Keeviskonstruktsioonide töökindlus ja vastupidavus, nende kuluefektiivsus tootmisel ja kasutamisel on peamised monteerimis- ja tootmiskonstruktsioonide tehnoloogilise protsessi kvaliteedi näitajad. keevitamise tootmine. Keevitatud toote tootmistehnoloogia kavandamisel töötatakse välja tööde komplekt, mis hõlmab hanke-, montaaži-, keevitus- ja juhtimistoiminguid. Keeviskonstruktsiooni valmistamise tehnoloogilise protsessi kavandamise lähteandmeteks on toote joonised, spetsifikatsioonid ja kavandatav tootmisprogramm.

Joonistel on andmed toorikute materjali, nende konfiguratsiooni, mõõtmete, keevisliidete tüüpide, s.o. otsused, mille tegi disainer toote projekteerimise käigus ja mis tuleb tehnoloogil täitmiseks vastu võtta. Tehnoloogil ei ole õigust teha joonistes muudatusi, mistõttu peab igale kõrvalekaldumisele joonisest eelnema selle parandamine projekteerija poolt.

Väljalaskeprogramm sisaldab teavet toodete arvu kohta, mida on vaja konkreetse perioodi jooksul (näiteks aasta jooksul) toota. Need arvud on aluseks seadmete, tehnoloogiliste seadmete, mehhaniseerimis- ja automatiseerimisvahendite valikul. Lisaks hindab väljalaskeprogramm selle valiku tasuvust. Toodete tootmisprotsess hõlmab erinevaid tehnoloogilisi, juhtimis- ja transpordioperatsioone. Peamine nõue, mis määrab nende toimingute järjestuse, nende hoolduse ja varustuse hankimise, on etteantud programmi rakendamine kvaliteetsete toodete tootmiseks võimalikult lühikese aja jooksul ja madalaima hinnaga.

Tavaliselt võib kõik struktuurid jagada kolme rühma:

rühm 1 - eriti kriitilised ehitised, mille hävimine võib kaasa tuua inimohvreid (surveanumad, tõstemasinad, transpordiseadmed jne);

rühm 2 - kriitilised struktuurid, mille hävimine põhjustab suuri materiaalseid kadusid (tootmisliinide seadmed, mille rike toob kaasa kogu liini seiskamise);

rühm 3 - mittekriitilised struktuurid - kõik teised.

Konstruktsiooni töötingimused ja selle ebakvaliteetsest valmistamisest tulenevad võimalikud tagajärjed määravad tehnilised tingimused (nõuded) selle konstruktsiooni tootmistehnoloogiale.

Teatud tüüpi konstruktsioonide valmistamise spetsifikatsioonid sisaldavad materjalide, seadmete, samuti tehnoloogiliste ja juhtimistoimingute teostamise nõuete loetelu. Spetsifikatsioonid vastavalt standardile GOST 15001-69 peavad vastama seda tüüpi toodete lähteülesande ja standardite nõuetele, st. võtma arvesse sarnaste toodete valmistamisel kogunenud projekteerimise, valmistamise ja kasutamise kogemusi.

4. Keeviskonstruktsioonide valmistatavus

Optimaalsed on konstruktsioonivormid, mis vastavad toote teeninduseesmärgile, tagavad kindla töökindluse ettenähtud ressursi piires, võimaldavad toodet valmistada minimaalsete materjali-, töö- ja ajakuluga.

Disaini valmistatavus - selle disaini valik, mis tagab keevitatud toote valmistamise mugavuse ja lihtsuse mis tahes tüüpi keevitusmeetodil ja erinevatel režiimidel.

Disaini valmistatavuse tagavad metalli valik, keevitatud elementide kuju ja ühendusliigid, keevitamise tüübid (meetodid) ning keevitusdeformatsioonide ja -pingete vähendamise meetmed.

Konkreetse disainilahenduse valmistatavust hinnatakse kvalitatiivselt ja kvantitatiivselt. Kvalitatiivne hinnang iseloomustab valmistatavust üldistatult, lähtudes teostaja kogemusest. See eelneb kvantitatiivsele hindamisele ja seda väljendatakse numbrilise näitajaga, mis iseloomustab disaini valmistatavuse nõuetega rahulolu astet. Kvantitatiivse hindamise vajadus, näitajate nomenklatuur ja nende määramise metoodika on kehtestatud tööstus- ja ettevõttestandarditega.

Valmistatavuse hindamiseks kasutatakse erikriteeriume.

Ehituse keerukus. Valmistatavuse tase CT töömahukuse osas määratakse suhtega

kus Tp - töömahukus vastavalt projekteerimisvõimalusele, normo-h; Tb - töömahukus vastavalt põhivariandile, normtunnid.

Materjali efektiivsus. Materjalide kasutamise efektiivsust saab hinnata järgmiste näitajate järgi:

konstruktsiooni spetsiifiline materjalikulu

materjali kasutusmäär

materjali rakendatavuse tegur

suhteline anm või spetsiifiline Cu m ladestunud metalli tarbimine

Keevitustootmise tehniline tase määratud progressiivsete mehhaniseeritud tehnoloogiliste protsesside kasutamisega.

Tootmise tehnilist taset saab hinnata järgmiste näitajate abil:

keevitustööde mehhaniseerimise tase, %:

keeviskonstruktsiooni valmistamise tööde keeruka mehhaniseerimise tase

Toorikute keevitamiseks materjali valimisel tuleb arvestada mitte ainult selle tööomadustega, vaid ka keevitatavusega või võimalusega kasutada tehnoloogilisi meetmeid, mis tagavad hea keevitatavuse.

Tavaliselt püütakse keevisliiteid teha nii, et need oleksid tooriku alusmaterjaliga tugevuselt võrdsed. Sel juhul tuleks valida hästi keevitatud materjalid: vähelegeeritud terased ja sulamid, samuti värviliste metallide sulamid.

Keevisliidetsooni tugevust saab suurendada selle tsooni järgneva valtsimise või sepistamise teel.

Spetsifikatsioonid on nõuded keevitatud konstruktsiooni valmistamiseks igal etapil.

Spetsifikatsioonid on üldised ja täiendavad: Üldspetsifikatsioonid on toodud seletuskirjas ja sisaldavad nõudeid põhimaterjalidele, toorikutele, montaaži- ja keevitustöödele, samuti toodete pakendamise ja saatmise kontrollile. Lisaks tehnilised nõuded on toodud toote joonise vabal väljal.

Tehnilised andmed koos lähteülesanne ja keevistoote joonised on keevissõlme valmistamise konstruktsiooni ja töötehnoloogia väljatöötamise aluseks:

• 1. Keevitatud terasklambrid valmistatakse vastavalt tehnoloogilise juhendi, GOST 23118, TI nr 1-2008 nõuetele, vastavalt ettenähtud viisil kinnitatud tööjoonistele.
• 2. Klambrid on valmistatud lehest kuumvaltsitud teras struktuursetest kvaliteetsetest süsinikterasest vastavalt standarditele GOST 1050 - 88, GOST 5520-79. Koost on valmistatud ainult sirgendatud lehtedest, mis on puhastatud jämedast, mustusest, roostest, niiskusest ja rästest. Terase kaubamärk, kvaliteedikategooria, tugevusklass on märgitud tellimuses ja näidatud joonistel.
• 3. Piirake mõõtmete, geomeetrilise kuju ja keevisõmblused ei tohi ületada tabelis toodud keeviskonstruktsiooni maksimaalsete kõrvalekallete väärtusi.
• 4. Keevitusmaterjalid (keevitustraat, elektroodid, räbusti, süsinikdioksiid ja/või gaasisegud), mida tuleb kasutada vastavalt standardile SNiP II-23 ja tagada, et keevismetalli tõmbetugevuse väärtused ei oleks madalamad kui mitteväärismetallil.
• 5. Tee (vöö) ja põkk (riiulite ja seinte liitekohad) õmblused tehakse mehhaniseeritud keevitamise teel (automaatne sukelkaare ja/või poolautomaatne kaitsegaasikeskkonnas) õmbluste sujuva üleminekuga mitteväärismetallile . Kliendi soovil tehakse täisläbivusega tee- (vöö)õmblused.
• 6. Lehtede liitekohad tehakse otsast otsani ilma ülekateteta, kasutades kahepoolset keevitamist. Sel juhul peavad lehtede liitekohad kronsteini seina ühenduskoha suhtes olema vähemalt 100 mm kaugusel mõlemal pool seina ühenduskohta. Ühepoolne keevitamine on lubatud tingimusel, et keevisjuur on keevitatud.
• 7. Kõik keevisõmblused on pidevad.
• 8. Kõõlude lehtede põrkõmbluste pind seinaga liideses puhastatakse mitteväärismetalliga.
• 9. Põkkkeeviste tegemisel on tagatud täielik läbitung. Sadestunud metalli tõmbetugevus on võrdne mitteväärismetalli tõmbetugevusega.
• 10. Keevisõmblused vastavad II kategooriale ja keskmisele kvaliteeditasemele vastavalt standardile GOST 23118. Tellimisel on võimalik täpsustada keevisõmbluste teisi kategooriaid ja kvaliteeditasemeid.
• 11. Katsete tüübid, keevisliidete kontrolli ulatus valitakse sõltuvalt kehtestatud kvaliteeditasemest vastavalt standardile GOST 23118.
• 12. Keevisliidete ja konstruktsioonide õmblused pärast keevitamist puhastatakse räbu, pritsmete ja metallisademetest.
• 13. Keevitatud montaaži kinnitused eemaldatakse löögi ja mitteväärismetalli kahjustamata ning nende keevitamise kohad puhastatakse mitteväärismetallini koos kõigi defektide eemaldamisega.
• 14. Selle õmbluse teinud keevitaja number või märk asetatakse keevisühenduse õmbluse lähedale. Number või silt kinnitatakse õmbluse piirist vähemalt 40 mm kaugusele, kui joonistel ei ole märgitud teisiti. Montaažisõlme keevitamisel ühe keevitaja poolt asetatakse märgistuse kõrvale keevitaja silt.
• 15. Keevisliidete parandamine on lubatud, samal ajal kui keevisõmbluste parandatud lõigud kontrollitakse uuesti.
• 16. Tala pinnal ei tohiks olla pragusid, delaminatsioone, vangistust, päikeseloojangut, defekte, valtsitud reostust.
• 17. Valtsitud toodete paksuses ja laiuses on lubatud lokaalsed mõlgid sügavusega, mis ei ületa valtstoodete kahekordset miinustolerantsi, kuid mitte üle 1 mm paksuse ja 3 mm ristlõike mõõtmetega.
• 18. Välispinna defekte on lubatud eemaldada õrna puhastamise või pideva lihvimisega, kusjuures seina paksus peale puhastamist ei ületa minimaalseid lubatud väärtusi.
• 19. Tellija soovil teostatakse talade korrosioonivastane kaitse.
• 20. Kaitsesüsteem, materjali klass, kihtide arv, iga kihi paksus, katte kogupaksus lepitakse kokku tarbijaga.
• 21. Kattel ei ole lünki, mullikesi, pragusid, laaste, kraatreid ja muid kaitseomadusi mõjutavaid defekte ning välimus vastab GOST 9. 301 nõuetele.

Keeviskonstruktsiooni (fermi) kirjeldus, selle eesmärk ja materjali valiku põhjendus. Montaaži- ja keevitusmeetodite valik ja põhjendus, selle režiim. Sadestunud metalli koguse, keevitusmaterjalide kulu, elektri arvutamine. Kvaliteedikontrolli meetodid.

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

Majutatud aadressil http://www.allbest.ru/

• 1. Tehnoloogia osa
• 1.6 Keevitusrežiimid
• Järeldus
• Bibliograafia

1. Tehnoloogia osa

1.1 Keeviskonstruktsiooni kirjeldus, selle otstarve

Kasutusala

Fermid on laialdaselt kasutusel kaasaegses ehituses, peamiselt suurte sildevahede katmiseks: sillad, tööstushoonete sõrestiksüsteemid, spordirajatised. Seda disaini saavad kasutada ka tootmise spetsialistid mitmesugused paviljonid, lavakonstruktsioonid, varikatused ja poodiumid.

Toimimispõhimõte

Kui mitu varda on meelevaldselt hingedele kinnitatud, pöörlevad need juhuslikult üksteise ümber ja selline konstruktsioon on, nagu konstruktsioonimehaanikas öeldakse, "muutuv", see tähendab, et kui sellele vajutate, voldib see nagu seinad tikutoosi volti. Hoopis teine ​​asi on see, kui teha varrastest tavaline kolmnurk. Nüüd, olenemata sellest, kui palju vajutate, saab konstruktsioon kuju võtta ainult siis, kui ühe varda murda või teistest lahti rebida. See disain on juba "muutmatu". Sõrestiku disain sisaldab neid kolmnurki. Nii tornkraana nool kui ka keerulised toed, need kõik koosnevad väikestest ja suurtest kolmnurkadest.

Oluline on teada, et kuna kõik vardad töötavad surve-pinges paremini kui murdmisel, tuleks sõrestikku koormata varraste ristumiskohtades.

Tegelikult ühendatakse sõrestikuvardad tavaliselt üksteisega mitte hingede kaudu, vaid jäigalt. See tähendab, et kui võtate kaks varda ja lõigate need ülejäänud konstruktsioonist ära, siis need ei pöörle üksteise suhtes. Lihtsamate arvutuste puhul jäetakse see aga tähelepanuta ja eeldatakse, et liigend on olemas.

DisainelemendidJasõlmedtalud.

Sõrestikuelemendid on reeglina valmistatud paarisprofiilidest. See võimaldab neid sõlmedesse siduda, kasutades niinimetatud ristlõikeid ehk gussets – teraslehti, mille külge kinnitatakse kõik sõrestiku element neetimise või keevitamise teel. Keevitamise kasutamine võimaldab alati oluliselt vähendada katusefermide kaalu. Elementide ristlõige, neetide arv, keevisõmbluste pikkus määratakse tugevusarvutusega ja sõltuvad elementides olevale sõrestikule ja selle sildeulatusest mõjuvatest koormusjõududest.

Ülemine vöö on tavaliselt valmistatud T-kujulise osana kahest ebavõrdsest nurgast, mille suurus on vahemikus 100 x 75 mm kuni 200 x 120 mm ja mis koosneb kitsastest riiulitest, alumine vöö on valmistatud võrdkülgsetest nurkadest, mille suurus on vahemikus 65 x 65 mm kuni 150 x 150 mm, kuid võib kasutada ka ebatasasi nurki. Juhtudel, kui rihmad kannavad koormust paneeli sees ja seetõttu painduvad, on need valmistatud paariskanalitest nr 14-22.

Võreelemendid on tavaliselt valmistatud tee- või ristikujulisest osast võrdkülgsetest nurkadest, mille suurus on vahemikus 60 x 60 mm kuni 80 x 80 mm. Töö lihtsustamiseks on soovitav, et kõik talu elemendid oleksid valitud mitte rohkem kui 5–6 erineva profiili hulgast.

Sõrestikurihmade pikkus ületab reeglina oluliselt valtsprofiilide maksimaalset pikkust (12-15 m). Lisaks ei ole tehases otstarbekas valmistada terveid 20 - 30 m pikkusi ferme, mille transportimine ehitusplatsile oleks ebamugav. Seetõttu koosnevad talud enamasti kahest poolest, paigutades rihmade liitekohad sildeava keskele.

Et vältida lisapingete paindumist sõrestiku varrastes, peavad kõigi sõlmes olevate varraste teljed ühes punktis lähenema või, nagu öeldakse, olema tsentreeritud (näidatud punktiirjoonega). Keevitatud sõrestiku vardad on tsentreeritud piki elementide raskuskeskmeid ja needitud sõrestiku vardad on tsentreeritud mööda neetide paigutusjooni, mida nimetatakse riskideks.

Teras17GS ( kuumuskindel madala legeeritud) kasutatakse: aparaadi korpuste, põhjade, mahtuvuslike seadmete, äärikute ja muude keevitatud osade valmistamiseks, mis töötavad rõhu all temperatuuril -40 ° C kuni + 475 ° C; tuumaelektrijaamade (TEJ) auru- ja kuumaveetorustike osad ja elemendid, mille välistemperatuur ei ole kõrgem kui +350 ° C töörõhul alla 2,2 MPa (22 kgf / cm 2); tugevusgrupi K52 elektrikeevitatud pikitorud gaasitrasside, naftatorustike ja naftatoodete torustike ehitamiseks; sirge õmblusega elektrikeevitusega paisutatud torud, mis on ette nähtud kõrgsurvetorustike ehitamiseks.

Disaini nimi - talu. Keeviskonstruktsioonide terasklass - 17GS. Varraste materjal on C345 teras, servade materjal on C345 teras.

Mõõdud: Pikkus - 24 m.;

Kõrgus - 3,7m.;

Laius - 0,35 m.

Konstruktsiooni mass on 1952 kg.

1.2 Keevitusmaterjali põhjendus

Keeviskonstruktsiooni materjali põhjendamisel tuleks arvesse võtta järgmisi põhinõudeid:

tugevuse ja jäikuse tagamine selle valmistamise madalaimate kuludega, võttes arvesse metalli maksimaalset kokkuhoidu;

hea keevitatavuse tingimuste tagamine minimaalse pehmenemise ja vähenenud plastilisusega keevisliidete piirkondades;

konstruktsiooni töökindluse tagamine etteantud koormustel, muutuvatel temperatuuridel agressiivses keskkonnas.

Teraskonstruktsiooni määramine toimub Scheffleri diagrammi järgi.

keeviskonstruktsiooniga sõrestiku keevitamine

Konstruktsioon on keevitatud terasest klassi 17GS. Terase 17GS mehaanilised omadused on toodud tabelis 1. Keemiline koostis Keevitatav materjal on toodud tabelis 2.

Tabel 1 – Teraste mehaanilised omadused

Tabel 2 – Terase keemiline koostis

Selleks arvutatakse terase jaoks algselt kroomi ekvivalentväärtus:

Eq Cr = %Cr + %Mo + 2%Ti + 2%Al + %Nb + 1,5%Si + %V=

0,3+0+0+0+0+1,50,6+0=1,2 % (1)

Seejärel arvutatakse ekvivalentne nikli väärtus:

Eq Ni = %Ni + 30%C + 30%N + 0,5Mn=

0,3+300,2+300,008+0,51,4=7,24 % (2)

Vastavalt Eq Cr ja Eq Ni väärtustele kantakse Scheffleri diagrammile teraskonstruktsioonile vastav punkt (joonis 1).

Joonis 1 – Scheffleri diagramm

1.3 Keeviskonstruktsiooni valmistamise spetsifikatsioon

Keeviskonstruktsioonide valmistamise spetsifikatsioonid näevad ette spetsifikatsioonid põhimaterjalidele, keevitustarvikutele, samuti nõuded detailidele montaaži ja keevitamiseks, keevitamiseks ja keevitamise kvaliteedikontrolliks.

Dünaamilistel koormustel töötavate kriitiliste keeviskonstruktsioonide valmistamisel kasutatavate peamiste materjalidena tuleks kasutada legeerteraseid vastavalt standardile GOST 19281-89 või tavalisi süsinikteraseid, mille klass on vähemalt St3ps vastavalt standardile GOST 380-94.

Kõigi keevitustarvikute vastavust standardite nõuetele tuleb kinnitada tarnivate tehaste sertifikaadiga, sertifikaadi puudumisel aga tehase laborite katseandmetega.

Käsikaarkeevitamisel tuleks kasutada vähemalt E42A tüüpi elektroode vastavalt standardile GOST 9467-75 ja vardaga, mis on valmistatud Sv-08 traadist vastavalt standardile GOST 22496-70.

Keevitustraat ei tohi olla rooste-, õli- ja muude saasteaineteta.

Keevitamiseks mõeldud toorikutele esitatavad nõuded näevad ette, et leht-, kuju-, sektsioon- ja muudest valtstoodetest keevitavad osad tuleb enne keevitamiseks kokkupanemist sirgeks ajada.

Pärast valtsimist või painutamist ei tohi osadel olla pragusid ja jämesid, rebendeid, lainelisust ja muid defekte.

Kääridega lõigatud osade servadel ei tohiks olla pragusid ega jämesid. Lõikeserv peab olema detaili pinnaga risti, lubatud kalle joonistel nimetamata juhtudel peab olema 1:10, mitte üle 2 mm.

Mõlgid pärast sirgendamist ja keevitatud servade kõverus ei tohiks ületada keevitatud osade vahede lubatud hälbeid. Nurgamõõtmete piirhälbed, kui need pole joonistel täpsustatud, peavad vastama GOST 8908-81 kümnendale täpsusastmele.

Keevitamiseks tarnitud osad peavad olema aktsepteeritud kvaliteedikontrolli osakonnas.

Keevitatavate osade kokkupanek peab tagama kindlaksmääratud tühimiku olemasolu tolerantsi piires kogu vuugi pikkuses. Osade servad ja pinnad keevisõmbluste kohtades laiusega 25-30 mm tuleb puhastada roostest, õlist ja muudest saasteainetest vahetult enne kokkupanekut keevitamiseks.

Liigendite kontaktkeevitamiseks mõeldud osad tuleb puhastada mõlemalt poolt katlakivist, õlist, roostest ja muudest saasteainetest.

