilise järjestuse määramine keeruka mehhaniseeritud töö tootmiseks;

Masinate töö korraldamise skeemide koostamine;

Kõigi masinate asendustöötootlikkuse määramine ja komplektis olevate masinate arvu põhjendamine.

Kaevude ja kaevikute kaevamise tehnoloogiline järjekord koosneb: pinnase arendamine ekskavaatoriga koos mahalaadimisega prügimäele või peale. sõidukid; pinnase transportimisel ning põhja ja nõlvade puhastamisel.

Kaevudest ja kaevikutest pinnase väljakaevamise tehnoloogia määramisel tuleks arvestada ülesandes määratud põhjavee taset ning varustada vee vähendamise või avatud äravoolu meetodid vajalike arvutuste ja tehniliste vahendite valikuga.

Juhtmasinate tootlikkuse arvutamine.

Lintvundamendiga hoonete vundamendiaukude ja kaevikute kaevamiseks kasutatakse ekskavaatoreid.

Ekskavaatori tunnitootlikkuse arvutamine

kus: q=0,65 – kopa maht, m ​​3

tc = 30 sek

Vajalik arv ekskavaatoreid

kus: V cm = 1511,235 m 3

n = 1511,235/(38,61*8) = 5 tk.

Nõutav arv sõidukeid

– transpordiüksuse ühe töötsükli aeg;

– transpordiüksuse eeldatav laadimisaeg,

- reisi aeg,

- mahalaadimise aeg (1 min)

– transpordiüksuse manööverdamisaeg enne peale- ja mahalaadimist (2 min).

Määramisel loendage esmalt 1 veoühiku täitmiseks vajalike pinnasega ämbrite arv “n”:

– transpordiüksuse kandevõime;

– mulla tihedus, =1,95;

– vahukulbi täitumistegur, võttes arvesse kobedust, ;

– ämbri maht,.

Vastavalt lisale G aktsepteerime sõidukina kallurautot YAZ 210E (KrAZ222), mille Q = 10 tonni.

Määrame transpordiüksuse võimsuse valemi abil:

Määrame laadimisaja:

Määrame reisi aja:

– pinnase transpordi kaugus, km;

Kallurite arv

Võtame vastu 10 kallurit YAZ 210E (KrAZ222).

Vundamendi õõnsused täidame tagasi buldooseriga.

Hoone keldri konstruktsioonide paigaldus

Ei.	Normide ja hindade alused	Töö kirjeldus ja tingimused	Üksus	Arvutusvalem	Töö ulatus
	E6-1-25	Struktuuri lagunemine	100 p/min	(1584+1035)/100	26,19
	E49-1-57	Kändude ja põõsaste juurimine	1 känd	põhineb
	E2-1-5	Taimkatte kihi lõikamine	1000 m 2	(272*53)/1000	14,416
	E2-1-11	III rühma pinnase arendamine ekskavaatoriga ekskavaatoriga, maht 0,65: pühkimiseks	100 m 3	V untsi /100	59,58
koos laadimisega sõidukitesse	100 m 3	(Voz – Vtot)/100	0,87
	E2-1-47	Kaevu põhja puhastamine	1 m 3	vn	178,2
	E1-73	Liivaalus	1 m 3	∑0,1* Tald	93,6
	E1-73	Liivapadja seade	1 m 3	∑0,1* Tald	93,6
	E4-1-1	Paigaldamine F-1	PC.	lagunemisplaanist
	E4-1-1	Paigaldamine F-2	PC.	lagunemisplaanist
	E4-1-6	Vundamendi talade FB-1 paigaldus	PC.	lagunemisplaanist
	E4-1-6	Vundamendi talade FB-2 paigaldus	PC.	lagunemisplaanist
	E11-37	Katte hüdroisolatsiooni paigaldamine (kuuma bituumeni või bituumenmastiksiga)	100 m 2	∑S b.p Ф /100	14,4
	E2-1-34	Vundamendi õõnsuste tagasitäitmine buldooseriga	100 m 2	V O3 /100	59,58

Vastavalt monteeritavate raudbetoon- ja betoonelementide spetsifikatsioonile koostatakse nulltsükli töömahu arvutamise akt.

Kirjandus

1. EniR E2. Väljakaevamine. Mehhaniseeritud ja käsitsi kaevetööd. - M.: Stroyizdat, 1988.-väljaanne. 1.

2. EniR E4. Monteeritavate ja monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide paigaldus. - M.: Stroyizdat, 1987. - Väljaanne. 1.

3. SNiP 12-03-2001. Tööohutus ehituses. 4.1. Üldnõuded/ Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.

4. SNiP 4.02-91. Kogumine 1. Mullatööde arvestuslikud normid ja hinnad.

5. SNiP 4.03-91. Ehitusmasinate töö hinnanguliste standardite ja hindade kogumine.

6. Noolega iseliikuvad kraanad ja koormate troppimine: Sprav, toim / Tkach JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. jt - M.: Metallurgia, 1990. 272 ​​lk.