Tekkinud pragude ja rebenditega detailid. valmistamise ajal ei ole lubatud keevitamiseks kokku panna.

Need nõuded on varustatud tehnoloogiliste seadmete ja monteeritud osade vastavate tolerantsidega.

Kokkupanemisel ei ole jõu reguleerimine lubatud, tekitades metallis lisapingeid.

Keevitatud servade lubatud nihe üksteise suhtes ja lubatud tühimike suurus ei tohiks ületada väärtusi, mis on kehtestatud keevisliidete põhitüüpide, konstruktsioonielementide ja mõõtmete jaoks vastavalt standarditele GOST 14771-76, GOST 235182-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Enne keevitamiseks paigaldamist tuleb kõrvaldada kohalikud suurenenud vahed. Vahesid on lubatud keevitada detaili servade pinnakattega, kuid mitte rohkem kui 5% keevisõmbluse pikkusest. Suurenenud tühimike täitmine metallitükkide ja muude materjalidega on keelatud.

Keevitamiseks mõeldud koost peab tagama valmis montaažiüksuse lineaarmõõtmed tabelis 3 näidatud tolerantside piires, nurkmõõtmed vastavalt GOST 8908-81 10. täpsusastmele, kui joonistel pole muid täpsusnõudeid.

Tüüblite ristlõige on lubatud kuni pooleni keevisõmbluse ristlõikest. Keevisõmbluste kohtadesse tuleks asetada naelad. Kasutatud kleepsud tuleb puhastada räbudest.

Keeviskonstruktsioonide kleepimine montaaži ajal peab toimuma samade täitematerjalide ja nõuetega nagu keevisõmbluste tegemisel.

Kvaliteedikontrolli osakond peab kokkupaneku keevitamiseks heaks kiitma. Keevitamiseks kokkupandud metallkonstruktsioonide transportimisel ja kallutamisel tuleb rakendada abinõusid, et tagada monteerimisel etteantud geomeetriliste kujundite ja mõõtmete säilimine.

Kriitiliste koostuüksusi tuleks lubada keevitada ainult sertifitseeritud keevitajatel, kellel on sertifikaat, mis tõendab nende kvalifikatsiooni ja töö iseloomu, milleks nad on lubatud.

Keevitusseadmed peavad olema varustatud voltmeetrite, ampermeetrite ja manomeetritega, välja arvatud juhtudel, kui seadmete paigaldamine pole ette nähtud. Seadmete seisukorda peavad keevitaja ja paigaldaja iga päev kontrollima.

Peamehaaniku ja energeetiku osakonna poolt tuleks keevitusseadmete praktiline ülevaatus läbi viia vähemalt kord kuus.

Terasest keeviskonstruktsioonide valmistamine peaks toimuma vastavalt joonistele ning nende alusel välja töötatud montaaži- ja keevitusprotsessile.

Keevitamise tehnoloogiline protsess peaks ette nägema sellise õmblusjärjestuse, kus keevisliidese sisepinged ja deformatsioonid on väikseimad. See peaks tagama maksimaalse võimaluse keevitamiseks alumises asendis.

Keevitustööde teostamine tehnoloogilises protsessis ja käesolevas standardis määramata meetoditega on keelatud keevitamise peaspetsialisti nõusolekuta Protsessi graafikutes toodud keevitusrežiimidest kõrvalekaldumine, keevitustoimingute järjekord ei ole lubatud.

Enne keevitamist tuleb kontrollida detailide pindu keevisõmbluste asukohas. Keevitatavad servad peavad olema kuivad. Korrosiooni, mustuse, õli ja muude saasteainete jäljed ei ole lubatud.

Keelatud on kaare löömine mitteväärismetallile, väljaspool õmbluse piire, ja kraatri toomine mitteväärismetalli külge.

Välimuselt peaks keevisõmblusel olema ühtlane pind ilma longuse ja longuseta ning sujuva üleminekuga mitteväärismetallile.

Keevitamise lõpus, enne toote esitamist kvaliteedikontrolli osakonda, tuleb keevisõmblused ja nendega külgnevad pinnad puhastada räbu, longuse, metallipritsmetest, katlakivist ning keevitaja poolt kontrollida.

Koos kontaktiga punktkeevitus elektroodi süvendi sügavus keevituspunkti mitteväärismetallis ei tohiks ületada 20% õhukese osa paksusest, kuid mitte rohkem kui 0,4 mm.

Elektroodi kontaktpinna läbimõõdu suurenemine keevitamise ajal ei tohiks ületada 10% tehnilise protsessiga kehtestatud suurusest.

Punktkeevitamiseks kokkupanemisel ei tohiks kontaktpindade vahe punktide asukohtades ületada 0,5,0,8 mm.

Stantsitud osade keevitamisel ei tohiks vahe ületada 0,2,0,3 mm.

Erineva paksusega detailide punktkeevitamisel tuleb keevitusrežiim valida vastavalt õhema osa paksusele.

Pärast osade kokkupanemist keevitamiseks on vaja kontrollida osade vahesid. Lünkade suurus peab vastama standardile GOST 14776-79.

Keevisõmbluse mõõtmed peavad vastama keevitatud konstruktsiooni joonisele vastavalt standardile GOST 14776-79.

Kriitiliste keevisliidete kokkupanemise ja keevitamise protsessis tuleks nende valmistamise kõigis etappides läbi viia samm-sammuline kontroll. Parameetrite kontrolli protsent määratakse tehnoloogilise protsessiga.

Enne keevitamist peaksite kontrollima õiget montaaži, näpunäidete mõõtmeid ja kvaliteeti, toote geomeetriliste mõõtmete järgimist, samuti keevitatud servade pinna puhtust, korrosiooni, rästide, mõlkide ja mõlkide puudumist. muid defekte.

Keevitusprotsessi ajal tuleks kontrollida tehnilise protsessiga kehtestatud toimingute järjestust, üksikuid õmblusi ja keevitusrežiimi.

Pärast keevitamise lõpetamist tuleks keevisliidete kvaliteedikontroll läbi viia välise kontrolli ja mõõtmiste abil.

Filleevisõmblused on lubatud kumerad ja nõgusad, kuid igal juhul tuleks õmbluse jalga lugeda keevisõmbluse lõiku kantud võrdhaarse kolmnurga jalaks.

Kontrolli saab läbi viia ilma suurendusklaasi kasutamata või seda kasutades kuni 10-kordse suurendamisega.

Keevisõmbluste, punktide ja tuvastatud defektide mõõtmete kontrollimine tuleks läbi viia mõõtevahendiga, mille jaotusväärtus on 0,1, või spetsiaalsete mallidega.

Keevisõmbluse defektse lõigu parandamine rohkem kui kaks korda ei ole lubatud.

Keevisliidete väline kontroll ja mõõtmine tuleks läbi viia vastavalt standardile GOST 3242-79.

1.4 Tootmisliigi määramine

Kõik metallkonstruktsioone tootvad ettevõtted kuuluvad seeriatootmise tüüpi.

Seeriatootmine on palju tõhusam kui üksiktootmine. seadmeid kasutatakse täisväärtuslikumalt ning tööde spetsialiseerumine tagab tööviljakuse. Sõltuvalt partiis olevate toodete arvust ja tegevuse konsolideerimise koefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suuremahulist tootmist.

Aastaprogramm 140 kavandit vastab väiketootmisele, mille projektkaal on 17568 kg.

1.5 Montaaži- ja keevitusmeetodite valik ja põhjendus

Keeviskonstruktsioonide monteerimine üksik- ja väiketootmises võib toimuda märgistamise teel kõige lihtsamate universaalsete seadmete abil (klambrid, kiiludega klambrid), millele järgneb kleepimine sama keevitusmeetodiga nagu keevisõmbluste tegemisel.

Seeriatootmise tingimustes toimub kokkupanek keevitamiseks universaalsetel soontega plaatidel, mis on varustatud peatustega, erinevate klambritega klambritega. Universaalsetel plaatidel tuleks monteerida ainult juhtudel, kui projektis on ette nähtud sama tüüpi, kuid erineva suurusega keeviskonstruktsioonid. Mallide abil saate kokku panna lihtsaid keeviskonstruktsioone.

Lisaks lühendavad montaažiseadmed monteerimisaega ja tõstavad tööviljakust, hõlbustavad töötingimusi, suurendavad töö täpsust ja parandavad valmis keeviskonstruktsiooni kvaliteeti.

Keevitamiseks kokkupandud osad kinnitatakse kinnitusdetailidesse ja alustele erinevat tüüpi kruvide, manuaalsete, pneumaatiliste ja muude klambrite abil.

Ühe või teise keevitusmeetodi valik sõltub järgmistest teguritest:

keevitatud materjali paksus;

keevisõmbluste pikkus;

nõuded toodete kvaliteedile;

metalli keemiline koostis;

eeldatav jõudlus;

1 kg ladestunud metalli maksumus;

Elektrikaare keevitamise meetodite hulgas on enim kasutatud.

käsitsi kaarkeevitus;

poolautomaatne keevitamine kaitsegaasides;

automaatne keevitamine kaitsegaasides ja sukelkaares.

Madala tootlikkuse ja suure töömahukuse tõttu on käsitsi kaarkeevitus (MAW) seeria- ja masstootmises vastuvõetamatu. Seda kasutatakse peamiselt ühe- ja väikepartii tootmisel.

1.6 Keevitusrežiimid

Keevitusrežiim on keevitusprotsessi omaduste kogum, mis tagab kindlaksmääratud suuruse, kuju ja kvaliteediga keevisliidete valmistamise. Kõigi kaarkeevitusmeetodite puhul on sellisteks omadusteks järgmised parameetrid: elektroodi läbimõõt, keevitusvoolu tugevus, kaare pinge, elektroodi liikumise kiirus piki õmblust (keevituskiirus), voolu tüüp ja polaarsus. Mehhaniseeritud keevitusmeetoditega lisatakse veel üks parameeter - keevitustraadi etteandekiirus ja sissekeevitamisel kaitsegaasid- kaitsegaasi erikulu.

Keevitusrežiimi parameetrid mõjutavad keevisõmbluse kuju ja mõõtmeid. Seetõttu on etteantud suurusega kvaliteetse keevisõmbluse saamiseks vaja valida õiged keevitusrežiimid, lähtudes keevitava metalli paksusest, liite tüübist ja selle asukohast ruumis. Keevisõmbluse kuju ja mõõtmeid ei mõjuta mitte ainult keevitusrežiimi peamised parameetrid; aga ka tehnoloogilised tegurid, nagu voolu liik ja tihedus, elektroodi ja tooriku kalle, elektroodi väljaulatuvus, ühenduse struktuurne kuju ja pilu suurus.

Keevitusrežiimi arvutamine tehakse alati konkreetsel juhul, kui on kindlaks määratud ühenduse tüüp, keevitatava metalli paksus, traadi tüüp, räbustik või kaitsegaas, samuti sulametalli voolu eest kaitsmise meetod. , on teada. Seetõttu on enne arvutuse alustamist vaja vastavalt standardile GOST 8713-79 või GOST 14771-76 kindlaks määrata antud keevisühenduse konstruktsioonielemendid.

Filleevisõmbluste puhul võib läbistussügavuse võtta:

N PR = 0,6 d = 0,65 \u003d 3 mm (3)

1.7 Keevitustarvikute valik

Keevitustarvikute valiku üldpõhimõtteid iseloomustavad järgmised põhitingimused:

keevisliite vajaliku töötugevuse tagamine, s.o. keevismaterjali mehaaniliste omaduste kindlaksmääratud tase kombinatsioonis mitteväärismetalliga;

keevismetalli vajaliku järjepidevuse tagamine (ilma pooride ja räbu lisanditeta või nende defektide minimaalse suuruse ja arvuga keevisõmbluse pikkuseühiku kohta);

kuumade pragude puudumine, s.t. piisava tehnoloogilise tugevusega keevismetalli saamine;

metalli eriomaduste kompleksi saamine, õmblus (kuumakindlus, kuumakindlus, korrosioonikindlus).

Keevitustarvikute valik tehakse vastavalt aktsepteeritud keevitusmeetodile.

Konkreetsete keevitustarvikute tüüpide ja klasside valik ja põhjendus tuleks teha kirjanduslike allikate põhjal, võttes arvesse nõudeid.

Terastraadi valik mehhaniseeritud meetodid keevitamine toimub vastavalt standardile GOST 2246-70, mis näeb ette 0,3–12 mm läbimõõduga keevitamiseks mõeldud teraskeevitustraadi tootmist.

Keevitustraat alumiiniumi ja selle sulamite keevitamiseks tarnitakse vastavalt standardile GOST 7881-75.

Tabel 3 - Elektroodi läbimõõdu ja keevitatavate osade paksuse suhe

Tabel 4 - Elektroodide valik keevitamiseks

Keevitatavate detailide materjal	Elektrilise tüüp	Katte tüüp elektrood	Elektroodi kaubamärk	Märge
madala süsinikusisaldusega				DC keevitamine
			UONI-13/45,SM-11	DC ja AC vool
keskmine süsinik				Vool on konstantne. Kasutatakse mittekriitiliste konstruktsioonide keevitamiseks
				Vool on konstantne. Kriitiliste konstruktsioonide keevitamiseks
Madala süsinikusisaldusega, madala legeeritud terased				Kuumakindlate teraste nagu 12XM, 15XM keevitamiseks. DC ja AC vool
				Terase tüüp 15X keevitamiseks. DC vool

Tabel 5 - Materjalid teraskonstruktsioonide keevisliidete jaoks, mis on teostatud käsitsi elektrilise kaarkeevitusega

Kliimapiirkondade struktuuride rühmad
		kaetud elektroodid vastavalt GOST 9467-75*
2, 3 ja 4 - kõigil aladel, välja arvatud I 1 , I 2 , II 2 ja II 3
	S345, S345T, S375, S375T, S390, S390T, S390K, S440, 16G2AF, 09G2S
1 - kõigis valdkondades; 2, 3 ja 4 - piirkondades I 1, I 2, II 2 ja II 3	S235, S245, S255, S275, S285, 20, Vst3kp, Vst3ps, Vst3sp
	S345, S345T, S375, S375T, 09G2S
	S390, S390T, S390K, S440, 16G2AF

Tabelite 3,4,5 alusel teeme elektroodi valiku:

Kaubamärk UONI-13/45

DC ja AC vool

Läbimõõt 5-6mm

Kliimapiirkondade 2, 3 ja 4 struktuuride rühm - kõigis piirkondades, välja arvatud I1, I2, II2 ja II3.

1.8 Keevitusseadmete, tehnoloogiliste seadmete, tööriistade valik

Vastavalt kehtestatud tehnoloogilisele protsessile valitakse keevitusseadmed. Peamised valikutingimused on järgmised:

keevitusseadmete tehnilised omadused, mis vastavad aktsepteeritud tehnoloogiale;

väikseimad mõõtmed ja kaal;

kõrgeim efektiivsus ja madalaim energiatarve;

minimaalne kulu.

Peamine tingimus keevitusseadmete valimisel on tootmise tüüp.

Niisiis on ühe- ja väiketootmise korral majanduslikel põhjustel vaja odavamaid keevitusseadmeid - keevitustrafosid, alaldeid või poolautomaatseid keevitusseadmeid, eelistades toiteallikaga - alaldid - seadmeid, mis töötavad kaitsegaasi keskkonnas.

ValiAlaldikeevitamineVD-313 mõeldud käsitsi kaarkeevitamiseks terastoodete kaetud elektroodidega alalisvoolul. Keevitusvool on horisontaalse magnetšundi mehaanilise liikumisega pidevalt reguleeritav. Keevitusalaldi VD-313 kaarevoolu kalibreerimine tehakse šundi välispinnal. Algne šundi juhtimismehhanism vähendab järsult keevitusrežiimi muutmiseks kuluvat aega. Keevitusalaldi VD-313 eristub lihtsus, töökindel disain, väike kaal, liikuvus ning keevitusomaduste poolest ei jää see alla tuntud keevitusalaldi VD-306. VD-313 toodetakse instrumentidega ja ilma.

Joonis 2 - AlaldikeevitamineVD-313

TehnilineomadusedalaldikeevitamineVD-313:

Võrgupinge, V 3x380 Keevitusvoolu reguleerimise piirid, A 60-315 Nimikeevitusvool, A 315 Nimitöörežiim keevitustsükli kestusega 10 minutit, PN, % 60 Nimitööpinge, V 32 tühipinge, V, mitte rohkem 70 Primaarvõimsus, kVA, mitte üle 26 Kaal, kg 95 Üldmõõtmed (LxLxK), mm 964х570х827

AlaldikeevitamineVD-313:

Pidevalt muutuv keevitusvool Liikuvate mähiste puudumine Sundjahutus

Söömaalaldiblokk (dioodsild) selle keevitusalaldi jaoks.

1.9 Montaaži- ja keevitusaegade tehniliste normide määramine

Kogu keevitusoperatsiooni sooritamise aeg T sv, tund, määratakse järgmise valemiga:

T sv \u003d t umbes + t p. + t in + t obs + t p; kus h;

t lk. \u003d 10% t o \u003d 0,14,613 \u003d 0,413 h;

t \u003d t e + t cr + t ed + t cl \u003d 0,08 + 0,142 + 0,105 + 0,05 \u003d 0,377 h;

t obs \u003d (0,06 ... 0,08) t umbes \u003d 0,323 h.

T sv = 4,613 + 0,413 + 0,377 + 0,323 + 0,33 \u003d 6,06 tundi.

1.10 Sadestunud metalli koguse, keevitusmaterjalide, elektri tarbimise arvutamine

Sadestunud metalli mass määratakse järgmise valemiga:

kg;

Poolautomaatse keevitamise korral määratakse voolukulu toote kohta Gf, kg järgmise valemiga:

G el \u003d (1,4 ... 1,6) M U NM \u003d 32,909 kg;

Tabel 3 – materjalikulu kokkuvõtlik tabel

1.11 Seadme hulga ja selle laadimise arvutamine

Vajalik seadmete kogus arvutatakse vastavalt tehnilisele protsessile.

Määrame seadmete tegeliku tööaja fondi Ф d, h vastavalt valemile:

F D \u003d (D p t n -D pr t c) K pr K s \u003d (2538-91) 0,951 \u003d 1914,25 h;

Määrame kogu töömahukuse, programmid T o, n-h, keeviskonstruktsioonid vastavalt tehnilise protsessi toimingutele:

kokkupanek: h-h;

keevitamine: h-h;

torustik: n-h.

Tabel 4 – Keeviskonstruktsioonide valmistamise tööjõukulu loetelu

Arvutame seadmete koguse C p tehnilise protsessi toimingute jaoks:

aktsepteeritav seadmete kogus С n =1,1,1tk.

Seadmete koormusteguri arvutamine.

Iga toimingu jaoks:

Arvutatud keskmine:

1.12 Töötajate arvu arvutamine

Määrame tootmistööliste (monteerijad, keevitajad) arvu. Peamiste töötajate arv P op määratakse iga toimingu jaoks järgmise valemiga:

inimesed;

inimesed;

inimesed;

määrake abitööliste arv P BP vastavalt valemile:

inimesed;

määrake töötajate arv P sl valemi järgi:

inimesed;

sealhulgas juhtide (meistrite) R käte arv vastavalt valemile:

inimesed;

Spetsialistide (tehnoloogide) arvu Р eri määrame vastavalt valemile:

inimesed;

Määrame tehniliste teostajate (taimerite) arvu R tech. Hispaania, vastavalt valemile:

inimesed

Arvutuste tulemused registreerige tabelis 16.

Tabel 5 – Töötajate arv

1.13 Seadmete hooldus- ja kasutuskulud

Elektrienergia maksumus W jõud, kWh, määratakse järgmise valemiga:

kWh;

1.14 Keevitusdeformatsioonide vastu võitlemise meetodid

Jääkdeformatsioonide ja -pingete vastu võitlemiseks tuleks järgida järgmisi reegleid.

Konstruktsioonide kokkupanemisel kasutada võimalusel montaažiseadmeid (sidevardad, kiilud jne), mis tagavad keevitatavate konstruktsioonide vaba liikumise õmbluste kokkutõmbumisest. Nakke saab kasutada ainult õhukeste metallosade (3-5 mm) liitekohtades ja vuukide jaoks. On vaja rangelt järgida nüri mõõtmeid, lünki ja elementide joondamist.

Tehke vajalik keevitusõmbluste jada; vahelduvad kahepoolse õmbluse kihid. Ärge ületage õmbluse sisendsoojuse kogust (keevitusvoolu tugevuse suurenemine võrreldes kasutatava tüübi ja läbimõõduga elektroodide jaoks soovitatuga).

Kasutage enne keevitamist detailide jäika kinnitust, et vähendada nende deformatsioone (kui see on tehnoloogilises märkuses või juhendis ette nähtud), kasutades naelu või kinnitusi; kasutada keevitusprotsessi ajal konstruktsioonide vibratsiooni, et vähendada deformatsioone ja pingeid.

Plastmassist teraste ja metallide keevitamisel kasutada õmbluskihtide sepistamist kohe pärast keevitamist (kui see on tehnoloogilises märkuses ette nähtud).

Kasutage plekkdetailide eelpainutamist.

Lehtpaagi konstruktsioonide (põhjad ja korpused) keevitamisel keevitage esmalt lehtede vahelised ühendused ja seejärel ribade või vööde vahelised ühendused vastupidises järjekorras, pragude ilmnemine õmbluste ristumiskohtades, samuti nende suurenemine. konstruktsioonide kõverdumisel ei ole välistatud.

Vajadusel rakendada eel- ja kaaskuumutamist.

Vajadusel rakendage üldist või kohalikku kuumtöötlus keevisliited.

Pärast keevitamist deformeerunud konstruktsioonide sirgendamist kasutatakse tehastes ja töökodades laialdaselt konstruktsioonide kuju ja mõõtmete lubamatute moonutuste korral.

Mõnikord kasutatakse punni kõrvaldamiseks kombineeritud termomehaanilist meetodit. Selleks kuumutatakse see kühm ümbermõõdu ümber temperatuurini 700–800 ° C ja seejärel koputatakse see ühtlaselt puidust haamriga, asetades teisele küljele plaadi või mõne muu toe, mis hõlbustab plastilist deformatsiooni. metallist ja punnide kõrvaldamisest.

1.15 Kvaliteedikontrolli meetodite valik

Enne kasutamist tuleb keevitustarvikuid kontrollida:

sertifikaadi olemasolu (elektroodide, juhtmete ja räbusti kohta) koos selles esitatud andmete täielikkuse ja standardi nõuetele vastavuse kontrolliga; spetsifikatsioonid või konkreetsete keevitusmaterjalide passid;

selle eest, et igal pakkimiskohal (pakend, kast, kast, tokk, mähis jne) oleksid vastavad etiketid (etiketid) või sildid, millel on märgitud andmed;

pakendi ja materjalide endi kahjustuste puudumise eest;

gaasiballoonidele vastava standardiga reguleeritud dokumendi olemasolu kohta.

Teraskonstruktsioonide keevisliidete kvaliteedikontroll viiakse läbi:

väliskontroll koos õmbluste geomeetriliste mõõtmete ja kuju kontrollimisega 100% ulatuses;

mittepurustavad meetodid (radiograafia või ultrahelivigade tuvastamine) vähemalt 0,5% õmbluste pikkusest. Juhtimise ulatust suurendatakse mittepurustavate meetoditega või muude meetoditega, kui see on ette nähtud KM või NTD (PTD) joonistel.

Teraskonstruktsioonide keevisliidete kvaliteedikontrolli tulemused peavad vastama SNiP 3.03.01-87 (punktid 8.56-8.76) nõuetele, mis on toodud 14. lisas.

Keevisõmbluse mõõtmete kontrollimine ja tuvastatud defektide suuruse määramine tuleks läbi viia mõõtevahendiga, mille mõõtetäpsus on ± 0,1 mm, või spetsiaalsete mallidega keevisõmbluste geomeetriliste mõõtmete kontrollimiseks. Väliseks uurimiseks on soovitatav kasutada 5-10x suurendusega suurendusklaasi.

Igat tüüpi ja suurusega praod konstruktsioonide keevisliidete õmblustes ei ole lubatud ning need tuleb kõrvaldada järgneva keevitamise ja kontrolliga.

Konstruktsioonide keevisliidete õmbluste kontrollimine mittepurustavate meetoditega tuleks läbi viia pärast väliskontrolli käigus tuvastatud lubamatute defektide parandamist.

Keevisliidete keevisõmbluste selektiivne kontroll, mille kvaliteeti vastavalt projektile tuleb kontrollida mittepurustavate füüsikaliste meetoditega, peaks toimuma piirkondades, kus välise kontrolliga tuvastati defektid, samuti ristumisalasid. keevisõmblustest. Kontrollitava sektsiooni pikkus on vähemalt 100 mm.

Piirkondades, mille projekteerimistemperatuur on alla miinus 40°C kuni miinus 65°C (kaasa arvatud) ehitatud või käitatavate konstruktsioonide keevisliidetes on lubatud sisemised defektid, mille ekvivalentpindala ei ületa poolt lubatud väärtustest. hinnanguline pindala. Sel juhul tuleb väikseim otsinguala poole võrra vähendada. Defektide vaheline kaugus peab olema vähemalt kahekordne hindamislõigu pikkus.

Kahest küljest keevitamiseks kasutatavates liitekohtades, aga ka vooderdiste ühenduskohtades ei tohiks defektide (välis-, sise- või mõlema) kogupindala hindamisalal ületada 5% pikilõike pindalast. keevisõmblusest selles piirkonnas.

Aluseta liitekohtades, mis on saadaval keevitamiseks ainult ühel küljel, ei tohiks kõigi defektide kogupindala hindamisalal ületada 10% keevisõmbluse pikilõike pindalast selles piirkonnas.

Keevisliiteid, mida reguleeritakse negatiivse ümbritseva õhu temperatuuril, tuleks kuivatada kuumutamise teel, kuni külmunud vesi on täielikult eemaldatud.

1.16 Ohutus, tulekahjude ennetamine ja keskkonnakaitse

Lähtudes asjaolust, et inimkehal on oma takistus, ei tohiks inimesele mõjuv ohutu pinge ületada 12 V. Seega, kui avatud ahela pinge kaare ajal käsitsi keevitamine ulatub 80 V ning plasmalõikamisel ja keevitamisel 200 V, ohutusstandardite tagamine seisneb voolu juhtivate kaablite usaldusväärses isolatsioonis ja keevitusvooluallikate usaldusväärses maanduses. Elektrilöögi vältimiseks peavad seadmed olema varustatud automaatsed süsteemid elektrikatkestus kaare purunemise korral. Samamoodi peab elektroodihoidik olema isoleeritud, et vältida juhuslikku kokkupuudet töödeldavate detailide ja voolu kandvate seadmetega. Kõrgepingeahela klemmidega kokkupuutumine on rangelt keelatud.

Keevitusseadmete asukoht peab olema piiratud mittesüttivast materjalist vaheseinaga. Seinad on soovitatav värvida mattvärvides, et vähendada valguse peegelduse mõju.

Lõikamisel tekivad sulametalli pritsmed, mis on ohuks keevitusseadmetele. Seetõttu ei ole lubatud seadmete asukohas hoida määrdeaineid ja tuleohtlikke materjale. Tulekahju korral ei pruugi seda kohe märgata, mistõttu tuleks tööde lõpetamisel töökoht hoolikalt üle vaadata võimaliku süttimise suhtes.

Käsikaarega keevitamisel saastatakse atmosfäär peamiselt süsinikmonooksiidi, lämmastiku, vesinikfluoriidi ja toksiliste fluoriididega. Eriomadustega legeeritud kuumuskindlate ja kõrglegeeritud teraste keevitamisel tekivad keevitustolmusse kroomi, nikli, molübdeeni ühendid, mis saastavad atmosfääri ja settivad pinnasele.

Montaaži- ja keevitussektsiooni töökohtade ventilatsiooni arvutamine.

Lokaalseid imemisi saab kombineerida tehnoloogilised seadmed ja pole riistvaraga seotud. Need võivad olla statsionaarsed ja mittestatsionaarsed, mobiilsed ja liikumatud.

Saastunud õhu tunnise väljalaske maht L in määratakse valemiga, m 3 / h:

m3/h;

Valime vastavalt tabelile 17 ventilaatori nr 2 õhuvahetusega 1000 m 3 / tund, elektrimootoriga 4A100S2U3.

Montaaži- ja keevitusala valgustus

Montaaži- ja keevitustöökodades on soovitatav luua üldine lokaliseeritud või ühtne üldvalgustussüsteem, kasutades kaasaskantavaid lokaalseid valgusteid. Keevitustööde valgustustasemed määratakse luminofoorlampide regulatiivsete dokumentide kohaselt E cf = 150 luksi, hõõglampide jaoks E cf = 50 luksi.

Valgumi abil arvutatakse valgustamiseks vajalike lampide arv L

A \u003d 12 * 21 = 252 m 2;

PC.

Järeldus

Selles kursuse projektis käsitletakse teraskonstruktsioonide farmi F1, mis on valmistatud konstruktsioonilisest kuumakindlast madala legeeritud terasest klassiga 17GS. Keevitatud konstruktsiooni elemendid on ühendatud filee keevisõmblustega, mis on kehtestatud vastavalt standardile GOST 5264-80 "Käsitsi kaarkeevitus. Keevisliited. Peamised tüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõtmed." UONI-13/45 elektroodid valiti vastavalt standardile GOST 7881-75.

Valiti AlaldikeevitamineVD-313 mis vastab põhinõuetele.

Seadmete hulga ja selle koormuse arvutamisel saadi keskmiseks koormusteguriks 0,211, mis viitab tootmiskoormuse suurendamise ja aastaprogrammi suurendamise võimalusele.

Bibliograafia

1. Blinov A.N. Keevitatud konstruktsioonid. - M.: Stroyizdat, 1990. - 350 lk.

2. Verhovenko L.V., Tunin A.N. Käsiraamat - keevitaja.: lõpetanud kool, 1990. - 497 lk.

3. Kozvjakov A.F., Morozova L.L. Töökaitse masinaehituses. - M.: Mashinostroenie, 1990. - 255 lk.

4. Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Keevitatud konstruktsioonid. - M.:. Graduate School. 1991. - 397 lk.

5. Mihhailov A.I. Keevitatud konstruktsioonid. - M.: Stroyizdzt. 1993. - 366 lk.

6. Stepanov B.V. Keevitaja käsiraamat. - M.: Kõrgkool, 1990. - 479s.

7. E Belokon V. M - Keeviskonstruktsioonide tootmine. - Mogilev. 1998. - 139lk.

8. Petturid M.E. Tööohutus keevitamise ajal masinaehituses - M .: Mashinostroenie, 1978. - 186 lk.

9. Belov S.V., Brinza V.N. jne Turvalisus tootmisprotsessid: Kataloog - M .: Mashinostroenie, 1985. - 448 lk.

Majutatud saidil Allbest.ru

Sarnased dokumendid

Keeviskonstruktsiooni materjali valik ja valiku põhjendus. Tootmise tüübi määramine. Montaaži- ja keevitustoimingute järjekord koos monteerimismeetodi valikuga, keevitamine, montaaži- ja keevitusseadmed, keevitusrežiimid, keevitusmaterjalid.

kursusetöö, lisatud 16.05.2017


Keevitatud konstruktsiooni otstarve, kirjeldus ja töötingimused - plaadi hoiuseina rack. Keevitatud konstruktsiooni ja keevitustarvikute materjali valiku põhjendamine. Keevitusrežiimide arvutamine. Toorikute kinnitamiseks vajalike jõudude määramine.

kursusetöö, lisatud 05.05.2014


Keevitatud konstruktsiooni terasklassi valiku omadused ja põhjendus. Töökoha korraldus, toiteallika, elektroodide ja keevitusrežiimi valik. Rulltoodete ja keevitusmaterjalide kulu määramine. Kvaliteedikontrolli ja defektide kõrvaldamise meetodid.

kursusetöö, lisatud 15.01.2016


Keevitamine kui üks levinumaid materjalide ühendamise tehnoloogilisi protsesse. Tala struktuuri kirjeldus. Keeviskonstruktsiooni metalli valik ja põhjendus. Keevitusseadmete valik, keevitusmeetod ja keevisliidete kvaliteedikontrolli meetodid.

kursusetöö, lisatud 13.02.2014


Keeviskonstruktsiooni otstarve, omadused ja töötingimused. I-tala keevitusmeetodi valik ja põhjendus. Keevitusmaterjalide kulu määramine. Keevisõmbluste ja keevitusrežiimide parameetrite määramine. Toote kvaliteedi kontroll.

lõputöö, lisatud 03.02.2016


Disaini "sööturi korpus" kirjeldus ja eesmärk. Keevitatud konstruktsiooni, seadmete ja tööriistade materjali valik. Põhjendatud keevitusmeetodi valik, arvestades kaasaegseid tehnoloogiaid. Keeviskonstruktsiooni tootmistehnoloogia ja kvaliteedikontroll.

kursusetöö, lisatud 29.05.2013


Keeviskonstruktsiooni otstarve, kirjeldus, töötingimused. Keeviskonstruktsiooni materjali põhjendus. Keevitatud konstruktsiooni valmistatavus. Olemasoleva ettevõtte kriitiline analüüs tehnoloogiline protsess. Töökoja platsi paigutus, transpordi valik.

kursusetöö, lisatud 14.06.2009


Keeviskonstruktsiooni valmistamise tehnoloogilise protsessi parameetrite valik, eelkõige hankimine ja montaaž ning keevitamine. Rõdu nagi määramine ja paigutus. Alumiiniumi ja selle sulamite gaaskeevitamise tehnoloogiline protsess ja toimingud.

kursusetöö, lisatud 19.01.2014


Terase 09G2S metallkonstruktsiooni omadused: keemiline koostis ja mehaanilised omadused. Keevitusmaterjalide ja -seadmete valik. Mehhaniseeritud keevitusrežiimide arvutamise meetod. Metalli ettevalmistamine keevitamiseks. Õmbluste defektid ja kvaliteedikontroll.

kursusetöö, lisatud 14.05.2013


Projekteeritud konstruktsiooni, keevitusmeetodi, keevitusmaterjalide ja -seadmete kirjeldus. Ülevaade elektrooditüübi valikust sõltuvalt keevitatava terase klassist, lehe paksusest, ruumilisest asendist, keevitustingimustest ja keevitatud konstruktsiooni tööst.

Sissejuhatus

Keevitamine on püsiliidete saavutamise protsess, luues kuumutamise ja plastilise deformatsiooni ajal keevitatavate osade vahel aatomitevahelised sidemed (GOST 2601-84).

Keevisliide on keevitamise teel saadud ühes tükis liigend, mida iseloomustab pidev struktuur, ühendus ja konstruktsiooni tugevus. Keevitamine on üks levinumaid tehnoloogilisi protsesse. Keevitamine hõlmab: tegelikku keevitamist, pindamist, jootmist, liimimist, jootmist, pihustamist ja mõningaid muid toiminguid.

Sulandkeevituse ajalugu algab palju hiljem kui sepistamise ajalugu, mida tuntakse palju sajandeid eKr.

Vene Teaduste Akadeemia akadeemik G. R. Rikhman väljendas esimest korda ideed "elektriliste sädemete" praktilise kasutamise võimalusest metallide sulatamisel 1753. aastal, kes viis läbi mitmeid atmosfääri elektriuuringuid.

1802. aastal avastas Peterburi sõjaväekirurgia akadeemia professor V. V. Petrov võimsa galvaanilise elemendi abil elektrikaare fenomeni. Ta tõi välja ka selle võimalikud rakendusvaldkonnad.

Esimese elektromagnetilise generaatori lõi 1849. aastal ameeriklane K. Stack 1849. aastal. Enne seda tehti vaid üksikuid katseid metallkeevitamiseks galvaaniliste elementide abil. 1882. aastal pakkus leiutaja N. N. Bernados välja meetodi metallide tugevaks ühendamiseks ja eraldamiseks elektrivoolu otsesel toimel.

N. N. Bernados ja N. G. Slavyanov panid aluse keevitusprotsesside automatiseerimisele, luues esimesed seadmed elektroodi mehhaniseeritud kaareks söötmiseks.

1928. aastal kasutas Ameerika teadlane A. Alexander esimest korda gaasi keevitustsooni kaitsmiseks. See meetod ei leidnud aga tol ajal tööstuslikku rakendust kaitsegaaside saamise raskuse tõttu. Süsinikdioksiidis süsinikelektroodiga keevitamist teostas esmalt

N. G. Ostapenko.

1942. aastal patenteerisid ameeriklased kaitsvas argoongaasis keevitamise. 1952. aastal töötati teaduste doktori, professor K. F. Lyubavsky juhendamisel välja väga produktiivne ja ökonoomsem süsinikdioksiidi keskkonnas keevitamise meetod, mis moodsas masinaehituses moodustab umbes 30% kõigist keevitustöödest.

Keevitamine võimaldab ühendada peaaegu kõik tööstuses kasutatavad materjalid - metallid, plastid, keraamika. Keevitamine tehnoloogilise protsessina võimaldab luua kõrgete tööomadustega konstruktsioone, säästa oluliselt materjale ja aega konstruktsioonide valmistamisel.

Protsessi ja tootmise automatiseerimine ja mehhaniseerimine, selle suurepärane manööverdusvõime võimaldab disaini pidevalt keerulisemaks muuta või kergemaks muuta, samuti luua ainulaadseid ja ainulaadseid kujundusi.

Kursuse projekti eesmärk:

Töötada välja hankimise, montaaži ja keevitamise tehnoloogiline protsess koos keevitustehnoloogia uusimate saavutuste kasutuselevõtuga, et vähendada tööjõu- ja energiatarbimist tootmises.

Disaini kirjeldus

See disain – õhujahuti on mõeldud veeauru kondenseerimiseks õhujahutuse ajal. Tehnoloogilise klassifikatsiooni järgi kuulub metallkonstruktsioon katel-reservuaari tüüpi lehtkonstruktsioonide hulka, need on valmistatud lehtterasest. Kestkonstruktsioonid töötavad ülemäärase rõhu, staatiliste koormuste ja kõrge temperatuuri, agressiivse keskkonna tingimustes, seetõttu esitatakse konstruktsioonile järgmised nõuded: korrosioonikindlus, tugevus, jäikus, tihedus.

Keevisõmblused peavad olema tugevad ja tihedad, kuna konstruktsiooni katsetatakse staatiliste koormuste suhtes.

Õhujahutil on kindlad mõõtmed:

1. Pikkus - 1780 mm

2. Kõrgus - 1350 mm

3. Välisläbimõõt - 1350 mm

4. Siseläbimõõt - 1080 mm

5. Kaal - 1040 kg

Tabel 1 Kujundus

Tehnilised andmed

Konstruktsiooni valmistamise spetsifikatsioonid.

Õhkjahuti on valmistatud vastavalt väljatöötatud tehnoloogilisele protsessile ja toote järkjärgulise kvaliteedikontrolli rakendamisele.

Metalli keevitamiseks ettevalmistamine võib toimuda mehaaniliselt või plasmalõikamisega, tagades töödeldavate elementide kuju, suuruse ja kvaliteedi.

Paigaldamine ja keevitamine tuleb teostada vastavalt joonistel või standardis GOST 14771 toodud mõõtmetele ja tolerantidele. Ühendused montaaži käigus keevitamiseks tehakse poolautomaatse argooni keevitamise teel, kasutades traati Sv-07X19H10B.

Takid peavad tagama ladestatud metalli keemilise koostise ja mehaanilised omadused ning olema mitte väiksemad kui mitteväärismetalli alumine piir ja.

Torkimised tuleb teha ilma sisselõigete, põletuste või lahtiste kraatriteta. Nakke kõrgus ei tohiks ületada poolt keevisõmbluse ristlõike pindalast. Nakke pikkus peaks olema võrdne õhema osa kolme- või neljakordse paksusega, kuid mitte üle 35 mm. Klappide vaheline kaugus 300 - 350 mm. Poolautomaatse keevitamise puhul lõigatakse maha või sulatatakse õhukaare abil välja või eemaldatakse veskiga ebakvaliteetsed tihvtid.

Üksikute sõlmede ja kere kui terviku keevitamist saab alustada alles pärast QCD koostu vastuvõtmist.

Kõik keevitusservad ja nendega külgnevad alad tuleb puhastada puhas metall laiusele 20 mm. Keevitamine toimub poolautomaatse seadmega hallis kaitsegaasis - kõrgeima klassi argoonis. vastavalt joonisel näidatud või tehnoloogilise protsessi väljatöötamise käigus vastu võetud otsusele kasutage keevitustraati Sv - 07X18H10B.

Keevitajad, kes on saanud 21-aastaseks, omavad vähemalt 4-aastast kategooriat, omavad vähemalt 6-kuulist mehhaniseeritud keevitamise kogemust, on läbinud spetsiaalse teoreetilise ja praktilise koolituse ning sooritanud Katlajärelevalve eeskirja kohased eksamiproovid, omades spetsiaalset sertifikaati, on lubatud teha töid õhujahuti keevitamisel. Kontrollitakse keevisliidete kvaliteeti visuaalne kontroll vastavalt GOST 3242-79. Iga keevitaja, olles õmbluse lõpetanud, peab panema isikliku templi. Pärast metallkonstruktsiooni vastuvõtmist paneb QCD inspektor oma isikliku templi ja koostab vastuvõtuakti - keevitusseadme tarnimine. LÕPETAMATA! Kontroll!

VALGEVENE VABARIIGI HARIDUSMINISTEERIUM

BOBRUYSKI RIIKLIK MASINATEHA

KUTSEKOOLI- JA TEHNIKAKOOLI

Eriala 2-36 01 06 Seadmed ja

keevitamise tootmistehnoloogia

Spetsialiseerumine 2-36 01 06 02 Keevistoodete tootmine

struktuurid

Kvalifikatsioonitehnik-tehnoloog

NÕUSTU MA KINNAN

erierialade tsüklikomisjoni asetäitja. juhtkonna direktor

Protokoll nr __ kuupäevaga "__" _________ 20__ ________ Metelitsa S.I.

Keskkomitee esimees ______ "__" _______________ 20__

METOODILISED JUHISED

rakendamise eest

lõputöö

Õpetajate poolt välja töötatud distsipliinid

N.M. Rogomantseva

K.D. Juhnevitš

insenerigraafika õpetaja

JAH. Melnikovi.