7. ehitusprotsesside tehnoloogia: Õpik / A. A. Afanasjev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov jt; toimetanud N. N. Danilova, O. M. Terentjeva. -M.: lõpetanud kool, 2001.-464 e.: ill.

8. Tehnoloogilised kaardid keeruliste mehhaniseeritud protsesside kohta mullatööde tootmiseks uute masstoodanguna toodetud masinate abil / NSVL Gosstroy. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 lk.

9. Khamzin S.K., Karasev A.K Tehnoloogia ehitustoodang. Kursusetööde ja diplomikujundus. Õpik Käsiraamat ehitusspetsialistidele. ülikoolid. M.: Kõrgkool, 1989.

Ülesanne kursuseprojekti täitmiseks.

1. Skeemi number: 1.

2. Vundamendi aluse sügavus: H = 2,1 m.

3. Laius: L = 9 m.

4. Kirjatelgede arv: N = 6 tk.

5. Avade arv: N – 1 = 5 tk.

6. Samba samm: R=12 m

7. Digitelgede arv: 23tk.

8. Sammu number: n-1=22 tk.

9. Kaevetööde kestus: T = 2 päeva.

10. Mullarühm: III.

11. Pinnase transpordi ulatus: 30 km.

Pinnase tüüp: raske liivsavi, milles on üle 10 mahuprotsendi killustikku. Mahukaal 1950

Põhiline tehnoloogilised omadused arenenud pinnas

Pinnase nimetuse ja tiheduse määrame ühekopaekskavaatoriga kaevates. Tabeli 1 E2-1 järgi määrame mullarühma vastavalt arenguraskusele - III.

Vastavalt juhendi lisale 1 määrame pinnase nimetuse järgi mulla kobestamiskoefitsiendid:

V r-pinnase maht arenenud olekus;

V pl- mulla maht tihedas kehas.

Pinnase kobestumiskoefitsient:

V upl- kobestatud pinnase maht pärast tihendamist arendamise ajal.

Kalde skeem.

Pinnase stabiilsust nõlvadel iseloomustavad pinnase füüsikalised omadused (osakeste haardumisjõud, katvate kihtide rõhk, sisehõõrdenurk jne), mille juures pinnas on stabiilsusseisundis.

Vastavalt juhendi lisale 5 on kuni 3 m kaevesügavusega nõlva suurim lubatud järsk järskus 63° ning nõlva kalle on:

Mulla arengutingimuste tunnused.

Elemendi asukoht perioodilises tabelis, s.o. aatomite ja ioonide elektrooniliste kestade struktuur määrab lõpuks kõik aine põhilised keemilised ja mitmed füüsikalised omadused. Seetõttu viis tahkete ainete katalüütilise aktiivsuse võrdlemine neid moodustavate elementide positsiooniga perioodilises tabelis mitmete mustrite tuvastamiseni katalüsaatorite valikul.

Jagage oma tööd sotsiaalvõrgustikes

Kui see töö teile ei sobi, on lehe allosas nimekiri sarnastest töödest. Võite kasutada ka otsingunuppu

Katalüsaatorite tehnoloogiliste näitajate klassifikatsioon. Heterogeensete katalüsaatorite tehnoloogilised põhiomadused. Laboratoorsed meetodid nende määramiseks.

3.1 Katalüsaatorite tehnoloogiliste näitajate klassifikatsioon.

Katalüüsis on kõige viljakamad ideed, mis võtavad arvesse katalüsaatori ja katalüüsitud reaktsiooni vahelist keemilist vastavust.

Elemendi asukoht perioodilises tabelis, s.o. aatomite ja ioonide elektrooniliste kestade struktuur määrab lõpuks kõik aine põhilised keemilised ja mitmed füüsikalised omadused. Seetõttu viis tahkete ainete katalüütilise aktiivsuse võrdlemine neid moodustavate elementide positsiooniga perioodilises tabelis mitmete mustrite tuvastamiseni katalüsaatorite valikul.

Katalüsaatorite valiku üldiseks orienteerumiseks on kasulik klassifitseerida katalüütilised protsessid katalüsaatorite toimemehhanismi järgi.

Uue tahke katalüsaatori loomisel või olemasoleva katalüsaatori täiustamisel tuleb arvestada järgmiste katalüsaatorite põhiparameetritega:

Füüsikalis-mehaaniline;

Keemiline;

Operatiivne ja majanduslik.

Katalüsaatori füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste või parameetrite hulka kuuluvad poorsus, puistetihedus, tegelik tihedus, eripind, keskmine pooride maht ja raadiuse jaotus, fraktsiooniline koostis, osakeste suurus, amorfsus või kristallilisus, osakeste kuju, soojusmahtuvus, kuumakindlus või veeaurukindlus., mürgitus- ja regenereerimisvõime.

Katalüsaatorite keemilised parameetrid hõlmavad keemilist koostist, lisandite sisaldust, aktiveerimisvõimet (soodustada, modifitseerida) ja mürgitust mürkidega, moodustada sulameid, modifikatsioone ja faase, tahkete katalüsaatorite pinnale siirdatud aktivaatoreid.