Kursuseprojekti üldsätted, koostis ja sisu 4

Sissejuhatus 5

1 Tehnoloogia jaotis 6

1.1 Keeviskonstruktsiooni kirjeldus, selle otstarve 6

1.2 Keevitusmaterjali põhjendus 6

1.3 Keeviskonstruktsiooni valmistamise spetsifikatsioon 7

1.4 Tootmisliigi määramine 11

1.5 Montaaži- ja keevitusmeetodite valik ja põhjendus 12

1.6 Keevitusrežiimid 15

1.7 Keevitustarvikute valik 20

1.8 Keevitusseadmete, tehnoloogiliste seadmete valik,

tööriist 21

1.9 Montaaži ja keevitusaja tehniliste normide määramine 22

1.10 Sadestunud metalli koguse arvutamine, keevitamise kulu

materjalid, elekter 25

1.11 Seadmete hulga ja koormuse arvutamine 28

1.12 Töötajate arvu arvutamine 30

1.13 Seadmete hooldus- ja kasutuskulud 32

1.14 Keevitusdeformatsioonide vastu võitlemise meetodid 33

1.15 Kvaliteedikontrolli meetodite valimine 33

2 Disaini jaotis 34

2.1 Samba ehituse kirjeldus 34

2.2 Keevismetalli valik ja põhjendus 34

2.3 Samba riba arvutamine ja kujundus 34

2.4 Ühendusliistude arvutamine ja projekteerimine 36

2.5 Plokkide samba okste külge kinnitavate keevisõmbluste arvutamine 38

2.6 Samba aluse arvutamine ja projekteerimine 39

2.7 Sambapea ja selle liigendite arvutamine ja projekteerimine 42

2.8 Keevitusmeetodi valik ja keevisõmbluse kvaliteedikontrolli meetodid

ühendid 43

2.9 Keevitusrežiimide ja keevitusseadmete valik 43

3 Tööohutuse paragrahv 45

3.1 Ventilatsiooni arvutamine montaaži- ja keevitustöödel

krunt 45

3.2 Montaaži- ja keevitusala valgustus 47

4 Majandusosakond 49

4.1 Materjalikulude arvestus 49

4.2 Tootmistööliste palgaarvestus, mahaarvamised ja

maks temalt 50

4.3 Toote kogumaksumuse arvutamine 53

4.4 Tootmisprotsessi valikute võrdlus

Järeldus 59

Kasutatud allikate loetelu 60

Standardid 62

Lisa A. Keevituse spetsifikatsioon

Lisa B. Montaažitööriista ja tihvtide spetsifikatsioonid

ÜLDSÄTTED, KOOSTIS JA SISU

DIPLOMIPROJEKT

Diplomiprojekt on keeruline sõltumatu loominguline töö, õppetöö lõppastmes sooritatav, mille käigus õpilane lahendab omistatava kvalifikatsiooni haridustasemele vastavaid konkreetseid kutseülesandeid, mille alusel otsustab õpilasele spetsialisti kvalifikatsiooni omistamise riiklik kvalifikatsioonikomisjon.

Valminud lõputöö koosneb seletuskirjast 50-70 lk käsitsi kirjutatud või 20-40 lk masinakirja teksti. Graafiline osa on tehtud 4 joonistuspaberi lehel.

Lõputööde teema peaks kajastama konkreetsed ülesanded kodumaiste masinaehitusettevõtete ees. See peaks ette nägema etteantud keeviskonstruktsiooni kokkupaneku ja keevitamise tehnoloogilise protsessi kavandamise selle teatud tootmismahu juures aastas. Tehnoloogiline protsess peab vastama tipptasemel asjakohane tööstus.

Tehases valmistatud põhi-, keevitus- ja abimaterjalide kasutamisel peaks tehnoloogilise protsessi uus versioon olema progressiivsem, tagama suurema tööviljakuse, vähendama keeviskonstruktsioonide valmistamise tehnoloogilisi kulusid ja parandama nende kvaliteeti.

Lõputööde teema tuleks läbi arutada tsüklikomisjoni koosolekul ja kinnitada direktori asetäitja õppetöös.

Vastutus lõputöös otsuse tegemise, seletuskirja, graafilise osa kvaliteedi, tehnoloogilise protsessi dokumentide komplekti, samuti töö õigeaegse valmimise eest vastutab autor-üliõpilane ja juhendaja.

SISSEJUHATUS

Sissejuhatuses on vaja lühidalt tuua välja andmed keevitamise arengu ja keeviskonstruktsioonide kasutamise kohta, milliseid suure jõudlusega keeviskonstruktsioonide kokkupanemise ja keevitamise meetodeid kasutatakse praegusel etapil Valgevene Vabariigis ja välismaal.

1 TEHNOLOOGILINE OSA

1.1 Keevitatud konstruktsiooni kirjeldus, selle eesmärk

Kirjeldada keeviskonstruktsiooni otstarvet, töötingimusi, konstruktsiooni, keevitatavate detailide ettevalmistamise meetodeid, tutvuda kirjandusega:,, ja näidata, kas see konstruktsioon vastab tehnoloogiliselt keeviskonstruktsioonidele esitatavatele nõuetele. Esitage keevitatud konstruktsiooni üldmõõtmed ja kaal.

1.2 Keeviskonstruktsiooni materjali põhjendus

Keeviskonstruktsiooni materjali põhjendamisel tuleks arvesse võtta järgmisi põhinõudeid:

Tugevuse ja jäikuse tagamine selle valmistamise madalaimate kuludega, võttes arvesse metalli maksimaalset kokkuhoidu;

Hea keevitatavuse tagamise tingimused minimaalse pehmenemise ja vähenenud plastilisusega keevisliidete tsoonides;

Konstruktsiooni töökindluse tagamine etteantud koormustel, muutuvatel temperatuuridel agressiivses keskkonnas.

Märkige keevitatud materjali mehaanilised omadused ja keemiline koostis.

Tutvuda kirjandusega ja teha kindlaks terase klassi keevitatavus süsiniku ekvivalendis C e, valemist

kus C e on süsiniku ekvivalent, %;

Süsinikusisaldus, %;

Magneesiumisisaldus, %;

Niklisisaldus, %;

Kroomisisaldus, %;

Molübdeenisisaldus, %;

Vanadiinisisaldus, %.

Terased, mille C e = 0,2 ... 0,45%, on hästi keevitatud, ei vaja eelkuumutamist ja järgnevat kuumtöötlust.

Tabel 1.1 – Teraste keemiline koostis

Tabeli lõpp 1.1

Tabel 1.2 – Teraste mehaanilised omadused

		Tõmbetugevus, MPa	Tootlustugevus, MPa	Suhteline laiend, %	Löögitugevus, J / cm2
					katsel t, °С

1.3 Spetsifikatsioonid keeviskonstruktsiooni valmistamiseks

Keeviskonstruktsioonide valmistamise spetsifikatsioonid näevad ette spetsifikatsioonid põhimaterjalidele, keevitustarvikutele, samuti nõuded detailidele montaaži ja keevitamiseks, keevitamiseks ja keevitamise kvaliteedikontrolliks.

Õpilased peaksid läbima keeviskonstruktsioonide valmistamise tehnilised tingimused OGS-i tehastes või montaaži- ja keevitusbüroos, kus nad läbivad tehnoloogilise praktika.

1.3.1 Dünaamiliste koormuste all töötavate kriitiliste keeviskonstruktsioonide (järelvalvega GOSPROMATOMNADZOR) valmistamisel kasutatavate peamiste materjalidena peaksid legeerterased vastavalt standardile GOST 19281-89 või tavalised süsinikterased vähemalt klassi St3ps vastavalt standardile GOST 380-94 kasutatud. Mittekriitiliste keeviskonstruktsioonide puhul tuleks kasutada teraseid, mis on vähemalt klassi St3ps vastavalt standardile GOST 380-94.

1.3.2 Kõikide keevitustarvikute vastavust standardite nõuetele tuleb kinnitada tarnivate tehaste sertifikaadiga, sertifikaadi puudumisel tehase laborite katseandmetega.

Käsikaarkeevitamisel tuleks kasutada vähemalt E42A tüüpi elektroode vastavalt standardile GOST 9467-75 koos vardaga, mis on valmistatud Sv-08 traadist vastavalt standardile GOST 2246-70.

Süsinikdioksiidis keevitamisel tuleks kasutada traati vähemalt Sv-08G2S vastavalt standardile GOST 2246-70.

Keevitustraat ei tohi olla rooste-, õli- ja muude saasteaineteta.

1.3.3 Keevitamiseks ettenähtud toorikute nõuded näevad ette, et leht-, kuju-, sektsioon- ja muudest valtstoodetest keevitavad osad tuleb enne keevitamiseks kokkupanemist sirgeks ajada.

Pärast valtsimist või painutamist ei tohi osadel olla pragusid ja jämesid, rebendeid, lainelisust ja muid defekte.

Kääridega lõigatud osade servadel ei tohiks olla pragusid ega jämesid. Lõigatud serv peab olema detaili pinnaga risti. Lubatud kalle joonistel täpsustamata juhtudel peaks olema 1:10, kuid mitte üle 2 mm.

Osade servade töötlemise vajadus tuleks näidata joonistel ja tehnoloogilistes protsessides.

Mõlgid pärast sirgendamist ja keevitatud servade kõverus ei tohiks ületada keevitatud osade vahede lubatud hälbeid. Nurgamõõtmete piirhälbed, kui need pole joonistel täpsustatud, peavad vastama GOST 8908-81 kümnendale täpsusastmele.

Keevitamiseks tarnitud osad peavad olema aktsepteeritud kvaliteedikontrolli osakonnas.

1.3.4 Keevitatavate osade kokkupanek peab tagama kindlaksmääratud tühimiku olemasolu tolerantsi piires kogu vuugi pikkuses. Osade servad ja pinnad keevisõmbluste kohtades laiusega 25-30 mm tuleb puhastada roostest, õlist ja muudest saasteainetest vahetult enne kokkupanekut keevitamiseks.

Liigendite kontaktkeevitamiseks mõeldud osad tuleb puhastada mõlemalt poolt katlakivist, õlist, roostest ja muudest saasteainetest.

Valmistamise käigus tekkinud pragude ja rebenditega osi ei ole lubatud keevitamiseks kokku panna.

Need nõuded on varustatud tehnoloogiliste seadmete ja monteeritud osade vastavate tolerantsidega.

Kokkupanemisel ei ole jõu reguleerimine lubatud, tekitades metallis lisapingeid.

Keevitatud servade lubatud nihe üksteise suhtes ja lubatud tühimike suurus ei tohiks ületada väärtusi, mis on kehtestatud keevisliidete põhitüüpide, konstruktsioonielementide ja mõõtmete jaoks vastavalt standarditele GOST 14771-76, GOST 23518-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Enne keevitamiseks paigaldamist tuleb kõrvaldada kohalikud suurenenud vahed. Vahesid on lubatud keevitada detaili servade pinnakattega, kuid mitte rohkem kui 5% keevisõmbluse pikkusest. Suurenenud tühimike täitmine metallitükkide ja muude materjalidega on keelatud.

Keevitamiseks mõeldud koost peab tagama valmis sõlme joonmõõtmed tabelis 1.3 toodud tolerantside piires.

Tabel 1.3 – Keevitatud sõlmede piirhälbed

Tüüblite ristlõige on lubatud kuni pooleni keevisõmbluse ristlõikest. Keevisõmbluste kohtadesse tuleks asetada naelad. Kasutatud kleepsud tuleb puhastada räbudest.

Keeviskonstruktsioonide kleepimine montaaži ajal peab toimuma samade täitematerjalide ja nõuetega nagu keevisõmbluste tegemisel.

Tüüblite mõõtmed peavad olema näidatud protsessikaartidel.

Kvaliteedikontrolli osakond peab kokkupaneku keevitamiseks heaks kiitma. Keevitamiseks kokkupandud metallkonstruktsioonide transportimisel ja kallutamisel tuleb rakendada abinõusid, et tagada monteerimisel etteantud geomeetriliste kujundite ja mõõtmete säilimine.

1.3.5 Kriitiliste sõlmede keevitamiseks lubatakse ainult sertifitseeritud keevitajatel, kellel on sertifikaat, mis tõendab nende kvalifikatsiooni ja volitatud töö iseloomu.

Keevitusseadmed peavad olema varustatud voltmeetrite, ampermeetrite ja manomeetritega, välja arvatud juhtudel, kui seadmete paigaldamine pole ette nähtud. Seadmete seisukorda peavad keevitaja ja paigaldaja iga päev kontrollima.

Peamehaaniku ja energeetiku osakond peaks keevitusseadmete ennetavat kontrolli läbi viima vähemalt kord kuus.

Terasest keeviskonstruktsioonide valmistamine peab toimuma vastavalt joonistele ning nende alusel välja töötatud montaaži- ja keevitusprotsessile.

Keevitamise tehnoloogiline protsess peaks ette nägema sellise õmblusjärjestuse, kus keevisliidese sisepinged ja deformatsioonid on väikseimad. See peaks tagama maksimaalse võimaluse keevitamiseks alumises asendis.

Keevitustööde teostamine tehnoloogilises protsessis ja käesolevas standardis määramata meetoditega on keelatud keevitamise peaspetsialisti nõusolekuta Protsessi graafikutes toodud keevitusrežiimidest kõrvalekaldumine, keevitustoimingute järjekord ei ole lubatud.

Enne keevitamist tuleb kontrollida detailide pindu keevisõmbluste asukohas. Keevitatavad servad peavad olema kuivad. Korrosiooni, mustuse, õli ja muude saasteainete jäljed ei ole lubatud.

Keelatud on kaare löömine mitteväärismetallile, väljaspool õmbluse piire, ja kraatri toomine mitteväärismetalli külge.

Joonistel näidatud keevisõmbluste ristlõike mõõtmete kõrvalekalle süsinikdioksiidis keevitamisel peab vastama standardile GOST 14771-76.

Välimuselt peaks keevisõmblusel olema ühtlane pind ilma longuse ja longuseta ning sujuva üleminekuga mitteväärismetallile.

Keevitamise lõpus, enne toote esitamist kvaliteedikontrolli osakonda, tuleb keevisõmblused ja nendega külgnevad pinnad puhastada räbu, longuse, metallipritsmetest, katlakivist ning keevitaja poolt kontrollida.

Kontaktpunktkeevitamisel ei tohiks elektroodi süvendi sügavus keevituspunkti mitteväärismetallis ületada 20% õhukese osa paksusest, kuid mitte rohkem kui 0,4 mm.

Elektroodi kontaktpinna läbimõõdu suurenemine keevitamise ajal ei tohiks ületada 10% tehnilise protsessiga kehtestatud suurusest.

Punktkeevitamiseks kokkupanemisel ei tohiks kontaktpindade vahe punktide asukohtades ületada 0,5 ... 0,8 mm.

Stantsitud osade keevitamisel ei tohiks vahe ületada 0,2 ... 0,3 mm.

Erineva paksusega detailide punktkeevitamisel tuleb keevitusrežiim valida vastavalt õhema osa paksusele.

Pärast osade kokkupanemist keevitamiseks on vaja kontrollida osade vahesid. Lünkade suurus peab vastama standardile GOST 14771-76.

Keevisõmbluse mõõtmed peavad vastama keevitatud konstruktsiooni joonisele vastavalt standardile GOST 14776-79.

1.3.6 Kriitiliste keeviskonstruktsioonide monteerimise ja keevitamise protsessis tuleb nende valmistamise kõikides etappides läbi viia astmeline kontroll. Parameetrite kontrolli protsent määratakse tehnoloogilise protsessiga.

Enne keevitamist peaksite kontrollima õiget montaaži, näpunäidete mõõtmeid ja kvaliteeti, toote geomeetriliste mõõtmete järgimist, samuti keevitatud servade pinna puhtust, korrosiooni, rästide, mõlkide ja mõlkide puudumist. muid defekte.

Keevitusprotsessi ajal tuleks kontrollida tehnilise protsessiga kehtestatud toimingute järjestust, üksikuid õmblusi ja keevitusrežiimi.

Pärast keevitamise lõpetamist tuleks keevisliidete kvaliteedikontroll läbi viia välise kontrolli ja mõõtmiste abil.

Filleevisõmblused on lubatud kumerad ja nõgusad, kuid igal juhul tuleks õmbluse jalga lugeda keevisõmbluse lõiku kantud võrdhaarse kolmnurga jalaks.

Kontrolli saab läbi viia ilma suurendusklaasi kasutamata või seda kasutades kuni 10-kordse suurendamisega.

Keevisõmbluste, punktide ja tuvastatud defektide mõõtmete kontrollimine tuleks läbi viia mõõtevahendiga, mille jaotusväärtus on 0,1, või spetsiaalsete mallidega.

Keevisõmbluse defektse lõigu parandamine rohkem kui kaks korda ei ole lubatud.

Keevisliidete väline kontroll ja mõõtmine tuleks läbi viia vastavalt standardile GOST 3242-79.

1.4 Tootmise tüübi määramine

Kõik masinaehitusettevõtted, töökojad ja sektsioonid saab määrata ühele kolmest tootmistüübist:

Üksik;

seeria;

Mass.

Üksiktootmist iseloomustab lai toodetavate toodete valik ja nende toodangu väike maht. Seda eristab seadmete ja töökohtade mitmekülgsus. Keevitustööstuses pole peaaegu üldse spetsiaalseid keevitusseadmeid, montaaži- ja keevitusseadmeid ja -mehhanisme.

Seeriatootmist iseloomustab piiratud tootevalik ja suur toodangu maht, mida korratakse teatud aja möödudes partiidena.

Tehnoloogiline protsess seeriatootmises on diferentseeritud, s.o. jagatud eraldi toiminguteks, mis on määratud eraldi töökohtadele. Suhteliselt stabiilne tootevalik võimaldab laialdaselt kasutada spetsiaalseid montaaži- ja keevitusseadmeid, juurutada automatiseeritud keevitusmeetodeid ning korrastada teatud piirkondades tootmisliine. Sel juhul kasutatakse nii üldist töökoja transporti kui ka põrandatransporti. Spetsialiseerumine teatud tüübid töö nõuab kõrgelt kvalifitseeritud töötajaid.

Masstootmises arendatakse tehnoloogilisi protsesse üksikasjalikumalt, näidates ära töörežiimid, juhtimismeetodid.

Seeriatootmine on palju tõhusam kui üksiktootmine. seadmeid kasutatakse täisväärtuslikumalt ning tööde spetsialiseerumine tagab tööviljakuse. Sõltuvalt partiis olevate toodete arvust ja tegevuse konsolideerimise koefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suuremahulist tootmist.

Masstootmist iseloomustab kitsa tootevaliku pidev tootmine pikka aega ja suur toodangumaht. See võimaldab laialdaselt kasutada spetsiaalseid suure jõudlusega seadmeid ja seadmeid. See tagab kõrge tootlikkuse, parim kasutus major tootmisvarad ja madalamad tootmiskulud kui seeria- ja üksiktootmisel.

Lähtudes keeviskonstruktsiooni massist ja mõõtmetest, samuti etteantud tootmisprogrammist, võttes arvesse iga tootmisliigi omadusi, valitakse välja üks või teine ​​tootmisliik - tabel 1.4.

Tabel 1.4 – Tootmise tüübi sõltuvus vabastamisprogrammist (tk) ja toote massist

Osa kaal, kg	vallaline tootmine	Väikesemahuline tootmine	Keskmise partii tootmine	Suur partii tootmine	Masstoodang

1.5 Montaažimeetodite valik ja põhjendus ja keevitamine

1.5.1 Keeviskonstruktsioonide monteerimine ühe- ja väiketootmises võib toimuda märgistamise teel kõige lihtsamate universaalsete seadmetega (klambrid, kiiludega klambrid), millele järgneb kleepimine sama keevitusmeetodiga nagu keevisõmbluste tegemisel.

Seeriatootmise tingimustes toimub kokkupanek keevitamiseks universaalsetel soontega plaatidel, mis on varustatud peatustega, erinevate klambritega klambritega. Universaalsetel plaatidel tuleks monteerida ainult juhtudel, kui projektis on ette nähtud sama tüüpi, kuid erineva suurusega keeviskonstruktsioonid. Mallide abil saate kokku panna lihtsaid keeviskonstruktsioone.

Seeria- ja masstootmise tingimustes tuleks keevitamiseks kokkupanek läbi viia spetsiaalsetel montaažistenditel või spetsiaalsetes montaaži- ja keevitusseadmetes, mis tagavad keeviskonstruktsioonis sisalduvate osade vajaliku suhtelise asukoha ja valmistatud keeviskonstruktsiooni montaažitäpsuse. vastavalt joonise ja montaaži spetsifikatsioonide nõuetele.

Lisaks lühendavad montaažiseadmed monteerimisaega ja tõstavad tööviljakust, hõlbustavad töötingimusi, suurendavad töö täpsust ja parandavad valmis keeviskonstruktsiooni kvaliteeti.

Keevitamiseks kokkupandud osad kinnitatakse kinnitusdetailidesse ja alustele erinevat tüüpi kruvide, manuaalsete, pneumaatiliste ja muude klambrite abil.

1.5.2 Ühe või teise keevitusmeetodi valik sõltub järgmistest teguritest:

Keevitatava materjali paksus;

keevisõmbluste pikkus;

Nõuded toodete kvaliteedile;

metalli keemiline koostis;

eeldatav jõudlus;

1 kg ladestunud metalli maksumus;

Elektrikaare keevitamise meetodite hulgas on enim kasutatud.

käsitsi kaarkeevitus;

Mehaaniline keevitamine kaitsegaasides;

Automatiseeritud keevitamine kaitsegaasides ja sukelkaares.

Madala tootlikkuse ja suure töömahukuse tõttu on käsitsi kaarkeevitus (MAW) seeria- ja masstootmises vastuvõetamatu. Seda kasutatakse peamiselt üksiktootmises.

Kõige otstarbekam on mehhaniseeritud keevitusmeetodite kasutamine.

Üks neist meetoditest on poolautomaatne keevitamine süsinikdioksiidis, mis praegu oma tehnoloogiliste ja majanduslike eeliste tõttu omab rahvamajanduses märkimisväärset kohta.

Tehnoloogilisteks eelisteks on keevitusprotsessi suhteline lihtsus, erinevates ruumilistes asendites paiknevate õmbluste poolautomaatse ja automaatse keevitamise võimalus, mis võimaldab mehhaniseerida keevitamist erinevates ruumilistes asendites, sh fikseeritud toruühenduste keevitamist.

Väike kogus keevitusprotsessis osalevat räbu CO 2 -s võimaldab mõnel juhul saada kvaliteetseid õmblusi

Süsinikdioksiidis keevitamise kasutamise majanduslik efekt sõltub oluliselt keevitatava metalli paksusest, liite tüübist, õmbluse asukohast ruumis, elektroodtraadi läbimõõdust ja keevitusrežiimidest.

Süsinikdioksiidiga keevitamisel on 1 kg ladestunud metalli maksumus alati madalam kui gaas- ja käsitsi kaarkeevitamisel.

Süsinikdioksiidis keevitamisel 0,8–1,4 mm läbimõõduga terastoodete traadiga, mille paksus on igas asendis kuni 40 mm, on võimsus keskmistes režiimides automaatsetel masinatel 2–5 korda suurem ja poolautomaatsetel seadmetel. - 1,8-3 korda kõrgem kui käsitsi kaarkeevitamisel.

Süsinikdioksiidis keevitamisel 0,8–1,4 mm läbimõõduga traadiga vertikaalne ja terasest laeõmblused paksusega 8 mm või rohkem ning alumises asendis paksusega üle 10 mm juhtmetega läbimõõduga 1,4-2,5 mm, tootlikkus on 1,5-2,5 korda suurem kui käsitsi kaarkeevitamisel.

Süsinikdioksiidis keevitamise tootlikkus 1,4-2,5 mm läbimõõduga traatidega terasest paksusega 5-10 mm alumises asendis sõltub toote olemusest, ühenduse tüübist ja suurusest, juhtmete kvaliteedist. koost jne. Samal ajal on tootlikkus vaid 1,1-1,8 korda kõrgem kui käsitsi.

Loetletud süsinikdioksiidis keevitamise tehnoloogilised ja majanduslikud eelised võimaldavad seda meetodit laialdaselt kasutada seeria- ja masstootmises.

Keskmise ja suure paksusega metallide pikkade õmbluste tegemiseks on soovitatav kasutada automaatset sukelkaarkeevitust. Sukelkaarkeevitusel on elektroodist välja jäänud pulk palju väiksem kui käsitsi kaarkeevitamisel. Seetõttu, kartmata elektroodi ülekuumenemist ja kaitsekatte eraldumist, on võimalik keevitusvoolu tugevust mitu korda suurendada, mis võimaldab järsult tõsta keevitamise tootlikkust, mis on 5-20 korda kõrgem kui käsitsi. kaarkeevitus, sademetegur ulatub 14-16 g/Ah mõnel juhul isegi 25-30 g/Ah.

Elektroodi ja mitteväärismetalli sulamine toimub voolu all, mis isoleerib need keskkonnast usaldusväärselt. Räbustik aitab kaasa puhta ja tiheda, ilma pooride ja räbu lisanditeta, kõrgete mehaaniliste omadustega keevismetalli valmistamisele Stabilisaatorelementide sisseviimine voogu ja suur voolutihedus elektroodis võimaldab keevitada märkimisväärse paksusega metalli ilma lõikeservad. Elektroodi metalli raiskamisest ja pritsimisest kaod praktiliselt puuduvad. Keevitusprotsess on peaaegu täielikult mehhaniseeritud. Mehhaniseeritud sukelkaarkeevitus, võrreldes RDS-iga, parandab oluliselt keevitaja-operaatori töötingimusi, tõstab üldist tootmistaset ja -kultuuri.

Praegu tehakse Valgevene Vabariigi masinaehitusettevõtetes üha enam tööd süsinikdioksiidiga segatud argooni keevitamise kasutuselevõtuks. Mis tahes läbimõõduga juhtmetega CO 2 -s keevitamisel ilmneb optimaalsetele režiimidele iseloomulik kahte tüüpi sulametalli ülekanne: kaarepilu perioodiliste lühiste ja lühisteta tilgaülekandega. Ar + CQ 2 segus keevitamisel puudub kaarevahe lühistega keevitusrežiimide piirkond. Ülekande olemuse muutumist kaitsekandja asendamisel võib pidada tehnoloogilise protsessi paranemiseks, eriti kuna sellega kaasnevad keevitusprotsessi kvalitatiivsete ja kvantitatiivsete omaduste paranemine: metalli pritsimine ja pritsimine. keevitusosa ja otsik.

Süsinikdioksiidis optimaalsetes tingimustes keevitamisel pihustatakse detailidele ligikaudu 1 g / Ah pritsmeid. Pritsmed kleepuvad keevitatava metalli pinnale ja neid ei eemaldata peaaegu metallharjaga. 25-30% suurtest tilkadest keevitatakse metalli külge ja nende eemaldamiseks on vaja töötada peitli või muu õmbluse puhastamise vahendiga. Ar + CO 2 segus keevitamisel täheldatakse detailide pritsmete märkimisväärset vähenemist vähemalt 3 korda.

CO 2 -ga keevitamisel on teatud režiimide piirkond, mille puhul täheldatakse düüside pritsmete suurenemist. 1,2 mm läbimõõduga traadi puhul on see pindala 240-270 A ja 1,6 mm läbimõõduga traadi puhul - 290-310 A. Argooni ja süsinikdioksiidi segus keevitamisel tekib suurte pritsmete režiimide piirkond. praktiliselt puudub. Düüsi pritsimine halvendab gaasikilbi seisukorda ja perioodiline puhastamine vähendab tootlikkust. CO 2 keevitamise ajal on läbitungimiskuju ümar ja säilib Ar + CO 2 segus madalatel vooludel. Suurte voolude korral ilmub läbitungimise alumisse ossa eend, mis suurendab läbitungimise sügavust, mis suurendab hävimisala piki fusioonitsooni. Võrdse läbitungimissügavuse korral on mitteväärismetalli läbitungimisala Ar+CO 2 segus 8-25% väiksem kui CO 2 keevitamisel, mis viib deformatsiooni vähenemiseni. Koos argooni ja süsihappegaasi segus keevitamisega on kõige laiemalt kasutatud keevitamist süsinikdioksiidi ja hapniku segus. Hapniku olemasolu segus vahemikus 20-30% vähendab pindpinevusjõude, mis aitab kaasa peenemale tilkade ülekandmisele ning tilga ja elektroodi vahele "vastupidavamale" pilule, mis vähendab pritsmeid. Lisaks on oksüdeeritud tilk metalli külge keevitatud halvemini. Oksüdeeritud reaktsioonid suurendavad kaare tsoonis tekkiva soojuse hulka, mis parandab keevitust. CO 2 + O 2 segus keevitamisel on suurimad eelised suurema elektroodi väljaulatuvuse ja tsirkooniumisulamiga juhtmete, näiteks Sv08G2ST, kasutamisega.

Poolautomaatne keevitamine CO 2 + O 2 segus toimub juhtmetega läbimõõduga 1,2–1,6 mm, kaubamärkide Sv08G2S ja Sv08G2STs tavalise elektroodiga juhtmed paistavad kõigis ruumilistes asendites välja.

1.6 Keevitusrežiimid

Keevitusrežiim on keevitusprotsessi omaduste kogum, mis tagab kindlaksmääratud suuruse, kuju ja kvaliteediga keevisliidete valmistamise. Kõigi kaarkeevitusmeetodite puhul on sellisteks omadusteks järgmised parameetrid: elektroodi läbimõõt, keevitusvoolu tugevus, kaare pinge, elektroodi liikumise kiirus piki õmblust (keevituskiirus), voolu tüüp ja polaarsus. Mehhaniseeritud keevitusmeetodite puhul lisandub veel üks parameeter - keevistraadi etteandekiirus ja kaitsegaasides keevitamisel - kaitsegaasi erikulu.

Keevitusrežiimi parameetrid mõjutavad keevisõmbluse kuju ja mõõtmeid. Seetõttu on etteantud suurusega kvaliteetse keevisõmbluse saamiseks vaja valida õiged keevitusrežiimid, lähtudes keevitava metalli paksusest, liite tüübist ja selle asukohast ruumis. Keevisõmbluse kuju ja mõõtmeid ei mõjuta mitte ainult keevitusrežiimi peamised parameetrid; aga ka tehnoloogilised tegurid, nagu voolu liik ja tihedus, elektroodi ja tooriku kalle, elektroodi väljaulatuvus, ühenduse struktuurne kuju ja pilu suurus.

1.6.1 Automaatse ja poolautomaatse sukelkaarkeevituse peamised parameetrid on: keevitusvool, läbimõõt, keevituskiirus.

Keevitusrežiimi arvutamine tehakse alati konkreetse juhtumi jaoks, kui vuugi tüüp, keevitatava metalli paksus, traadi tüüp, räbustik ja kaitsemeetod sulametalli vuugivahesse voolamise eest on teatud. Seetõttu on enne arvutuse alustamist vaja kindlaks määrata antud keevisühenduse konstruktsioonielemendid vastavalt standardile GOST 8713-79. Sel juhul tuleb arvestada, et automaatse masinaga tehtud ühekäigulise keevisõmbluse maksimaalne ristlõige ei tohiks ületada 100 mm 2.

Põkkliidete puhul määratakse keevisõmbluse tuha ristlõikepindala, mm 2 valemiga

Tuhk = 0,75 eg + sb, (1,2)

kus tuhk on keevisõmbluse ristlõikepindala, mm 2;

e - õmbluse laius, mm;

g - õmbluse tugevdamine, mm;

s - õmbluse paksus, mm;

b - vahe, mm.

Keevitusvoolu I, A tugevus määratakse valemist läbitungimise sügavuse järgi

I = (80...100)h, (1,3)

kus I on keevitusvoolu tugevus, A;

h - läbitungimissügavus, mm.

Läbitungimissügavus määratakse konstruktiivselt, lähtudes metalli paksusest.

Ühekäigulise põkk-keevisõmbluse puhul valitakse tingimuse hulgast läbitungimissügavus h, mm

h = (0,7...0,8)S, (1,4)

kus h on läbitungimissügavus, mm;

Kahepoolsel keevitamisel valitakse tingimusest läbitungimissügavus h, mm

, (1.5)

kus h on läbitungimissügavus, mm;

S on keevitatud metalli paksus, mm.

ja see peaks olema vähemalt 60% keevitatavate osade paksusest.

Keevitustraadi läbimõõt d, mm, võetakse sõltuvalt keevitava metalli paksusest vahemikus 2 ... 6 mm ja seejärel täpsustatakse arvutustega

kus d on keevistraadi läbimõõt, mm;

I - keevitusvool, A;

i - voolutihedus, A / mm 2

Traadi läbimõõdust sõltuv voolutihedus on näidatud tabelis 1.5.

Tabel 1.5 – voolutihedus sõltuvalt traadi läbimõõdust.

Kaarepinge U, V võetakse vahemikus 32-40 V.

Keevituskiirus V sv, m/h, määratakse valemiga

, (1.7)

kus V sv - keevituskiirus, m/h;

Pinnakatte koefitsient, g/Ah;

I - keevitusvool, A;

Tuhk - ristlõikepindala, mm 2;

γ - ladestunud metalli eritihedus, g/cm 3 .

Pöördpolaarsusega alalisvooluga keevitamisel arvutatakse sadestumise koefitsient empiirilise valemiga

11,6 ± 0,4 g/Ah (1,8)

Alalispolaarsuse ja vahelduvvoolu alalisvooluga keevitamisel määratakse sadestumise koefitsient valemiga

, (1.9)

kus - sadestustegur, g/Ah;

A ja B on koefitsiendid, mille väärtused AN-384A voo jaoks on toodud tabelis 1.6.

Tabel 1.6 – voolu AN-384A koefitsientide A ja B väärtused

Traadi etteande kiirus Vpod, m/h, määratud valemiga

, (1.10)

kus Vpod - traadi etteande kiirus, m/h;

Tuhk - õmbluse ristlõikepindala, mm 2;

Ae - elektroodi traadi külvipind, mm 2;

Vsv - keevituskiirus, m/h.

Elektroodi traadi etteandekiirust V alla, m/h, saab arvutada ka järgmiselt, valemi järgi

, (1.11)

kus V all - elektroodi traadi etteande kiirus, m/h

αn - sadestumise koefitsient, g/Ah;

I - keevitusvool, A;

d - keevistraadi läbimõõt, mm;

γ - ladestunud metalli eritihedus, g/cm 3 .

1.6.2 Filterõmbluste automaatse ja poolautomaatse sukelkaare keevitamise režiimide arvutamine.

Määrake ristlõikepindala Tuhk, mm, vastavalt joonistel näidatud õmbluse jalale valemi järgi

, (1.12)

kus Tuhk - ristlõikepindala, mm

Vastavalt standardile GOST 14771-76 on alumises asendis tehtud filee keevisõmbluse q, mm tugevdamine lubatud kuni 30% selle jalast, s.o.

kus q on õmbluse tugevduse kõrgus, mm;

k - õmbluse jalg, mm.

Käikude arvu määrame lähtuvalt sellest, et ühe käiguga ei saaks automaatse masinaga keevitada rohkem kui 100 mm 2 keevisõmbluse pindalast.

Valime elektroodi läbimõõdu, pidades silmas, et 3-4 mm jalaga filee keevisõmblused saadakse 2 mm läbimõõduga elektroodtraadiga, keevitamisel 4-5 mm läbimõõduga elektroodtraadiga , minimaalne jalg on 5-6 mm. Keevitustraati läbimõõduga üle 5 mm ei tohi kasutada, sest. see ei paku juurte tungimist.

Aktsepteeritud traadi läbimõõdu jaoks valime voolutiheduse vastavalt tabelis 1.5 toodud andmetele ja määrame keevitusvoolu tugevuse I, A valemi järgi

, (1.14)

kus I sv - keevitusvoolu tugevus, A;

d on keevistraadi läbimõõt, mm;

i - voolutihedus, A / mm 2.

Määrake sadestuskoefitsient vastavalt ühele eelnevalt antud (1.8) ja (1.9) valemitest, olenevalt voolu tüübist ja polaarsusest.

Teades ühe läbimise pindala, keevitusvoolu ja pindamistegurit, määrake valemi (1.7) abil keevituskiirus V CB, m/h.

Elektroodi traadi etteandekiirus määratakse valemiga (1.10).

1.6.3 Keevitusrežiimi valik süsihappegaasis, aga ka gaasisegus toimub sõltuvalt keevitava metalli paksusest ja omadustest, keevisliite tüübist ja keevisõmbluse asendist ruumis. üldistatud katseandmed.

1.7 Keevitustarvikute valik

Keevitustarvikute valiku üldpõhimõtteid iseloomustavad järgmised põhitingimused:

Keevisliite vajaliku töötugevuse tagamine, s.o. kindlaksmääratud keevismetalli mehaaniliste omaduste tase kombinatsioonis mitteväärismetalliga;

Keevismetalli vajaliku järjepidevuse tagamine (ilma pooride ja räbu lisanditeta või nende defektide minimaalse suuruse ja arvuga keevisõmbluse pikkuseühiku kohta);

Kuumade pragude puudumine, s.o. piisava tehnoloogilise tugevusega keevismetalli saamine;

Metalli, keevisõmbluse (kuumakindlus, kuumakindlus, korrosioonikindlus) eriomaduste kompleksi saamine.

Keevitustarvikute valik tehakse vastavalt aktsepteeritud keevitusmeetodile.

Konkreetsete keevitustarvikute tüüpide ja klasside valik ja põhjendus tuleks teha kirjanduslike allikate põhjal, võttes arvesse nõudeid.

Tehnoloogiliste protsesside kaartidel iga tehnoloogilise toimingu (klemmide kokkupanek, keevitamine) jaoks on vaja märkida keevitustarvikute tüübid, klassid, standard tüüpide ja klasside jaoks.

Struktuursete süsinik- ja legeerteraste käsitsi kaarkeevitamisel tehakse elektroodide valik vastavalt standardile GOST 9467-75, mis näeb ette kahte elektroodide klassi. Esimene klass on süsinik- ja legeerteraste keevitamiseks mõeldud elektroodid, millele esitatavad nõuded seavad sadestatud metalli mehaanilised omadused ning väävli- ja fosforisisaldus selles. Teine klass reguleerib nõudeid legeeritud kuumuskindlate teraste keevitamiseks mõeldud elektroodidele ja mis on klassifitseeritud vastavalt keemilised omadused sadestunud keevismetall.

GOST 10052-75 kehtestab nõuded eriomadustega kõrglegeeritud teraste keevitamiseks mõeldud elektroodidele. Nende teraste keevitamiseks mõeldud elektroodide valik tehakse vastavalt sellele GOST-ile.

Terastraadi valik mehhaniseeritud keevitusmeetodite jaoks toimub vastavalt standardile GOST 2246-70, mis näeb ette 0,3–12 mm läbimõõduga keevitamiseks mõeldud teraskeevitustraadi tootmist.

Keevitustraat alumiiniumi ja selle sulamite keevitamiseks tarnitakse vastavalt standardile GOST 7881-75.

Keevitamiseks kasutatavate räbustide valik tehakse vastavalt standardile GOST 9078-81, mis näeb ette kaks räbustirühma:

Madal- ja keskmise legeerteraste (AN-348A, AN-348AM, OSC-45, AN-60, AN-22, FTs-9, AN-64) keevitamiseks;

- kõrglegeeritud teraste (AN-26, AN-22, AN-30, ANF-14, ANF-16, ANF-17, FCC-S, K-8) keevitamiseks.

Keevitamisel kasutatakse kaitsegaasidena inertgaase (argoon, heelium) ja aktiivgaase (süsinikdioksiid, vesinik).

Keevitamiseks mõeldud argooni reguleerib GOST 10157-79 ning see jaguneb sõltuvalt argooni protsendist ja otstarbest kõrgeima, esimese ja teise klassi argooniks.

Heeliumi tarnitakse vastavalt standardile GOST 20461-75, mis näeb ette kahte gaasilise heeliumi klassi: kõrge puhtusastmega heelium (99,98% He) ja tehniline heelium (99,8% He).

Keevitamiseks mõeldud süsinikdioksiid vastab standardile GOST 8050-85, mis näeb sõltuvalt CO 2 sisaldusest ette kahte klassi keevitussüsinikdioksiidi: esimene klass - CQ 2 sisaldusega vähemalt 99,5%, teine ​​klass - koos CO 2 sisaldus vähemalt 99%.

Pärast projektis vastuvõetud keevitusmeetodite jaoks kasutatavate keevitusmaterjalide valiku põhjendamist tuleb tabelina esitada nende materjalide keemiline koostis, mehaanilised omadused ja ladestunud metalli keemiline koostis.

1.8 Keevitusseadmete, tehnoloogiliste seadmete valik,

tööriist

Vastavalt kehtestatud tehnoloogilisele protsessile valitakse keevitusseadmed. Peamised valikutingimused on järgmised:

Keevitusseadmete tehnilised omadused, mis vastavad aktsepteeritud tehnoloogiale;

Väiksemad mõõtmed ja kaal;

Suurim efektiivsus ja madalaim energiatarve;

Minimaalne kulu.

Peamine tingimus keevitusseadmete valimisel on tootmise tüüp.

Niisiis on ühe- ja väiketootmise korral majanduslikel põhjustel vaja odavamaid keevitusseadmeid - keevitustrafosid, alaldeid või poolautomaatseid keevitusseadmeid, eelistades toiteallikaga - alaldid - seadmeid, mis töötavad kaitsegaasi keskkonnas.

Ratsionaalsete seadmetüüpide valimiseks tuleks kasutada uusimaid andmeid teatme- ja teabekirjandusest, keevitustehnoloogia kataloogidest ja brošüüridest, mis sisaldavad jõuallikate, poolautomaatsete keevitusmasinate ja automaatide tehnilisi omadusi.

Elektritarbimise määramisel juhtida selle tarbimine vastavalt toiteallika võimsusele ja lisada sellele 0,3 ... 0,5 kW masina juhtimisahela jaoks, poolautomaat.