Katalüsaatorite töö- ja majandusnäitajateks või omadusteks on aktiivsus ja selektiivsus, lihtne taastuvus erinevatest ladestustest ja lisanditest (koks, oksiidid, pöörduvad mürgid), tekkevõimalus lihtsaid viise katalüsaatorite süntees tööstuslikus mastaabis, suurenenud soojusmahtuvus, puistetihedus, madal tundlikkus mürkide suhtes, pikk tööaeg reaktoris ilma regenereerimiseta, lihtne transportida ja ladustada, lihtne eraldada reaktsioonisegust, toorainete kättesaadavus tootmiseks katalüsaator ja keskkonnasõbralikkus.

Tahkete katalüsaatorite tehnoloogilised omadused.

Katalüsaatorite valimine tööstuslikeks protsessideks on äärmiselt keeruline ülesanne. Katalüsaatorid on erinevate keemiliste reaktsioonide jaoks väga spetsiifilised. Olemasolevad katalüüsiteooriad seletavad seda spetsiifilisust mitmete energeetiliste ja geomeetriliste teguritega, mille tulemusena mõjutab antud katalüsaator ainult ühe reaktsiooni või väga kitsa reaktsioonirühma kiirust. Antud keemilise tehnoloogilise protsessi jaoks ei ole alati võimalik rangelt teaduslikult valida konkreetset katalüsaatorit, kuigi katalüütiliste protsesside teooria on viimastel aastakümnetel märkimisväärselt arenenud ja seda iseloomustavad paljud uued saavutused.

Tahked katalüsaatorid on reeglina arenenud sisepinnaga väga poorsed ained, mida iseloomustab teatud poorne ja kristalne struktuur, aktiivsus, selektiivsus ja mitmed muud tehnoloogilised omadused.

3.2 Tahkete katalüsaatorite peamised omadused.

3.2.1 Tegevus.

Erinevate katalüsaatorite võrdlemisel valitakse enamasti aktiivsem, kui see vastab põhilistele tehnoloogilistele nõuetele.

Katalüsaatori aktiivsus on antud reaktsiooni kiirendava toime mõõt.

Tööstustingimustes aktiivsuse kvantifitseerimiseks määrake:

lähteaine üldine ümberkujundamine;

sihttoote saagis;

teatud koguse tooraine muundamise kiirus ajaühikus;

katalüsaatori massiühiku kohta;

katalüsaatori mahuühiku kohta;

katalüsaatori pinnaühiku kohta;

ühe aktiivse keskuse kohta, mis pakub teaduslikku huvi kui objektiivne kriteerium identsete või erinevate katalüsaatorite aktiivsuse võrdlemisel.

Kuna katalüütilised protsessid on väga erinevad, ei ole aktiivsusel ühtset kvantitatiivset kriteeriumi. See on tingitud asjaolust, et erinevate katalüsaatorite kasutamine isegi sama keemilise reaktsiooni jaoks võib selle mehhanismi erinevalt muuta. Reeglina põhjustab katalüsaatori kasutamine reaktsiooni järjekorra, aktiveerimisenergia ja preeksponentsiaalse teguri muutumise.

Katalüsaatori aktiivsuse kvantitatiivseks kriteeriumiks antud reaktsiooni korral võib olla näiteks erinevate katalüsaatorite jaoks võrreldavates (standardsetes) tingimustes mõõdetud kiiruskonstant. See lähenemisviis on rakendatav, kui reaktsiooni järjekord jääb samaks kõigi antud rühma võrreldavate katalüsaatorite puhul.

Kui katalüütiline reaktsioon on sama järjekorraga kui mittekatalüütiline, st nende kiiruskonstandid k kt ja k on samad mõõtühikud, siis saab katalüsaatori A aktiivsust defineerida konstantide suhtena

kus E° ja E on katalüütiliste ja mittekatalüütiliste reaktsioonide aktiveerimisenergiad, exp on eksponentsiaalne tegur.

Eksponentsiaalse sõltuvuse võrrandist järeldub, et mida suurem on aktiivsus, seda rohkem aktivatsioonienergia katalüsaatori juuresolekul väheneb. Siiski tuleb meeles pidada, et katalüsaatori juuresolekul ei muutu mitte ainult aktiveerimisenergia, vaid ka eeleksponentsiaalne tegur. Aktiveerimisenergia vähenemisest tingitud aktiivsuse suurenemist piirab vähenemine

K o km võrreldes K-ga O (tekkib nn kompensatsiooniefekt).

Mõnikord võrreldakse katalüsaatoreid reaktsioonikiiruse või reaktiivide muundamise astme järgi standardtingimustes, reaktiivide arvu järgi, mis interakteeruvad ajaühikus katalüsaatori pinnaühikul (katalüsaatori tootlikkus või pinge) jne.

Katalüsaatori aktiivsuse kineetilises piirkonnas toimuva protsessi jaoks määrab ennekõike reagentide iseloom ja katalüsaatorite spetsiifilisus, s.t. Katalüsaatori aktiivsus vastab tema aktiivsusele keemilises reaktsioonis.