Montaaži- ja keevitusseadmete (seadmete) valik ja projekteerimine toimub vastavalt eelnevalt valitud sõlmede montaaži- ja keevitusmeetoditele. Selle probleemi väljatöötamisel tuleb arvestada asjaoluga, et montaaži- ja keevitusseadmete valik peaks pakkuma järgmist:

Töö töömahukuse vähendamine, tööviljakuse tõstmine, tootmistsükli kestuse hoidmine;

Töötingimuste hõlbustamine;

Töö täpsuse suurendamine, toodete kvaliteedi parandamine, keevitatavate toodete soovitud kuju säilitamine nende sobiva fikseerimisega, et vähendada deformatsioone keevitamisel.

Seadmed peavad vastama järgmistele nõuetele:

Tagada juurdepääs osade paigalduskohtadele kinnitus- ja kinnitusseadmete käepidemetele, kleepimis- ja keevituskohtadele;

Tagada kõige soodsam montaažijärjekord;

Peab olema piisavalt tugev ja jäik, et tagada detailide täpne fikseerimine vajalikus asendis ja vältida nende deformeerumist keevitamisel;

Pakkuda toodetele sellised asendid, kus oleks nii klemmide paigaldamisel kui ka keevitamisel kõige vähem pöördeid;

Toote kontrollimisel tagage vaba juurdepääs;

Tagada ohutud montaaži- ja keevitustoimingud.

Seeriatootmise puhul tuleks inventar valida, lähtudes võimalusest tootmist ümber korraldada uut tüüpi tooteid, s.o. universaalne.

Armatuuri tüüp tuleb valida sõltuvalt programmist, toote disainist, tehnoloogiast ja toorikute valmistamise täpsusastmest, montaaži-keevitustehnoloogiast.

Töö- ja mõõteriist valitakse igaks montaaži- ja keevitusoperatsiooniks spetsiaalselt, lähtudes joonise nõuetest ja keeviskonstruktsiooni valmistamise tehnilistest kirjeldustest.

1.9 Montaaži- ja keevitusaegade tehniliste normide määramine

Keevitusoperatsiooni läbiviimiseks kuluv koguaeg Tw, tund, koosneb mitmest komponendist ja määratakse järgmise valemiga:

Tsv \u003d to + tp.z. + tv + tobs + tp, (1,15)

kus Tsv on keevitusoperatsiooni sooritamise koguaeg, tund;

tp.z. - ettevalmistav ja viimane aeg;

to - põhiaeg;

t in - abiaeg;

t obs - aeg töökoha teenindamiseks;

t p - puhkepauside ja isiklike vajaduste aeg.

Peamine aeg on keevitustoimingu tegeliku teostamise aeg. See määratakse järgmise valemiga:

kus on põhiaeg, tund;

Pinnastuskoefitsient, g/A tund;

I sv - keevitusvoolu tugevus, A;

Sadestunud metalli kaal, g

Kõigi õmbluste pikkuste summa, vt

Arvutatud keevitusaega saab kontrollida järgmise valemi abil:

kus on põhiaeg, tund;

Kõigi õmbluste pikkuste summa, cm;

Õmbluse keevituskiirus, cm/tunnis.

Ettevalmistav ja viimane aeg sisaldab selliseid toiminguid nagu tootmisülesande vastuvõtmine, instruktaaž, tööriista vastuvõtmine ja üleandmine, seadmete ülevaatus ja ettevalmistamine tööks jne. Selle määramisel lähtutakse üldisest ajastandardist t p.z. jagatud vahetuses toodetud osade arvuga. IN referaat võtame vastu:

t p.z. \u003d 10% t umbes.

Abiaeg sisaldab kasseti elektroodtraadiga täitmise aega t e, keevitatavate äärte kontrollimist ja puhastamist t kr, õmbluste puhastamist räbu ja pritsmetest t br, õmbluste markeerimist t cl, toote paigaldamist ja pööramist, kinnitamist. t ed:

t in \u003d t e + t cr + t br + t ed + t cl, (1.19)

kus t in - abiaeg, min;

t e - kasseti elektroodtraadiga täitmise aeg, min;
t kr - keevisservade kontrollimise ja puhastamise aeg, min;

t br - õmbluste puhastamise aeg räbu ja pritsmete eest, min;

t cl - õmbluste märgistamise aeg, min;

t ed - toote paigaldamise ja pööramise aeg, selle kinnitus, min;

Automaatkeevituse puhul sisaldab abiaeg kasseti elektroodijuhtmest täitmise aega. Seda aega võib võtta kui t e = 5 min.

Servade või õmbluse puhastusaeg arvutatakse järgmise valemiga:

t cr \u003d L w (0,6 + 1,2 (n c -1)), (1,20)

kus t kr - keevisservade kontrollimise ja puhastamise aeg, min;

n koos - kihtide arv keevitamise ajal mitmel käigul;

L w - õmbluse pikkus meetrites.

Kaubamärgi paigaldamise aeg, t cl võetakse 0,03 minutit 1 märgi kohta.

Toote paigaldamise, pööramise ja eemaldamise aeg sõltub selle massist (tabel 1.7).

Tabel 1.7 – toote paigaldamise, pööramise ja eemaldamise ajanorm olenevalt selle massist

Töökoha hoolduse aeg sisaldab keevitusrežiimi seadistamise, masina seadistamise, puhastusvahendite jms aega. võta võrdseks:

t obs \u003d (0,06 ... 0,08) t umbes, (1,21)

kus t obs - töökoha hooldamise aeg, tund;

Põhiaeg, tund.

Puhkepauside ja isiklike vajaduste aeg sõltub sellest, millises ametis keevitaja tööd teeb. Mugavas asendis keevitamisel t p \u003d 0,07 t o.

1.10 Sadestunud metalli koguse, keevitusmaterjalide, elektri tarbimise arvutamine

Sadestunud metalli mass (teisenda kilogrammideks) määratakse järgmise valemiga:

kus on ladestunud metalli mass, g;

Kõigi õmbluste ladestunud metalli pindalade summa, cm 2;

Metalli tihedus, g/cm 3 ;

Kõigi õmbluste pikkuste summa, vt

Seletuskirjas on vaja arvutamise teel määrata elektroodide, keevitustraadi, räbusti, kaitsegaasi tarbimine ühe toote valmistamiseks ja aastaprogramm. Elektroodide tarbimise määramisel võetakse arvesse ladestunud metalli massi, samuti kõiki vältimatuid metallikadusid jäätmete ja pritsmete keevitamisel elektroodkatte kujul.

Elektroodide kulu käsitsi kaarkeevitamisel, G el, kg, määratakse järgmise valemiga:

G el \u003d ψ M ΣHM, (1,23)

kus G el - elektroodide kulu käsitsi kaarkeevitamisel, kg

ψ - kulukoefitsient, võttes arvesse tuha, jäätmete ja metallipritsmete elektroodide kadu;

М ΣНМ on ladestunud metalli mass.

ψ väärtused erinevat tüüpi ja elektroodide margid on näidatud käesoleva juhendi kirjanduses või tabelis 1.8.

Traadi tarbimine automaatsel sukelkaarkeevitamisel või CO 2-s, G p p , kg, määratakse järgmise valemiga:

kus G p p - traadi tarbimine automaatsel sukelkaare keevitamisel või CO 2 -s, kg;

Sadestunud metalli kaal, kg;

Traadi kadude tegur.

Tabel 1.8 – erinevate keevitusmeetodite kulutegur ψ

Keevitusmeetodid
Käsitsi kaarkeevitus kaubamärkide elektroodidega:
VCC-3, OZL-4, KU-2 AN-1, 0MA-11, ANO-1 UONI-13/45, VSP-1, MR-1, AMO-5, OZS-3, ANO-3, OZS-6, UP-1/5
MR-3, NIAT-6, ZIO-7, ANO-4, OZS-4, K-5A, UONI-13/55 OMM-5, SM-5, VCC-2, TsL-11 TÜ-15, TsT-17 OZA-1, OZA-2
Automaatne vee all kaar- ja elektriräbu keevitamine
Poolautomaatne sukelkaarkeevitus
Keevitamine mittekuluva elektroodiga inertgaasides koos lisandiga: - manuaal Automaatne
Automaatne ja poolautomaatne kuluelektroodide keevitamine inertgaasides ning inert- ja aktiivgaaside segus
Automaatne ja poolautomaatne keevitamine süsinikdioksiidis ja automaatne keevitamine gaasisegudes 50% (Ar + CO 2)

Räbusti kulu määramisel võetakse arvesse selle kulu räbukooriku moodustumiseks ning vältimatuid kadusid toote kokkupanemisel ja pihustamisel lekkimisel.

Toote voolukulu Gf, kg määratakse järgmise valemiga:

G f =ψ f G pr, (1,25)

kus G f on kasutatud voo mass, kg;

ψ f - koefitsient, mis väljendab tarbitud räbusti massi ja keevistraadi massi suhet ning olenevalt keevisühenduse tüübist ja keevitusmeetodist (tabel 1.9);

Tabel 1.9 – Sukelkaarkeevituse kulukoefitsient ψ f

Kulutatud räbusti massi m p p, kg, saab määrata ka ladestunud metalli massi järgi.

Automaatkeevitamisel määratakse räbusti tarbimine toote kohta Gf, kg järgmise valemiga:

G f \u003d (0,1 ... 1,2) M ΣНМ, (1,26)

Poolautomaatse keevitamise korral määratakse voolukulu toote kohta Gf, kg järgmise valemiga:

G f \u003d (1,2 ... 1,4) M ΣHM, (1,27)

kus G f - voolukulu toote kohta, kg;

Sadestunud metalli kaal, kg.

Süsinikdioksiidi tarbimine määratakse järgmise valemiga:

G CO2 \u003d 1,5 G pr, (1,28)

kus G CO2 on süsinikdioksiidi kulu, kg;

G pr - kasutatud traadi mass, kg.

Kui on teada ühe meetri keevisõmbluse ladestunud metalli mass M HM, saab võimsustarbe W, kWh arvutada erivõimsuse tarbimisest valemiga:

W = a e M NM, (1,29)

kus W - elektritarbimine, kWh;

M HM - ühe meetri keevisõmbluse sadestunud metalli mass, kg;

a e - energia eritarbimine 1 kg ladestatud metalli kohta, kWh / kg.

Laiendatud arvutuste jaoks võib a e väärtuseks võtta:

vahelduvvoolul keevitamisel kWh/kg 3…4

Mitmejaamalise alalisvoolu keevitamiseks kWh/kt 6…8

Automaatkeevitusega alalisvoolul, kWh/kg 5…8

Sukeldatud, kWh/k 3…4

Kõik arvutatud andmed on kokku võetud tabelis 1.10.

Tabel 1.10 – Materjali kulu kokkuvõtlik tabel

1.11 Seadme hulga ja selle laadimise arvutamine

Vajalik seadmete kogus arvutatakse vastavalt tehnilisele protsessile.

Määrame seadmete tegeliku tööaja fondi Ф d, h vastavalt valemile:

F D \u003d (D p t n -D pr t c) K pr K s, (1,30)

kus Ф d - seadmete tegelik tööaja fond, h;

D p \u003d 253 - tööpäevade arv;

D pr \u003d 9 - pühade-eelsete päevade arv;

t p - vahetuse kestus, tund;

t c \u003d 1 - tundide arv, mille võrra pühade-eelset tööpäeva lühendatakse (t c \u003d 1 tund);

K =0,95 - koefitsient, võttes arvesse remondis olevate seadmete seisakuid;

K s on vahetuste arv.

Määrame kogu töömahukuse, programmid T o, n-h, keeviskonstruktsioonid vastavalt tehnilise protsessi toimingutele:

kus T o - kogu tööjõu intensiivsus, programmid, n-h;

B - aastaprogramm, tk.

Arvutuste tulemused on kokku võetud tabelis 1.11.

Tabel 1.11 - Keeviskonstruktsioonide valmistamise tööjõukulu aruanne

Arvutame seadmete koguse C p tehnilise protsessi toimingute jaoks:

kus С р - seadmete kogus tehniliste protsesside toimingute jaoks, tk;

T on programmi keerukus operatsioonide jaoks, n-h;

Ф d - seadmete tööaja tegelik fond, h;

K n - normidele vastavuse koefitsient (K n \u003d 1,1 ... 1,2).

T \u003d ΣT tk V, (1,33)

kus T tk. - keeviskonstruktsiooni tükiaja norm tehnilise protsessi toimingute jaoks, min;

B - aastaprogramm, tk.

Seadmete aktsepteeritav kogus C p määratakse hinnangulise koguse ümardamisel ülespoole lähima täisarvuni. Tuleb meeles pidada, et töökohtade lubatud ülekoormus ei tohiks ületada 5-6%.

Seadmete koormusteguri arvutamine.

Iga toimingu jaoks:

kus on seadmete koormustegur;

С р - seadmete kogus tehniliste protsesside toimingute jaoks, tk;

С n on aktsepteeritud seadmete kogus, tk.

Arvutatud keskmine:

kus on seadmete keskmine koormustegur;

Tehniliste protsessioperatsioonide seadmete koguarv, tk;

Seadmete vastuvõetav kogus, tk.

Tuleb püüda tagada, et seadmete keskmine koormustegur oleks ühtsusele võimalikult lähedane. Seeriatootmises peaks selle väärtus olema vähemalt 0,75 ... 0,85 ning mass- ja suuremahulises tootmises - 0,85 ... 0,76, ühes tükis - 0,8 ... 0,9 kahes vahetuses töökodades.

1.12 Töötajate arvu arvutamine

Määrame tootmistööliste (monteerijad, keevitajad) arvu. Peamiste töötajate arv P op määratakse iga toimingu jaoks järgmise valemiga:

, (1.36)

kus P op - põhitööliste arv, h;

T aasta - operatsioonide programmi aastane töömahukus, n-h;

F DR - ühe töötaja tegelik aastane tööaja fond, h;

K in - tootmisstandardite jõudluskoefitsient (1,1 ... 1,3).

T aasta \u003d T tükk V, (1,37)

kus T aasta - tegevusprogrammi aastane töömahukus, n-h;

T tk. - keeviskonstruktsiooni tükiaja norm tehnilise protsessi toimingute jaoks, min;

B - aastaprogramm, tk.

F DR \u003d F D / K s, (1,38)

kus F DR - ühe töötaja tegelik aastane tööaja fond, h;

F D - seadme tööaja tegelik fond;

K s on vahetuste arv.

Töötajate arv ümardatakse täisarvuni, võttes arvesse seadmete hulka.

Tootmise vookorraldusega määratakse põhitööliste arv seadmete arvu järgi, võttes arvesse selle koormust, võimalikku ametite kombinatsiooni ja kavandatud töölt puudumist. head põhjused. Selle põhjal määrame põhitööliste koguarvu P o.r.

Määrame abitööliste arvu P BP vastavalt valemile:

, (1.39)

kus Р вр - abitööliste, inimeste arv;

Töötajate arvu P sl määrame valemi järgi:

kus P sl - töötajate arv, inimesed;

Р вр - abitööliste, inimeste arv;

R o.r. - võtmetöötajate koguarv, inimest.

Sealhulgas juhtide (meistrite) R käte arv vastavalt valemile:

kus P käed - juhtide (meistrite), inimeste arv;

Spetsialistide (tehnoloogide) arvu Р eri määrame vastavalt valemile:

kus Pspec - spetsialistide (tehnoloogide), inimeste arv;

P sl - töötajate arv, inimesed.

Määrame tehniliste teostajate (taimerite) arvu Р tech.isp. , vastavalt valemile:

, (1.43)

kus R tech. - tehniliste tegijate (taimerite), inimeste arv;

P sl - töötajate arv, inimesed.

Sisesta arvutustulemused tabelisse 1.12.

Tabel 1.12 – Töötajate arv

1.13 Seadmete hooldus- ja kasutuskulud

Elektrienergia maksumus W jõud, kWh, määratakse järgmise valemiga:

, (1.44)

kus W sunnib - elektrienergia maksumus, kWh;

ΣN - elektrimootorite koguvõimsus, kW;

F D - seadme tööaja tegelik aastane fond, h;

К о.ср - seadmete keskmine koormustegur;

k o - elektrimootorite samaaegse töö koefitsient (0,6 ... 0,8);

Tõhusus C - võrgu efektiivsus (0,95 ... 0,97);

Kasutegur U - elektrimootorite kasutegur (0,8 ... 0,9).

Suruõhu kulu tooteühiku kohta määratakse tehnilise protsessi toimingutega, mille käigus kasutatakse suruõhku, P kompress, m 3:

R szh\u003d R h C umbes P c T tükk umbes. /60, (1,45)

kus R szh - suruõhu tarbimine tooteühiku kohta, mille täitmisel kasutatakse suruõhku, m 3;

R h - suruõhu tarbimine tunnis, m 3;

C umbes - suruõhku tarbivate seadmete või seadmete arv, tk;

P c - seadmetele või kinnitustele paigaldatud pneumaatiliste silindrite arv, tk.

T tk. – tööaeg, mille jooksul töötavad pneumaatilised silindrid, min.

Pneumaatiliste tööriistade jaoks R h \u003d 2,5 ... 4,5 m 3.

Pneumaatiliste tõstukite jaoks R h \u003d 0,1 ... 0,4 m 3.

Pneumaatiliste silindrite jaoks P h \u003d 0,3 ... 0,8 m 3.

1.14 Keevitusdeformatsioonide vastu võitlemise meetodid

Märkige konkreetsed meetmed, et vältida kavandatud keevitatud sõlme või konstruktsiooni keevitamise ajal tekkivaid deformatsioone ja pingeid, pöörates samal ajal tähelepanu keevitava toote kinnitusviisidele, kinnitussõlmele kinnitusdetailidele, ühtlasele või ebaühtlasele kuumenemisele.

Valige montaaži- ja keevitustoimingute sooritamiseks õige järjestus, valige ratsionaalne servade ettevalmistamise vorm, keevitusmeetod, keevitusrežiimid, vajadusel, seejärel kuumtöötluse tüüp.

1.15 Kvaliteedikontrolli meetodite valik

Märkige, milliseid kvaliteedikontrolli meetodeid kasutatakse olenevalt konstruktsiooni olemusest ja eesmärgist, selle vastutusastmest, keevisõmbluste konstruktsioonist ja keevitatava materjali kvaliteedist (keevisõmbluste väliskontroll, hüdrauliline katsetamine, petrooleumi katsetamine, mehaaniline katsetamine, kiirgus, ultraheli, magnet jne).

2 Disaini sektsioon

2.1 Tala konstruktsiooni kirjeldus

Kirjeldage üksikasjalikult osi, millest keeviskonstruktsioon koosneb. Kirjeldage keeviskonstruktsiooni eesmärki, selle töötingimusi. Selleks uurige kirjandust,,.

2.2 Keevitatud kolonni metalli valik ja põhjendus

Valik ja põhjendus tuleks teha, võttes arvesse järgmisi nõudeid:

Tugevuse ja jäikuse tagamine nominaalsete tootmiskuludega, võttes arvesse maksimaalset metallisäästu ja keeviskonstruktsiooni massi vähendamist;

Garanteeritud hea keevitatavus minimaalse pehmenemise ja vähenenud plastilisusega keevisliidete tsoonides;

Konstruktsiooni töökindluse tagamine etteantud koormustel, agressiivses keskkonnas ja muutuvatel temperatuuridel.

Olles põhjendanud terase sordi valikut, on vaja märkida terase keemiline koostis ja mehaanilised omadused vastavalt tabeli 1 ja tabeli 2 kujul.

Tabel 1 – Terase keemiline koostis

2.3 Veeru riba arvutamine ja kujundus

Ligikaudu võtame pikisuunalise painde koefitsiendi

Määrame kolonni varda A tr vajaliku ristlõikepindala, cm 2

(1)

kus N - koormuse arvutamine, kN

R y - metalli disainikindlus, kN / cm2

Kuna veeru osa koosneb kahest kanalist, leiame ühe kanali vajaliku pindala A¢ tr, cm 2

Vastavalt sortimenditabelitele valime ühe kanali tegeliku ristlõikepindala (A¢ d) vajaliku ala lähedal (A¢ tr) ja sisestame kanali geomeetrilised omadused:

- kanali number;

A¢d cm2;

I x, cm 4;

I y, cm 4;

Määrame varda ristlõikepinna tegeliku väärtuse A d, cm 2

A d \u003d 2A¢ d (3)

Määrake samba varda painduvus x-x telje suhtes, l x

kus I p on samba varda arvutuslik pikkus, olenevalt selle otste kinnitusest, cm;

r x - pöörlemisraadius, cm.

Määrake l x abil paindeteguri j d tegelik väärtus.

Kontrollime kolonni varda stabiilsust s, kN / cm 2

(5)

kus у с on töötingimuste koefitsient.

Samba ribal peab olema minimaalne sektsioon, mis vastab stabiilsusnõudele. Ala- ja ülepinge ei tohi ületada 5%.

2.4 Ühendusliistude konstruktsiooni arvutamine

Määrame kaugused I ühendusribade 2 vahel vastavalt joonisele 2, vt.

I in \u003d l in * r y (6)

kus l in - ühe haru paindlikkus, l in \u003d 30 ... 40;

r y on ühe kanali 1 inertsiraadius selle enda telje suhtes, vt joonis fig.