Kui aga katalüüsi keemilise ja hajusa etapi kiirused on võrreldavad, ei lange katalüsaatori aktiivsus kokku selle aktiivsusega keemilises reaktsioonis.

Et võrrelda katalüsaatori aktiivsust mis tahes reaktsioonis erinevad tingimused Protsessi intensiivsust antud katalüsaatoril kasutatakse aktiivsuse mõõduna. Seda väljendatakse toote kogusena, mis saadakse ühest mahust katalüsaatorist ajaühikus.

A = G keskm / (V kat. t) 3.2

Või kaaluühiku kohta

A löök = G pr /(G cat t) 3.3

Erinevate katalüsaatorite aktiivsust selles protsessis antud standardtingimustes võrreldakse põhiaine konversiooniastmega ja aktiivsus määratakse konversiooniastmega.

Peamised katalüsaatorite aktiivsust mõjutavad tegurid.

Katalüsaatori kontsentratsioon Reaktsioonisüsteemis on peaaegu alati katalüsaatori liig, sest osa katalüsaatori massist kas ei osale reaktsioonis üldse või osaleb vähesel määral.

Aktivaatori või promootori kontsentratsioon, kui aktivaatori või promootori kogus on suur, siis sõelutakse osa katalüsaatori aktiivsetest kohtadest ja üldine aktiivsus väheneb.

Lähteainete kontsentratsioon, kui need erinevad oluliselt reaktsioonis vajalikest ainetest, siis saab protsessi piiravaid etappe asendada, s.o. näiteks üleminek väliselt difusioonipiirkonnast kineetilisesse piirkonda või vastupidi.

Moodustunud saaduste kontsentratsioon - tavaliselt kontsentratsiooni suurenemine aeglustab üldist reaktsioonikiirust, sest sel juhul adsorptsiooni tasakaal nihkub ja toote poolt hõivatud katalüsaatori pind suureneb. See pind jäetakse katalüsaatori edasisest tööst välja või, mis veelgi hullem, hakkavad sellel toimuma sekundaarsed kõrvalreaktsioonid.

Toodete kontsentratsiooni tugev tõus põhjustab mõnikord katalüsaatori täielikku mürgistust. Mõnikord ilmnevad need nähtused nii kiiresti, et 5–15 minuti pärast on katalüsaator passiivne ja vajab regenereerimist.

Näide: katalüütiline krakkimine, viibimisaeg 15 30 minutit.

Lisandite kontsentratsioon Lisandid vähendavad alati reaktsiooni kiirust. Kui lisandid on inertsed, siis see vähenemine ei ole märkimisväärne, kui tegemist on “kontaktmürkidega”, siis on nende mõju väga tugev, vajalik on tooraine eelpuhastus.

Keskmine temperatuur ja rõhk on see mõju iga reaktsiooni puhul omal moel mitmetähenduslik.

T-l on oluline mõju nii kineetilises kui ka difusioonipiirkonnas toimuva protsessi kiirusele.

Tasakaalu nihutamiseks toote poole viiakse kõrgendatud rõhul läbi rida katalüütilisi protsesse.

Katalüsaatorite struktuuriomadused Üldine suundumus on see, et eelistatud on peenpoorilised katalüsaatorid.

Lähteainete molekulmassile ei avalda see tegur peaaegu mingit mõju, kui see esineb kineetilises piirkonnas, vähesel määral välise difusiooni piirkonnas ja tugevalt sisemise difusiooni piirkonnas.

3.2.2 Katalüsaatorite selektiivsus (selektiivsus).

Selektiivsus on eriti oluline mitme marsruudiga paralleelsete reaktsioonide puhul, aga ka järjestikuste teisenduste reaktsioonide korral.

Komplekssed katalüütilised reaktsioonid võivad kulgeda mitmes termodünaamiliselt võimalikus suunas, moodustades suure hulga erinevaid tooteid. Reaktsiooni valdav kulg sõltub kasutatavast katalüsaatorist ning mitmest võimalikust termodünaamiliselt soodsaim protsess ei ole alati kiirenenud.

Mitmetest termodünaamiliselt võimalikest reaktsioonidest peaks selektiivne katalüsaator sihtsaaduse saamiseks kiirendama ainult reaktsiooni. Tavaliselt langeb selektiivse katalüsaatori toime tulemusena sihttransformatsiooni temperatuur ja seeläbi pärsitakse kõrvalreaktsioone.

Katalüsaatori selektiivsus või selektiivsus on selle võime selektiivselt kiirendada sihtreaktsiooni mitmete kõrvalreaktsioonide juuresolekul.

Katalüsaatori selektiivsust saab kvantitatiivselt hinnata protsessi selektiivsusena - integraalne või diferentsiaalne. Kui samaaegselt toimub mitu paralleelset reaktsiooni, saab iga reaktsiooni jaoks valida erinevad selektiivsed katalüsaatorid.