Võrdse stabiilsuse tingimuse alusel määrame kanalite vahelise kauguse (b).

Selleks tasakaalutingimusest

(7)

Väljendame varda painduvust y-y telje suhtes, l y

Määrame varda sektsiooni r¢ y vajaliku inertsiraadiuse y-y telje suhtes, vt joonis fig.

Määrame veeru b harude vahelise kauguse, vaadake Kui kanaliriiulid asuvad sissepoole vastavalt joonisele 3

Kui kanaliäärikud paiknevad väljapoole vastavalt joonisele 3

Hinnangulised mõõtmed (b) ümardatakse üles paarisarvuni.

Määrame varda sektsiooni geomeetrilised omadused.

Samba lõigu inertsimoment y-y telje suhtes I y, cm 4

(12)

Kui kanaliriiulid asuvad sees, siis a, cm 4

Kui kanaliriiulid asuvad väljapoole, siis a, cm

Määrame varda sektsiooni inertsiraadiuse tegeliku väärtuse y-y telje suhtes, r² y, cm.

Määrame samba varda tegeliku paindlikkuse telje y-y, l y suhtes

Määrame varda vähenenud painduvuse, l pr

(17)

Kui l pr £l x, siis on ridva lõik õigesti valitud ja ridva stabiilsust ei kontrollita.

Kui l pr ³l x, siis l pr määrake tegelik painde koefitsient j d ja kontrollige samba varda stabiilsust.

Määrame tingliku põikjõu F arb, kN, mis tekib varda lõikes paindemomendi tulemusena.

Terastele, mille s on kuni 330 MPa

F konv \u003d 0,2 * A d (18)

Terastele, mille s on kuni 440 MPa

F konv \u003d 0,3 * A d (19)

Määrame jõu T, lõigates varda, eeldusel, et vardad asuvad mõlemal küljel, kN

Määrame momendi M, painutades varda oma tasapinnas, kN cm, eeldusel, et latt asub mõlemal küljel

Aktsepteerime laudade suurusi.

Plangu kõrgus d pl, cm.

d pl \u003d (0,5 ... 0,7) d

Riba paksus S pl, cm.

Veelgi enam, varda paksuseks võetakse S pl \u003d 10 ... 12 mm.

2.5 Planku samba okste külge kinnitavate keevisõmbluste arvutamine

Pinge määrame õmbluse paindemomendi järgi kN / cm 2

kus W w on keevisõmbluse takistusmoment, cm 3

(23)

К f – keevisjalg, cm (К f =(0,6…0,8)S pl), cm;

I w - keevisõmbluse pikkus, mis kinnitab varda samba varda külge, cm (I w \u003d d pl + 2I w), cm.

Määrame keevisõmbluse nihkepinge, kN / cm 2

kus A w on keevisõmbluse ristlõikepindala, cm 2

Määrame tulemuseks pinge t pr, kN / cm 2

(25)

kus R wf on keevisühenduse arvutuslik takistus, kN / cm 2

2.6 Samba aluse arvutamine ja projekteerimine

Alus jaotab varda koormuse ühtlaselt tugialale ja kinnitab samba alumise otsa.

Alus koosneb alusplaadist 3 ja 2x traversidest 4. Plaadi paksuse vähendamiseks, kui arvutuslikult osutus see nominaalsest suuremaks, tugevdatakse seda jäikustega. Ankrupoldid kinnitavad samba õige asendi vundamendi suhtes.

Määrame alusplaadi vajaliku (arvutusliku) pindala A p, cm 2

kus N on stringi kavandatud tugevdus, kN;

R cm 6 - betooni (vundamendi) varisemiskindlus,

R cm 6 \u003d 0,6 ... 0,75 kN / cm 2

Määrata alusplaadi B laius, cm

B=h+2S TP 2C (27)

kus h on profiiliosa kõrgus, cm;

S TP - traaversi paksus, cm (S TP \u003d 1,2S pl);

C - alusplaadi konsoolosa, cm

С=10…15 cm.

Lõplik suurus V d on aktsepteeritud vastavalt standardile GOST 82-70.

Määrata alusplaadi pikkus L, cm

Alusplaadi lõplik pikkus L d võetakse vastavalt standardile GOST 82-70, sõltuvalt sektsiooni konstruktsioonist.

Määrame alusplaadi tegeliku pindala A d, cm 2

A d \u003d B d × L d (29)

Määrata alusplaadi paksus S op.pl. selle töö seisukorrast painutamisel.

Määrame paindemomendi M 1 konsoolsektsioonil 1 10 mm pikkuses vastavalt joonisele 5, kN × cm

kus s b on vundamendi kanderõhk, kN / cm 2

kus A d on alusplaadi tegelik pindala, cm 2.

Paindemomendi M 2 määrame jaotises 2 nelja külje põhjal, kN × cm

M 2 \u003d α × s b × h 2 (32)

kus α on koefitsient, mis sõltub pikema ja lühema külje suhtest punktis 2 – tabel 3.

Tabel 3 – Koefitsient neljast küljest toetatud plaatide arvutamiseks

Määrame lõigus 3 paindemomendi M 3, kN × cm

M 3 \u003d b × s b × h 2 (33)

kus b on koefitsient, mis sõltub fikseeritud külje a ja lahtise külje h suhtest - tabel 4.

Tabel 4 – kolmest küljest toetatud plaatide arvutamise koefitsient

Plaadi paksus S op.pl. määratud kolme paindemomendi maksimumiga, mm

(34)

Aktsepteerige ankrupoltide läbimõõtu konstruktiivselt:

Hingedega alustele d=20…30 mm.

Jäigadele alustele d=24…36 mm.

Jäikade aluste jaoks kasutame ankurdusplaate 5, mis keevitatakse samba paigaldamisel vastavalt joonisele 6 traaversidesse.

Ankurplaatide paksus S a = 30 ... 40 mm.

Plaatide laiust b a kasutatakse sõltuvalt ankrupoltide läbimõõdust, mm

b a =2,2d+(10…20) (35)

Määrame keevisõmbluste kogupikkuse SI w, kinnitades traaversi samba harude külge, cm

(36)

kus b on keevitusmeetodist sõltuv koefitsient;

K f - keevisõmbluse jalg võetakse metalli väikseima paksuse järgi vastavalt SNiP 11-23-81 (lk 48. tabel 38), vt.

Määrake traaversi kõrgus h tr, cm

2.7. Sambapea ja selle liigendite arvutamine ja projekteerimine

Pea toimib talade, fermide toena ja jaotab kolonni kontsentreeritud koormuse ühtlaselt kogu varda sektsioonile.

Kolonnile avaldatav rõhk kantakse üle alusplaadile ja seejärel tugiribile ja läbi ribi samba harule ning seejärel jaotatakse see ühtlaselt üle samba lõigu. Ristribi takistab tugiribide keerdumist.

Aktsepteerime pea alusplaadi paksust S o.pl \u003d 16 ... 25 mm.

Aktsepteerime tugiribide paksust S p = 14 ... 20 mm.

Kui pea alusplaat on paigaldatud tugiribide freesitud otstele, siis alusplaati tugiribide külge kinnitavate keevisõmbluste jalad võetakse konstruktiivselt:

K f \u003d 6 mm koos S o.pl \u003d 16 ... 20 mm;

K f \u003d 8 mm koos S o.pl \u003d 16 ... 25 mm;

Tugiribidest kandub rõhk samba seinale vertikaalsete filee keevisõmbluste kaudu.

Määrake vertikaalsete keevisõmbluste vajalik pikkus I w, cm

(38)

kus b on keevitusmeetodist sõltuv koefitsient;

K f - õmbluse jalg võetakse metalli minimaalse paksuse järgi, vt.

Kontrollime serva lõike t jaoks, kN / cm 2

kus A r on ribi pindala, cm 2;

R s - projekteeritud nihkekindlus, kN / cm2

A p \u003d 2 × S p × I w (40)

2. 8 Keevitusmeetodi valik ja keevisliidete kvaliteedikontrolli meetodid

Kolonni valmistamiseks valime ja põhjendame keevitusmeetodit, lähtudes kõrge tootlikkuse ja töötluse tagamisest. Valime ja põhjendame keevisliidete kvaliteedikontrolli.

2. 9 Keevitusrežiimide ja keevitusseadmete valik

Valitud keevitusmeetodist lähtuvalt on vaja valida ja põhjendada režiimi parameetrid.

Režiimide optimaalse valiku kriteeriumiks on keevitusprotsessi maksimaalne tootlikkus eeldusel, et saavutatakse keevisõmbluse ristlõike nõutavad geomeetrilised mõõtmed, mida reguleerivad GOST 14771-76, GOST 5264-80, GOST 8713-79 ja mis on piisavalt madalad. metallikaod jäätmete ja pritsmete eest.

Automaatse, poolautomaatse sukelkaarkeevituse peamised parameetrid on keevitusvool, läbimõõt, keevitustraadi etteande kiirus, kaare pinge, keevituskiirus.

Tabel 5 - Keevitusrežiimid

Keevitusrežiimide arvutus tehakse alati konkreetse juhtumi jaoks.

Määrame keevituskiiruse, V sv, m / h

kus α n on sadestuskoefitsient;

I - voolutugevus, A;

g - eritihedus (g=7,85 g/cm 3);

A w - õmbluse ristlõikepindala, mm 2

(42)

kus K f on õmbluse jalg, mm;

q on õmbluse tugevduse kõrgus, mm.

q = 0,3 K f (43)

määrata keevitustraadi etteande kiirus, V alla, m/h

(44)

kus d on keevistraadi läbimõõt, mm.

Arvestades valitud keevitusmeetodit ja -režiime, valime keevitusseadmed. Arvutatud kiirusvahemikud täpsustame poolautomaatse seadme passiandmete järgi. Järgnevalt kirjeldatakse tööpõhimõtet, disaini ja tehniline spetsifikatsioon valitud keevitusseadmed.

Kolonni keevisõmbluste kontrollimiseks on soovitav teha makroanalüüs, kontrollida keevisõmblustes sisemiste defektide olemasolu. Makroanalüüs viiakse läbi keevisõmbluste mõõtmete kontrollimise ja mõõtmise teel spetsiaalsete mallide abil.

Sisemiste defektide olemasolu saab tuvastada ultraheli või magnetograafilise kvaliteedikontrolli meetodite abil.

3. JAGU TÖÖOHUTUS

See jaotis peaks käsitlema järgmisi küsimusi:

Tööstuslikud ohud keevitamisel;

Meetmed õhusaaste vastu võitlemiseks;

Kaitsemeetmed elektrilöögi eest;

Meetmed kaitseks kaarekiirguse ja põletuste eest;

Ohutusmeetmed kaitsegaasiga balloonide töötamise ajal;

Tulekahju vältimise meetmed keevitamise ajal;

Keskkonnareostuse vastu võitlemise meetmed;

Montaaži- ja keevitusala töökohtade ventilatsiooni arvutamine;

Valgustuse sõlme ja keevitusala arvutamine.

3.1 Ventilatsiooni arvutamine montaaži- ja keevitusala töökohtadel.

Kohalikke imemisi saab kombineerida protsessiseadmetega ja mitte ühendada seadmetega. Need võivad olla statsionaarsed ja mittestatsionaarsed, mobiilsed ja liikumatud.

Väikeste osade kaitsegaaside käsitsi, automaatse ja poolautomaatse keevitamise jaoks statsionaarsetel töökohtadel on soovitatav kasutada järgmist seadet:

Ühtsed imipaneelid;

Liigutatava katte ja sisseehitatud lokaalse imemisega lauad;

Sisseehitatud (ülemine ja alumine) imemisega lauad keevitajale jne.

Statsionaarsete postide ja kabiini lauad on varustatud järgmise suurusega ühtsete imipaneelidega:

Gp 600x645, Gp 750x645, Gp 900x645 mm.

Saastunud õhu tunnise väljalaske maht L in, m 3 / h määratakse valemiga

, (2.1)

V on õhu liikumise kiirus kanalis. (V \u003d 3 ... 4 m 3 / h);

A - kanali ristlõikepindala, m 2.

A \u003d 0,25 x A p, (2,2)

kus A on kanali ristlõikepindala, m 2;

Ja n - paneeli pindala, m 2.

Olles arvutanud väärtuse L in, valime kohalikuks imemiseks ventilaatori ja elektrimootori tüübi.

Sukelkaarkeevituse lokaalsete imemiste tüübid: pilu, perforeeritud, ligikaudne, voo imemine jne.

Kohaliku imemisega eemaldatud õhu kogus L, m 3 / h määratakse valemiga

kus L on kohaliku imemisega eemaldatud õhu hulk, m 3 /h;

I on keevitusvoolu tugevus A;

K - koefitsient:

Pilu imemiseks K=12;

Kahekordse imemise korral K=16.

Olles arvutanud L väärtuse, valime kohaliku imemise jaoks ventilaatori numbri ja elektrimootori tüübi.

nr 5 - imemiste arvuga kuni 8;

Nr 8 - imemiste arvuga 8 kuni 40.

Arvutamise näide.

Väikeste esemete keevitamisel valige keevitusjaama kohtväljatõmbeventilatsiooniks ventilaator ja elektrimootor.

CO 2 -ga mehhaniseeritud keevitamiseks võetakse ühtlase imemisega kohalik imemispaneel 600x645 mm (A n).

Valemi järgi määrame saastunud õhu väljalaske tunnimahu L in, m 3 / h

, (2.4)

kus L in on saastunud õhu väljatõmbe maht tunnis, m 3 / h;

V on õhu liikumise kiirus kanalis, m 3 / h, (V = 3 ... 4 m 3 / h);

A - kanali ristlõikepindala, m 2, (A \u003d 0,25A p).

A = 0,25 A n = 0,25 x 0,6 x 0,645 \u003d 0,0967 m 2,

L in \u003d 3 x 0,0967 x 3600 \u003d 1044 m 3 / h.

Valime vastavalt lauaventilaator nr 2 õhuvahetusega 1200 m 3 / tund, elektrimootor 4A100S2U3

Tabel 2.1 – andmed EVR-seeria tsentrifugaalventilaatorite valimiseks

3.2 Montaaži- ja keevitusala valgustus

Montaaži- ja keevitustöökodades on soovitatav luua üldine lokaliseeritud või ühtne üldvalgustussüsteem, kasutades kaasaskantavaid lokaalseid valgusteid. Keevitustööde valgustustasemed määratakse vastavalt luminofoorlampide regulatiivsetele dokumentidele E cf = 150 lx, hõõglampide jaoks E cf = 50 lx.

Valgumi abil arvutatakse valgustamiseks vajalike lampide arv L

, (2.5)

kus L on lampide arv tk;

E cf - keskmine valgustus, lx;

A - ruumi pindala, m 2;

F o - ühe lambi valgusvoog lm on võetud vastavalt tabelile 2.3;

η on valgusvoo kasutustegur.

Koefitsient η valitakse vastavalt tabelile 2.2 sõltuvalt ruumi näitajast i

, (2.6)

kus i on ruumi indikaator;

a ja b - ruumi laius ja pikkus, m;

H r - kinnitusdetailide kõrgus tööpinnast, m, (H r ≈ 5...6 m).

Tabel 2.2 – Valgusvoo kasutusteguri väärtused sõltuvalt ruumi indikaatorist.

Tabel 2.3 – Lampide valgus- ja elektriparameetrid (pinge 220 V)

Hõõglambid		Luminofoorlambid
	Valgusvoog F, lm		Valgusvoog F, lm

Märkus – tabeli kasutamisel valige esmalt lambi tüüp.

4 MAJANDUSOSA

4.1 Materjalikulude arvestus

Materjalikulud hõlmavad tooraine, materjalide, energiaressursside kulutusi tehnoloogiliseks otstarbeks.

Materjalikulud (MZ, rub.) Arvutatakse valemi järgi

kus MZ - materjalikulud, hõõruda;

So.m - põhimaterjalide maksumus, hõõruda.;

St.m - abimaterjalide maksumus, hõõruda;

Sen on energiaressursside maksumus, hõõruda.

Peamised on materjalid, millest konstruktsioone valmistatakse, ja keevitusprotsesside käigus ka keevitusmaterjalid: elektroodid, traat, täitematerjal. Põhimaterjalide maksumus, võttes arvesse transpordi- ja hankekulusid (So.m, rub.), arvutatakse valemiga

kus So.m - põhimaterjalide maksumus, võttes arvesse transpordi- ja hankekulusid, hõõruda;

Tsm, Tss.pr - vastavalt metalli ja keevitustraadi hind, hõõruda;

m W - tooriku mass, kg;

Ns.pr - keevitustraadi kulumäär 1 osa kohta, kg .;

Ktr on koefitsient, mis võtab arvesse transpordi- ja hankekulusid, seda saab võtta vahemikus 1,05 ... 1,08.

Abikeevitusmaterjalide hulka kuuluvad räbust, hapnik, kaitse ja põlevad gaasid. Abimaterjalide maksumus, võttes arvesse transpordi- ja hankekulusid (Sm, rub.), Arvutatakse valemiga

, (3.3)

kus St.m - abimaterjalide maksumus, võttes arvesse transpordi- ja hankekulusid, rubla;

Tsv.m - abimaterjalide hind ühiku kohta, hõõruda;

Nv.m - abimaterjalide kulunorm (süsinikdioksiid), kg.

m - tehnoloogiliste toimingute arv.

Artikkel “Kütus ja energia tehnoloogilistel eesmärkidel” (Sen, rub.) sisaldab igat tüüpi kütuse ja energia kulusid, mida selle toote tootmisprotsessis tarbitakse (energiaenergia, suruõhk) ja arvutatakse valemiga

, (3.4)

kus Sen - igat tüüpi kütuse ja energia maksumus, mida selle toote tootmisprotsessis tarbitakse, hõõruda;

Sal on elektrikulu liikumapanevaks jõuks, hõõruda.;

Sszh.v - suruõhu maksumus, hõõruda.

Elektrikulud liikumapanevale jõule (Sel, rub.) arvutatakse valemiga

kus Sal on elektrikulu liikumapanevaks jõuks, hõõruda;

Tsen - tariif 1 kWh elektri eest, hõõruda;

Nel - põhiosa valmistamise elektritarbimise määr, kW

Suruõhu kulud (Cszh.v, rub.) arvutatakse valemiga

, (3.6)

kus Ссж.в - suruõhu kulud, hõõruda;

Cszh.v - 1m 3 suruõhu hind, hõõruda;

Rszh.v - suruõhu vajadus aastaprogrammi täitmiseks, m 3.

B – aastaprogramm, tk;

3 - valmistatud osade arv (1 - peamine, 2 - laaditud), tk.

Asendades valemite (3.2), (3.3) ja (3.4) väärtused valemiga (3.1), leiame materjalikulude maksumuse.

4.2 Tootmistööliste palgaarvestus, mahaarvamised ja temalt maks

See alajaotis näeb ette tootmistööliste põhi- ja lisapalga arvestamise, sellest mahaarvamised ja maksu, mis sisalduvad kulus.

Tootmistöötajate töötasu (SW, rubla) koosneb kahest osast:

- põhipalk

- lisapalk.

See arvutatakse valemi järgi

, (3.7)

Kus

ZPO - tootmistöötajate põhipalk, rubla;

ZPd - tootmistöötajate lisapalk, hõõruda.

Artiklis “Tootmistöötajate põhipalk” on toodud põhitööliste tasu tükitöötasu alusel vastavalt töömahukusele, lisatasud kahjulikud tingimused tööjõud ja lisatasud töö tootmistulemuste eest.

Tootmistööliste põhipalk arvutatakse valemiga

, (3.8)

Kus

ΣRsd - detaili valmistamise tükihind kokku, hõõruda;

Kpr - boonustegur;

Dvr - lisatasu töö eest ohtlikes töötingimustes, hõõruda.

Tükihind (Rsd, rub.) detaili valmistamisel kõigi operatsioonide jaoks arvutatakse valemiga

, (3.9)

kus Rsd - kõigi toimingute jaoks mõeldud osade valmistamise tükihind, hõõruda;

Tst i - tunnis tariifimäär vastava kategooria põhitööline, hõõruda;

Tsht - tehnilise protsessi toimingute tükiaja norm, min;

Arvutuste tulemused on kantud tabelisse 3.1.

Tabel 3.1 – Tehniliste protsessitoimingute hindade koondleht

Ohtlikes töötingimustes töötamise eest makstakse töötajatele-keevitajatele lisatasu kahjulikkuse eest (Dvr, rub.), mis arvutatakse valemiga

, (3.10)

kus Dvr - lisatasu kahjulikkuse eest keevitajatele, hõõruda.;

Tst 1 - 1. kategooria kuutariifimäär, hõõruda;

Tvr - tööaeg ohtlikes tingimustes, min.

Artiklis "Tootmistöötajate lisapalk" (ZPd, rubla) kajastatakse õigusaktidega ette nähtud tasusid tööl mittetöötatud aja eest (puhkusetasu maksmine, hüvitised, riigiülesannete täitmine, soodustundide tasumine noorukitele, imetavatele emadele). ). Väljamaksete suurus on tavaliselt ette nähtud kuni 15% põhipalga piires ja arvutatakse valemi järgi

kus ZPd - seadusega ettenähtud maksed tööl mittetöötatud aja eest, rublad;

ZPO - tootmistöötajate põhipalk, rubla;

Kd on lisapalga koefitsient.