Näiteks: alumiiniumoksiidi või tooriumoksiidi juuresolekul laguneb etanool peamiselt etüleeniks ja veeks:

C 2 H 5 OH ---> C 2 H 4 + H 2 O

Hõbeda, vase ja muude metallide juuresolekul toimub praktiliselt ainult alkoholi dehüdrogeenimisreaktsioon atseetaldehüüdi moodustumisega:

C 2 H 5 OH ---> CH 3 CHO + H 2

Segatud katalüsaatori juuresolekul (A1 2 Oz + ZnO ) dehüdratsiooni- ja dehüdrogeenimisreaktsioonid toimuvad butadieeni moodustamiseks üsna suure selektiivsusega:

2 C 2 H 5 OH ---> C 4 H 6 + 2 H 2 O + H 2,

Selektiivsus ei sõltu ainult valitud katalüsaatorist, vaid ka protsessi tingimustest, heterogeense katalüütilise protsessi piirkonnast (kineetiline, välimine või sisemine difusioon) jne.

Katalüsaatorite selektiivse toime näide on ammoniaagi oksüdatsioon lämmastikhappe tootmisel.

Võimalikud on mitmed paralleelsed ja järjestikused reaktsioonid:

1. 4 NH3 + 3 O2 = 2 N2 + 6 H2O + 1300 KJ;
2. 4 NH3 + 4 O 2 = 2 N 2 O + 6 H2O + 1100 KJ;
3. 4 NH3 + 5 O2 = 4 N O + 6 H2O + 300 KJ;

Kolmas reaktsioon on aktiivsem Pt katalüsaator; oksiidkatalüsaator 1 ja 2 on samad.

Selektiivsust hinnatakse järgmise valemi abil:

A > B + C,

Kus B sihib, C sekundaarne.

S = ,

Katalüsaatori üldist selektiivsust saab väljendada sihtsaaduse (B) koguse suhtega sihtmärgi ja kõrvalsaaduste koguhulgasse (C).

Selektiivsust mõjutavad samad parameetrid kui aktiivsus, kuid parameetrite mõju olemus on mõnevõrra erinev:

Selektiivsus reeglina väheneb koos reaktiivide katalüsaatoriga kokkupuute aja pikenemisega, s.t. tooraine mahulise etteandekiiruse vähenemisega, eriti nende reaktsioonide puhul, milles sihtsaadus on vahepealne: A --- B --- C.

Ruumikiirus määrab süsteemis tasakaalu saavutamise, reaktsioonide suuna ja produktide saagise.

See tähistab normaaltingimusteni vähendatud gaasisegu mahu suhet (n.s.), mis läbib ajaühikus katalüsaatori põhimahu.

V = V g.s. / V kat. 3.4

Näide:

Vaatleme süsteeme n-parafiinide muundamiseks.

N-parafiinide kõrgetel temperatuuridel ja madalatel kiirustel C 6 C 8 muunduma Pt katalüsaatorite puhul on põhireaktsioon n-parafiinide aromatiseerimise või dehüdrotsüklistamise reaktsioon.

Kõrgetel temperatuuridel ja keskmistel kiirustel Pt katalüsaatorid, põhireaktsioon on isomeerimisreaktsioon, n-parafiinid muudetakse olefiinideks ja isomeriseeritakse. Kuna 1. juhul on kiirus suurem, siis tsükliseerumisel ei ole aega tekkida.

Kõrgetel temperatuuridel ja suured kiirused, hüdrokrakkimise protsessi parafiinid lõhustatakse, olefiinradikaalid küllastatakse vesinikuga ja muudetakse teisteks parafiinideks, kuid kuna kiirused on suured, ei ole tekkivatel parafiinidel aega isomeriseerumiseks ega tsükliseerumiseks.

Temperatuur mõjutab neid protsesse sarnaselt mahulise kiirusega. Kõrgetel temperatuuridel monotsükliline A r süsivesinikud, kui temperatuur tõuseb 500 kraadini O C - bitsükliline A r süsivesinikud.

Katalüsaatori ja keskkonna vaheline interaktsioon ei piirdu ainult katalüsaatori mõjuga reaktiividele, vaid on ka Tagasiside keskkonna ja katalüsaatori vahel. Võime rääkida kogu süsteemi, sealhulgas kontaktmassi ja reaktsioonisegu katalüütilisest aktiivsusest.

Katalüsaatoris võib keskkonna mõjul muutuda: pinna seisund; kontaktmassi struktuursed omadused; katalüsaatori kogu mahu keemiline koostis ja omadused ilma uute faaside moodustumiseta; keemiline koostis koos uute faaside moodustumisega.

3.2.3 Süttimistemperatuur.

Lisaks aktiivsusele ja selektiivsusele on oluline tehnoloogiline omadus katalüsaatori Tzazh süttimistemperatuur.

Mõiste "süütamine" tähendab, et kui temperatuur tõuseb üle Tzazhiga võrdse piiri, toimub reaktsioonikiiruse järsk ja järsk tõus. "Süttimine" võib toimuda ka mittekatalüütiliste reaktsioonide korral.