Asendades valemite (3.8) ja (3.11) väärtused valemiga (3.7), leiame tootmistöötajate palgad.

Riikliku sotsiaalkindlustuse (Os.s, rub.) sissemaksed rahvastiku sotsiaalkaitse fondi arvutatakse valemi järgi

, (3.12)

ZP - tootmistöötajate palk, hõõruda;

hс.с on DP rakendamise ajal kehtiv sotsiaalkindlustusmaksete norm, %.

Osamaksed riiklikusse tööhõive edendamise fondi (Of.z, rubla) arvutatakse valemi järgi

, (3.14)

kus Of.z - mahaarvamised riigi tööhõive edendamise fondi, rubla;

ZP - tootmistöötajate palk, hõõruda;

hof.z - DP rakendamise ajal kehtiv riigi tööhõive edendamise fondi sissemaksete standard,%.

Tšernobõli avarii tagajärgede likvideerimise hädaabimaks (Nch, rub.) arvutatakse valemiga

kus Hch - hädaabimaks, hõõruda.;

ZP - tootmistöötajate palk, hõõruda;

hch – DP rakendamise ajal kehtiv erakorraline maksumäär, %.

4.3 Toote kogumaksumuse arvestus

Enne toote valmistamise kogumaksumuse arvutamist arvutatakse välja tootmiskulu.

Tootmismaksumus (vt, rub.) sisaldab toodete valmistamise maksumust ja arvutatakse valemiga

kus Spr - tootmismaksumus, hõõruda;

MZ on valem (3.1);

ZPO – valem (3.8);

ZPd - valem (3.11);

Os.s - valem (3.12);

Of.z - valem (3.14);

LF - valem (3,15);

Рpr - üldised tootmiskulud, hõõruda;

Рhoz - üldised ärikulud, hõõruda.

Artiklis “Üldised tootmiskulud” (Рpr, rub.) sisalduvad kulud töökodade juhtiv- ja hoolduspersonali, abitööliste töötasudeks; amortisatsioon; kulud põhivara remondiks; töötajate töökaitse; seadmete hoolduseks ja käitamiseks, signalisatsiooniks, kütteks, valgustuseks, töökodade veevarustuseks jne. Need kulud arvutatakse protsendina tootmistöötajate põhipalgast valemi järgi

, (3.17)

kus Ppr - kaupluste juht- ja hoolduspersonali, abitööliste palgakulu; amortisatsioon; kulud põhivara remondiks; töötajate töökaitse; seadmete, signalisatsiooni, kütte, valgustuse, töökodade veevarustuse jms hooldamiseks ja käitamiseks hõõruda;

ZPO - tootmistöötajate põhipalk, rubla;

%Rpr - protsent üldkuludest,%;

% Ppr = 280-500%.

Artikkel “Üldised ärikulud” (Rhoz, rubla) sisaldab: kogu ettevõtte juhtimisega seotud tööjõukulusid, reisikulusid; kirjatarvete, posti-telegraafi ja telefoni kulud; amortisatsioon; põhivara remondi- ja ekspluatatsioonikulud, küte, valgustus, tehase juhtkonna veevarustus, valve, signalisatsioon, sõiduautode hooldus, kohustuslik kindlustus töötajad Belgosstrakhis tööõnnetuste ja kutsehaiguste vastu. Need kulud arvutatakse valemi abil protsendina tootmistöötajate põhipalgast

, (3.18)

kus Rhos - ettevõtte kui terviku juhtimisega seotud tööjõukulud, reisikulud; kirjatarvete, posti-telegraafi ja telefoni kulud; amortisatsioon; põhivara remondi- ja ekspluatatsioonikulud, küte, valgustus, tehase juhtkonna veevarustus, turvalisus, signalisatsioon, autode hooldus, Belgosstrakhi töötajate kohustuslik kindlustus tööõnnetuste ja kutsehaiguste vastu, rublad;

ZPO - tootmistöötajate põhipalk, rubla;

%Phos – äritegevuse üldkulude protsent,%;

%Phos = 230-350%.

Asendades valemite (3.1), (3.8), (3.11), (3.12), (3.14), (3.15), (3.17), (3.18) väärtused valemisse (3.16), leiame tootmismaksumuse.

Kogumaksumus (Cpol, rubla) sisaldab toodete tootmis- ja müügikulusid ning arvutatakse valemiga

kus Spol - täiskulu, hõõruda.;

Sp - valem (3,16);

Рвн - tootmisvälised kulud, hõõruda;

Oin.f - mahaarvamised innovatsioonifondi, hõõruda.

Artikkel “Mittetootmiskulud” (Rvn, rubla) sisaldab kulusid konteinerite tootmiseks või ostmiseks, pakendamiseks, toodete laadimiseks ja jaama toimetamiseks, reklaamiks, näitustel osalemiseks. Need kulud arvutatakse valemi abil

, (3.20)

kus Rvn - kulud konteinerite tootmiseks või ostmiseks, pakendamiseks, toodete laadimiseks ja jaama toimetamiseks, reklaamiks, näitustel osalemiseks, rublad;

%Rvn – protsent tootmisvälistest kuludest;

%Pvn = 0,1-0,5%;

Spr - tootmiskulud, hõõruda.

Sissemaksed innovatsioonifondi (Oin.f, rub.) arvutatakse valemi järgi

, (3.21)

kus Oin.f - mahaarvamised innovatsioonifondi, hõõruda.;

hin.f - DP rakendamise ajal kehtiv innovatsioonifondi mahaarvamiste määr,%;

Spr - tootmiskulud, hõõruda;

Rvn - kulud konteinerite tootmiseks või ostmiseks, pakendamiseks, toodete laadimiseks ja jaama toimetamiseks, reklaamiks, näitustel osalemiseks, hõõruda.

Asendades valemite (3.16), (3.20), (3.21) väärtused valemisse (3.19), leiame detaili valmistamise kogumaksumuse.

Arvutuste tulemused on kantud tabelisse 3.2.

Tabel 3.2 – Võrreldavate valikute maksumus

Kuluarvestusartiklite nimetus	Summa, hõõruda.		Kõrvalekalded
1 Põhimaterjalide maksumus (miinus tagastatavad jäätmed), sealhulgas transpordi- ja hankekulud
2 Abimaterjalide maksumus, arvestades transpordi- ja hankekulusid 3 Energiaressursside maksumus tehnoloogiliseks otstarbeks
Materjalikulud kokku
4 Tootmistööliste põhipalk
5 Tootmistöötajate lisapalk
6 Osamaksed sotsiaalkaitsefondi 7 Hädaabimaks ja kohustuslikud sissemaksed riiklikusse tööhõive edendamise fondi
8 Üldised tootmiskulud
9 Üldkulud
Tootmiskulud kokku
10 Tootmisvälised kulud
11 Sissemaksed innovatsioonifondi
Täiskulu kokku

Kõrvalekalded arvutatakse järgmiselt:

a) absoluutarvudes hõõruda.

b) suhtelises mõttes

4.4 Osa valmistamise protsessivõimaluste võrdlus

Aastane majanduslik mõju tarbimise (tooraine, materjalid, kütus, energia, tööjõumahukuse vähendamine operatsioonide töömahukuse vähendamisest, praakide ja seadmete seisakuajad) vähenemisest tulenev kulu vähenemine arvutatakse valemiga

kus E on tarbimise vähendamisest tingitud kulude vähendamise aastane majanduslik mõju;

Spol PR, Spol BAZ - osa kogumaksumus kavandatud ja põhivalikute jaoks, hõõruda;

B - aastaprogramm, tk.

- detaili valmistamise keerukus;

- põhimaterjalide kasutuskoefitsient;

- materjalikulu;

- tükihind;

- detaili valmistamise kogumaksumus;

– aastane majanduslik mõju.

Materjalikulu (Mina, hõõru/hõõru) arvutatakse valemiga

kus Mina - materjalikulu, hõõruda / hõõruda.;

MZ - materjalikulud, hõõruda;

Spol - täiskulu, hõõruda.

Peamised tehnilised ja majanduslikud näitajad on kantud tabelisse 3.3.

Tabel 3.3 - Tehnilised ja majanduslikud näitajad

Tabeli lõpp 3.3.

Sellega saavutatakse lõputöö majandusliku osa eesmärk.

Üliõpilane sõnastab järelduse tabelite 3.2 ja 3.3 andmete analüüsi tulemuste põhjal, tuues ära detaili valmistamise arvestuslike kirjete kõrvalekallete põhjused, aastase majandusliku efekti ja käesoleva lõputöö majandusliku otstarbekuse. .

KOKKUVÕTE

Kokkuvõttes on vaja kajastada lõpuprojektis välja töötatud disaini ja tehnoloogilisi meetmeid, eriti neid, millel on eelised baasjuhtumi ees.

Erilist tähelepanu tuleks pöörata ressursse säästvate tehnoloogiate küsimustele:

Mitteväärismetalli vahetus, et vähendada metallikulu, töömahukust, keevitusmaterjalide ja elektrikulu, suurendada konstruktsioonide tugevust;

Spetsiaalsete seadmete ja mehhanismide kasutamine, mis suurendavad tootlikkust ja kvaliteeti keeviskonstruktsioonide valmistamisel;

Säästlikuma keevitusmeetodi valimine;

Sundkeevitusrežiimide rakendamine;

Seadmete ratsionaalne paigutus tootmispinna optimaalse kasutamisega.

KASUTATUD ALLIKATE LOETELU

1 Blinov A.N. Keevitatud konstruktsioonid. - M.: Stroyizdat, 1990. -350 lk.

2 Verhovenko L.V., Tunin A.N. Keevitaja käsiraamat.: Kõrgkool, 1990. - 497 lk.

3 Dumov S.I. Elektrilise sulandkeevituse tehnoloogia. -M.: Mashinostroenie, 1978. - 315 lk.

4 Kozvjakov A.F., Morozova L.L. Töökaitse masinaehituses. - M.: Mashinostroenie, 1990. - 255 lk.

5 Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Keevitatud konstruktsioonid. - M.: . Graduate School. 1991. -397 lk.

6 Mihhailov A.I. Keevitatud konstruktsioonid. - M.: Stroyizdzt. 1993. - 366 lk.

7 Nikolaev G.A. Keevitatud konstruktsioonid. - M.: Kõrgkool. 1983.-343s.

8 Stepanov B.V. Keevitaja käsiraamat. - M.: Kõrgkool, 1990.-479s.

9 E Belokon VM - Keeviskonstruktsioonide tootmine. - Mogilev. 1998.-139lk.

10 Kulikov V.P. Fusioonkeevitustehnoloogia. - Mn. PRO disain; 2000. - 256 lk.

11 Potapyevskiy A.G. Kaitsegaasides keevitamine kuluelektroodiga. - M.: Mashinostroenie, 1974. - 233 lk.

12 Jurjev 8.P. Keevitusseadmete materjalide ja elektrienergia normeerimise käsiraamat. - M.: Mashinostroenie. 1972. -150 lk.

13 Kozyanov A.F., Morozova L.L. Töökaitse masinaehituses. – M.: Mashinostroenie, 1998. - 256 lk.

14 Brouds M.E. Tööohutus keevitamise ajal masinaehituses - M .: Mashinostroenie, 1978. - 186 lk.

15 Belov S.V., Brinza V.N. Tootmisprotsesside ohutus: käsiraamat - M .: Mashinostroenie, 1985. - 448 lk.

16 Põhisätted toodete (tööde, teenuste) maksumuses sisalduvate kulude koosseisu kohta. Kinnitatud Majandusministeeriumi, Rahandusministeeriumi, Statistika- ja Analüüsiministeeriumi, Tööministeeriumi määrusega. Valgevene Vabariigi maksude ja lõivude ministeeriumi bülletään - 2002 nr 29

17 Karpey T.V. "Ökonoomika, tööstusliku tootmise korraldamine ja planeerimine": Proc. toetust. - Mn. Disain PRO, 2004. - 328 lk.

18 Dumov S.I. Elektrilise sulandkeevituse tehnoloogia. Laboratoorsed tööd- M.: Mashinostroenie, 1982. - 151 lk.

19 Dumov S.I. Elektrilise sulandkeevituse tehnoloogia. – M.: Mashinostroenie, 1987. – 458 lk.

20 Stepanov V.V. Keevitaja käsiraamat. - M.: Mashinostroenie, 1983. - 559 lk.

21 Verhovenko L.V., Tukin A.K. Keevitaja käsiraamat. – Mn.: Vysh. kool, 1990. - 479 lk.

22 Blinov A.N., Ljapin K.V. Keevitatud konstruktsioonid. - M., 1990.

23 Guljajev A.I. Kontaktkeevituse tehnoloogia ja seadmed. - M., 1985.

24 Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Keevitatud konstruktsioonid. - M., 1991.

25 Mihhailov A.M. Keevitatud konstruktsioonid. - M., 1983

26 Prokh L.Ts., Shpakov B.M., Yavorskaya N.M. Keevitusseadmete käsiraamat. - Kiiev, 1983.

STANDARDID

GOST 10051-75. Kaetud metallelektroodid eriomadustega pinnakihtide käsitsi kaarkeevitamiseks.

GOST 10052-75. Kaetud metallelektroodid spetsiaalsete omadustega kõrglegeeritud teraste käsitsi kaarkeevitamiseks. Tüübid.

GOST 10157-79. Argoon gaasiline ja vedel. Tehnilised andmed.

GOST 10543-82. Traat terasest pind. Tehnilised andmed.

GOST 14771-76. Kaarkeevitus kaitsegaasis. Ühendused on keevitatud. Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 16130-90. Vasest ja vasepõhistest sulamitest valmistatud traat ja vardad. Tehnilised andmed.

GOST 2.312-72. ESKD. Keevisliidete õmbluste tingimuslikud kujutised ja tähistused.

GOST 20461-75. Heelium gaasiline. Meetod lisandite mahuosa määramiseks emissioonispektraalanalüüsiga.

GOST 22366-93. Rauapõhine elektroodide pindamislint. Tehnilised andmed.

GOST 2246-70. Terase traat keevitamine. Tehnilised andmed.

GOST 23949-80. Volframkeevituselektroodid mittetarbitavad. Tehnilised andmed.

GOST 26101-84. Traadi pulberpind. Tehnilised andmed.

GOST 26271-84. Räbustiga traat süsinik- ja vähelegeeritud teraste kaarkeevitamiseks. Üldised spetsifikatsioonid.

GOST 5264-80. Käsitsi kaarkeevitus. Ühendused on keevitatud. Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 7871-75. Keevitustraat alumiiniumist ja alumiiniumisulamitest. Tehnilised andmed.

GOST 8050-85. Süsinikdioksiid gaasiline ja vedel. Tehnilised andmed.

GOST 8713-79. Sukelkaarkeevitus. Ühendused on keevitatud. Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 9087-81 E. Keevitusvood. Tehnilised andmed.

GOST 9466-75. Kaetud metallelektroodid terase käsitsi kaarkeevitamiseks ja pindamiseks. Klassifikatsioon ja üldised spetsifikatsioonid.

GOST 9467-75. Kaetud metallelektroodid konstruktsiooni- ja kuumakindlate teraste käsitsi kaarkeevitamiseks. Tüübid.

STB 1016-96.Ühendused on keevitatud. Üldised spetsifikatsioonid.

GOST 2246-70. Terastraadi keevitamine: spetsifikatsioonid.

GOST 5264-80. Käsikaarkeevitus: Keevisliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 8713-79. Sukelkaarkeevitus: Keevisliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 11533-75. Automaatne ja poolautomaatne sukelkaarkeevitus: Terav- ja nürinurkade all keevitatud vuugid: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 14771-76. Kaarkeevitus kaitsegaasis: Keevisliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 14776-79. Kaarkeevitus: Keevitatud punktliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 14806-80. Alumiiniumi ja alumiiniumisulamite kaarkeevitus inertgaasides: Keevisliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 15164-78. Elektroslakkeevitus: Keevisliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 15878-78. Kontaktkeevitus: Keevisliited: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

GOST 16037-80. Terasest keevitatud torujuhtmete ühendused: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõtmed.

GOST 23518-79. Kaarkeevitus kaitsegaasides: Keevisliited terav- ja nürinurkade all: Põhitüübid, konstruktsioonielemendid ja mõõdud.

Tootmistööliste palgaarvestus, sellest mahaarvamised ja maks

ARVUTUST TEOSTAB ÕPILASE Perekonnanimi I.О.

RÜHM nr 1-T

See jaotis näeb ette tootmistöötajate põhi- ja lisapalga arvestamise, sellest mahaarvamised ja maksud, mis sisalduvad kuludes.

Tööjõukulud arvutatakse valemi abil

ZP=ZPo+ZPd, (C1)

Kus

ZPO - põhipalk, hõõruda;

ZPd - lisapalk, hõõruda.

Artikkel "Tootmistöötajate põhipalk" hõlmab toodete valmistamisega otseselt seotud peamiste töötajate töötasusid, mis põhinevad töö töömahukuses.

Põhipalk määratakse valemiga

Zpo \u003d (Rsd3 + ... + Rsd6) * Kpr + Dvr, (C2)

kus ZPO on põhipalk, hõõruda;

Rsd - kogu tükihind tooteühiku kohta, hõõruda;

Кр – boonustegur, (ettevõtte andmed) = 0;

Dvr - lisatasu ja kahjulikud töötingimused, hõõruda.

Määratakse toote ühiku valmistamise kogutükihind

Rsd \u003d Tst * Tshti / 60, (C3)

kus Rsd on kogu tükihind tooteühiku kohta, hõõruda;

Тst.і - tehtud töö kategooria tunnitariifimäär, võttes arvesse korrutustegurit, hõõruda;

Тsht.і - toote töötlemise tükiaeg vastavalt tehnilise protsessi toimingutele, min.

3. kategooria tehnoloogilise protsessi toimimise nimi -

Kolmanda kategooria Tst3 = 0 hõõruda.

Tükiaja norm Тsht3 = 0 min.

4. kategooria tehnoloogilise protsessi toimimise nimi -

Neljanda kategooria Tst4 = 0 hõõruda.

Tükiaja norm Тsht4 = 0 min.

5. kategooria tehnoloogilise protsessi toimimise nimi -

Viienda kategooria Tst5 = 0 hõõruda.

Tükiaja norm Тsht5 = 0 min.

6. kategooria tehnoloogilise protsessi toimimise nimi -

Kuuenda kategooria Tst6 = 0 hõõruda.

Tükiaja norm Тsht6 = 0 min.

Lisatasu kahjulike töötingimuste eest arvutatakse valemiga

Dvr=Tst1*Tvr*(0,10…0,31)/100*60, (C4)

kus Dvr - lisatasu kahjulike töötingimuste eest, hõõruda.

Tst1 - 1. kategooria tariifi kuumäär = 0 rubla.

Tvr - kahjulikes töötingimustes töötamise aeg = 0 min.

Koefitsient (0,10…0,31) = 0

Dvr = 0 hõõruda.

Tabel C.1 – Protsessi toimingute hindade koondarve

PÕHIPALKA SAAB

ZPO = 0 hõõruda

Artiklis “Tootmistöötajate lisatasud” kajastatakse õigusaktidega ette nähtud tasusid tootmises mittetöötatud aja eest (puhkusetasu maksmine, hüvitised, riiklike kohustuste täitmine, soodustundide tasumine noorukitele, imetavatele emadele). Väljamaksete suurus on tavaliselt ette nähtud 10% piires põhipalgast

ZPd = 0,1-ZPo (C5)

LISAKS TULEB

TÖÖSTUSTÖÖLISTE PALK SAAB

Riikliku sotsiaalkindlustuse (Os.s, rub) mahaarvamine sotsiaalkaitsefondi on 35%. kogu palk ja arvutatakse valemiga

Os.s=hs.s*ZP/100, (C6)

kus Ос.с - mahaarvamised riikliku sotsiaalkindlustuse jaoks, rub.;

hс.с - mahaarvamise standard;

ZP - tööjõukulud, rublad;

Os.c=0 hõõruda.

Tšernobõli TEJ tagajärgede likvideerimise erakorraline maks (Nch, rub.) on 3% ja sissemaksed riigi elanikkonna tööhõive edendamise fondi (Of.z) on 1%, makstakse ühekordse maksena al. kogupalk ja arvutatakse valemite järgi

Hch \u003d hh * ZP / 100, (C7)

Of.z \u003d hf.z * ZP / 100, (C8)

kus Nch - hädaabimaks tagajärgede likvideerimiseks Tšernobõli tuumaelektrijaamas, hõõruda;

Of.z - mahaarvamised riiklikusse tööhõive edendamise fondi, rublad;

ZP - tööjõukulud, rublad;

hh, hf.z - vastavalt maksude ja mahaarvamiste standardid, %

Of.z \u003d 0 hõõruda.

Lisa D

Materjalide ja energiaressursside hinnad detaili valmistamiseks

Tabel D.1 – materjalide ja energiaressursside hinnad osade valmistamiseks

Lisa E

Tariifikategooriad ja koefitsiendid

Tabel E.1 – Tariifiklassid ja koefitsiendid

Märkus: 1) Kahjulike töötingimuste lisatasu arvutamise kuutariifimäär on 97 504 rubla. kursiga 2153 USD.