Süttimistemperatuur on minimaalne temperatuur, mille juures tehnoloogiline protsess hakkab kulgema praktilistel eesmärkidel piisava kiirusega.

Katalüsaatori süttimistemperatuur on minimaalne temperatuur, mille juures katalüsaatori aktiivsus on piisav protsessi läbiviimiseks autotermilises režiimis tööstuslikes tingimustes.

Seda tegurit võetakse eelkõige arvesse kõrge temperatuuriga pöörduvate reaktsioonide läbiviimisel adiabaatilistes fikseeritud kihiga reaktorites.

Adiabaatiline reaktor on süsteem, mis on ilma jäetud võimalusest seda väljastpoolt varustada või keskkonda juhtida.

Voolureaktori materjali- ja soojusbilansi võrrandisüsteemi graafilisel lahendamisel, kui selles toimub eksotermiline reaktsioon. Oletame, et materjali- ja soojusbilansi võrrandeid kirjeldavate joonte suhteline asukoht vastab joonisel kujutatule, st soojusbilansi võrrandi 2. rida puutub punktis A materjalibilansi võrrandi 1. reale. Seejärel väike algtemperatuuri muutus reaktori sisselaskeava juures T-st 1 - T kuni T 1 T põhjustab X-st reaktoris saavutatud konversiooniastme järsu muutumise A;1 kuni X A,2 . See tähendab, et reaktori ruumala ja selle kaudu voolavate reaktiivide mahu samade väärtuste korral toimus reaktsioonikiiruse (ja samal ajal ka soojuse vabanemise kiiruse) järsk tõus.

Seetõttu on temperatuur T 1 ja on süttimistemperatuur. T numbriline väärtus 1 joonisel (ja vastavalt ka punkti A asukoha) määravad peamiselt reaktsiooni kineetilised tunnused, mis mõjutavad materjalibilansi võrrandi 1. rea asukohta. Kuna iga katalüsaatorit iseloomustavad oma kineetilised parameetrid, on erinevate katalüsaatorite süttimistemperatuurid erinevad.

Joonistamine. Voolureaktori materjali- ja soojusbilansi võrrandite ühislahendus:

1 materjalibilansi võrrandi rida; Soojusbilansi võrrandi 2 rida

Tehnoloogilisest aspektist on parem kasutada madala süttimistemperatuuriga katalüsaatoreid, mis vähendab reaktsioonisegu eelsoojendamiseks energiakulusid.

Eksotermiliste reaktsioonide puhul saab "süttimistemperatuuri" mõistet kvantitatiivselt täpsustada. Mida madalam on protsessi temperatuur, seda vähem kiirust reaktsiooni ja seda vähem soojust eraldub. Teatud minimaalsel temperatuuril (süttimistemperatuuril) muutub soojuse eraldumise kiirus võrdseks soojuse eemaldamise kiirusega (soojusekulu esialgse reaktsioonisegu kuumutamiseks ja soojuse eemaldamine reaktsioonisaadustega). Seega on eksotermiliste reaktsioonide süttimistemperatuur minimaalne temperatuur, mille juures saab protsessi läbi viia autotermilises režiimis ilma soojust väljastpoolt tarnimata.

Pöörduvate eksotermiliste reaktsioonide läbiviimisel on eriti oluline katalüsaatori madal süttimistemperatuur, siis protsessi madalad temperatuurid võimaldavad nihutada reaktsiooni tasakaalu selle saaduste suunas.

3.2.4 Katalüsaatori kasutusiga.

Katalüsaatori kasutusiga on laboritingimustes äärmiselt raske hinnata, kuna katalüütilist aktiivsust iseloomustavad paljud tegurid, mida on laboris raske arvesse võtta, näiteks: koksimine; keemiline mürgistus; ümberkristallimine, kui kasutatakse kristalse struktuuriga kandjat.

Katalüsaatori kasutusiga võib väljendada:

1. Ajaühikutes (näiteks: katalüütiline krakkimine - mitu sekundit ja ammoniaagi süntees - mitu aastat);
2. Regenereerimise vahepealsel ajal või kogukestuse jooksul kuni aktiivsuse täieliku kadumiseni.

Vastupidavus oksüdatiivsetele regeneratsioonidele: katalüsaatori kogu kasutusiga jagatud regeneratsioonide vahelise perioodiga.

1. Kogu katalüsaatori töötamise ajal saadud toote mass.

Mõnikord on kasulikum asendada jääkaktiivsusega katalüsaator kui hoida seda reaktoris seni, kuni see täielikult aktiivsuse kaotab.

Katalüsaatori ümberlaadimise kulud

Töö kestus

Mida kauem katalüsaator on töötanud, seda väiksemad on selle asendamise kulud, kuid see peaks olema korrelatsioonis katalüsaatori aktiivsusega, see väheneb koos töö kestusega.

Katalüsaatori asendamisel uuega või intensiivistamise otsimisel tuleks arvestada järgmiste teguritega:

1. Lihtne vahetada katalüsaatorit;
2. Tööstuslike reaktorite mõõtmed;
3. katalüsaatorite asendamise kulud;
4. kaod, mis on seotud katalüsaatorite koguvõimsuse vähenemisega;
5. Raskused uute aktiivsete katalüsaatorite valmistamisel.

3.2.5 Katalüsaatoriterade soojusjuhtivus.

Katalüsaatoriterade soojusjuhtivus aitab ühtlustada temperatuuri katalüsaatorikihis ja vähendab temperatuuride erinevust adiabaatilises reaktoris.

Kui soojusefekt on väga kõrge, on lisaks aktiivsusele kõige olulisem katalüsaatori soojusjuhtivus, kuna selline katalüsaator suudab välistada lokaalse ülekuumenemise, mis toob kaasa toote saagise vähenemise. et piirkonnas toimub koksi moodustumine (isotermilistes tingimustes).

Ja eksotermilistes protsessides põhjustab madal soojusjuhtivus järgmist: toormaterjalide adsorptsioon katalüsaatori teradel on häiritud ning algab tooraine aurude ja reaktiivide kapillaarkondensatsioon katalüsaatori poorides – kõik sisuliselt fikseeritud kihina.

3.2.6 Tugevus ja kulumiskindlus.

Tugevus ja kulumiskindlus peaksid tagama katalüsaatori normaalse töö mitmeks aastaks.

Fikseeritud katalüsaatorkihis toimub tugevuskadu vastavalt järgmistel põhjustel:

1. temperatuurimuutuste tõttu;

2. katalüsaatori tera erosiooni tõttu reaktiivide gaasi- või vedelikuvoolu tõttu;

3. katva katalüsaatori terade kihi rõhu tõttu.

Fikseeritud kihiga katalüsaatorite purustamistugevus peaks olema 0,7 11 MPa.

Liikuvas katalüsaatorikihis viitab tugevus katalüsaatoriterade kulumiskindlusele hõõrdumisel ja üksteise vastu põrkumisel, vastu reaktori, regeneraatori, elevaatori või torujuhtme seinu.

Kulumiskindlust iseloomustavad kaks põhjust: kulumistugevus ja lõhenemistugevus.

Tugevuse ja lõhustumise vaheline seos määrab katalüsaatori tugevuse keevkihis.

Kasutusele võetakse mõiste "katalüsaatori tarbimine tonni tooraine kohta" või katalüsaatori tarbimine tonni värskelt laaditud katalüsaatori kohta.

3.2.7 Katalüsaatori maksumus.

Katalüsaatori maksumus moodustab väikese protsendi saadud toote maksumusest.

Reformimise katalüsaator maksab 300 000 0,01% reformimisprotsessi kogumaksumusest.

Katalüsaatori komponendid on väga kallid Pt.

Kulude vähendamise viisid:

1. Kalli katalüsaatorikomponendi kandmine kandjale;

2. Selle tootmise ratsionaalne tehnoloogia.

Kõik need tarbijaomadused määravad kaks tegurit:

1. Kontaktmasside koostis;
2. Poorne struktuur.

Muud sarnased tööd, mis võivad teile huvi pakkuda.vshm>
6300.		Nõuded tööstuslike heterogeensete katalüsaatorite kandjatele. Põhilised meediumitüübid. Nende füüsikalis-keemilised omadused ja tehnoloogilised omadused	20,07 KB
	See on naatrium-kaalium-kaltsium-alumiinium-magneesium-raudsilikaatide segu. Enne kasutamist eemaldatakse pimsskivist hapetega raua ja alumiiniumi lisandid. Alumiiniumoksiidid. αА12О3 korund on kõige stabiilsem alumiiniumoksiidi vorm, mis sisaldab ligikaudu 99 А12О3 ja vähesel määral titaan- ja ränioksiidide lisandeid.
6303.		Katalüsaatorite valiku ja sünteesi põhinõuded. Kontaktmasside koostis. Peamised promootorite tüübid. Mõisted heterogeensete katalüsaatorite ja adsorbentide aktiivse komponendi, kandja (maatriksi) ja sideaine kohta	23,48 KB
	Koos keemiline koostis Aktiivne katalüsaator nõuab suurt eripinda ja optimaalset poorset struktuuri. Pange tähele, et väga selektiivse katalüsaatori saamiseks ei ole vaja suurt eripinda. Eelkõige on soovitav minimeerida koksi sadestumist katalüsaatori pinnale orgaanilistes reaktsioonides ja maksimeerida katalüsaatori tööperioodi enne regenereerimist. Katalüsaatori valmistamine peaks olema hästi reprodutseeritav.
6302.		Katalüsaatorite füüsikalised omadused. Adsorbentide ja katalüsaatorite poorsus. Poorse keha omadused	22,41 KB
	Kandja või katalüsaatori füüsikaliste omaduste reguleerimisega on võimalik saavutada katalüütilise süsteemi soovitud omadused. Katalüsaatori ja vastavalt optimaalsete omadustega kandja loomine sunnib meid pidevalt otsima kompromisslahendust füüsilise ja keemilised omadused. Tahke katalüsaatori ruumala määrab sellised füüsikalis-keemilised omadused nagu puistetihedus ja tegelik tihedustekstuur, mis omakorda sõltuvad selle täidise võre polühedrilisest struktuurist ja olemusest. Nad suudavad täielikult...
6304.		Katalüsaatorite interaktsioon reaktsioonikeskkonnaga. Deaktiveerimise põhjused ja katalüsaatorite regenereerimise meetodid	18,85 KB
	Katalüsaatorite koostise muutused reaktsiooni käigus võivad olla järgmised: 1 keemilised muutused, mis põhjustavad aktiivse komponendi faasimuutusi; 2 muutused mahulises koostises ilma faasimuutusteta; 3 muutused katalüsaatori pinnakihi koostises. Kokkupuude reaktsioonikeskkonnaga võib põhjustada katalüsaatoris sisalduvate komponentide vahekorra muutumise, samuti uute komponentide lahustumise või vanade osalise eemaldamise. Katalüsaatori stabiilse koostise määrab sidumis- või kulumiskiiruste suhe...
6305.		Peamised meetodid tahkete katalüsaatorite valmistamiseks	21,05 KB
	Peamised meetodid tahkete katalüsaatorite valmistamiseks Sõltuvalt vajalike omaduste kasutusalast saab katalüsaatoreid toota järgmistel viisidel: keemiline: kasutades topeltvahetusreaktsiooni, hüdrogeenimise oksüdatsiooni jne. Tahked katalüsaatorid sünteesitakse mitmel viisil võib jagada metalliliseks amorfseks ja kristalseks liht- ja kompleksoksiidsulfiidiks. Metallkatalüsaatorid võivad olla üksikud või sulamist. Katalüsaatorid võivad olla ühefaasilised SiO2 TiO2 A12О3 või...
12003.		Polümetallkatalüsaatorite väljatöötamine	17,67 KB
	Polümetallkatalüsaatorite tootmisprotsess hõlmab kolme etappi: 1 CoMnl-l põhinevate mitmekomponentsete metallidevaheliste ühendite SHS-kangide süntees autolaine teel; 2 polümetallist graanulite valmistamine valuploki purustamise teel; 3 graanulite keemiline aktiveerimine ja aktiivse, kõrgelt arenenud nanosuuruses struktuuri loomine. Polümetallkatalüsaatorid on põlemisproduktide neutraliseerimisel näidanud kõrget efektiivsust süsivesinikkütused Fischer-Tropschi protsess ja diislikütuste ja õlide hüdrotöötlus vesiniku külmoksüdeerimisel...
6306.		Tööstustehnoloogia alused katalüsaatorite tootmiseks kontaktmasside sadestamise meetodil	20,57 KB
	Sõltuvalt välja langevast sademest jagatakse kontaktmassid tinglikult: 1. Lahustamine, sadestamine, filtreerimine, sademe pesemine, sademe kuivatamine, katalüsaatori kaltsineerimine, jahvatamine, kuivvormimine. Lahustamine, sadestamine, filtreerimine, sademe pesemine, katalüsaatori vormimine, märgkuivatamine, kaltsineerimine. kristallide kasv, see viitab kristallilistele sademetele amorfse puhul: geelilaadsete osakeste suurenemine nende samaaegse moodustumise ajal.
11997.			38,77 KB
	Etüülbenseeni tootmine on naftakeemiliste sünteesiprotsesside seas üks juhtivaid kohti. Rohkem kui 70 Vene Föderatsioonis toodetud etüülbenseeni saadakse kombineeritud meetodil benseeni alküülimisel etüleeniga ja benseeni transalküülimisel dietüülbenseeniga, kasutades katalüsaatorina lCl3. Loodud on piloottehas benseeni transalküülimiseks dietüülbenseenidega, välja on töötatud ja katsetöökojas katsetatud tootmisprotsess, milles kasutatakse lootustandvat nanostruktureeritud katalüsaatorit HYBS.
17678.		Peamised omadused ja mõõtmismeetodid	39,86 KB
	Mõõtmine viitab protsessile, mille käigus võrreldakse antud suurust füüsiliselt teatud väärtusega, mida võetakse mõõtühikuna. Mõõtmine on kognitiivne protsess, mis seisneb mõõdetud väärtuse eksperimentaalses võrdlemises teatud mõõtühikuna võetud väärtusega. reaalsete objektide parameetrid; mõõtmine nõuab katseid; katsed nõuavad spetsiaalset tehnilist tähendab - tähendab mõõdud; 4, on mõõtmise tulemuseks füüsikalise suuruse väärtus.
6032.		Subjektiivse ja objektiivse uurimise tunnused. Peamised sümptomid ja sündroomid. Laboratoorsed ja instrumentaalsed uurimismeetodid. Urogenitaalsüsteemi haiguste üldised omadused	16,39 KB
	Inimese kuseteede süsteem hõlmab kusiti, põit, kusejuhasid ja neerusid. See reguleerib vedeliku kogust ja koostist kehas ning eemaldab jääkaineid (toksiine) ja liigset vedelikku.