Toodete valmistamine masinaehitusettevõtetes toimub tootmisprotsessi tulemusena.

Tootmisprotsess - See on kõigi inimeste tegevuste ja tootmisvahendite kogum, mis on antud ettevõttes vajalike toodete valmistamiseks või parandamiseks. Tootmisprotsess masinaehituses hõlmab tootmisvahendite ettevalmistamist ja töökohtade korrashoiu korraldamist; materjalide ja pooltoodete vastuvõtt ja ladustamine; masinaosade valmistamise kõik etapid; toodete komplekteerimine; materjalide, toorikute, osade, valmistoodete ja nende elementide transportimine; tehniline kontroll kõikidel tootmisetappidel; valmistoodete pakendamine ja muud valmistatud toodete valmistamisega seotud toimingud.

Tootmisprotsessi kõige olulisem etapp on tehnoloogidtootmise tehniline ettevalmistus(TPP), mille põhielemendiks on tehnoloogiline protsess (TP).

Tehnoloogiline protsess - See on osa tootmisprotsessist, mis sisaldab suunatud tegevusi tööobjekti (tooriku või toote) oleku muutmiseks ja/või määramiseks. Tehnoloogilised protsessid on esmaste toorikute valmistamiseks, kuumtöötlemiseks, toorikute mehaaniliseks (ja muuks) töötlemiseks ning toodete kokkupanekuks.

Toorikute valmistamise käigus muudetakse materjal erinevatel meetoditel etteantud suuruse ja konfiguratsiooniga masinaosade esialgseteks toorikuteks. Kuumtöötlemisel toimuvad tooriku materjali struktuurimuutused, mis muudavad selle omadusi. Töötlemise käigus toimub järjepidev muutus algse tooriku olekus (selle geomeetrilistes kujundites, suurustes ja pindade arvus) kuni valmis detaili saamiseni. Koostu TP on seotud toodete komponentide eemaldatavate ja püsivate ühenduste moodustamisega.

Mis tahes tehnoloogilise protsessi rakendamiseks on vaja kasutada tootmisvahendite komplekti nn tehnoloogiliste seadmete vahendidnia(STO) on tehnoloogilised seadmed(valumasinad, pressid, metallilõikusmasinad, ahjud, katsestendid jne) ja neednoloogilised seadmed(lõiketööriistad, kinnitusvahendid, stantsid, mõõteriistad jne).

TP-d tehakse töökohtadel. Töökoht - meie poolt teostatud töödele vastavalt sisustatud tootmispinna osa.

Tehnoloogiline toimimine nimetatakse ühes töökohas teostatud tehnilise protsessi lõpetatud osaks. Toiming hõlmab kõiki töökoja ja töötajate tegevusi ühel või mitmel ühiselt töödeldud või kokkupandud tootmisobjektil. Masinatel töötlemisel hõlmab toiming kõiki töötaja toiminguid, aga ka masina automaatseid toiminguid, kuni toorik eemaldatakse masinast ja jätkatakse teise tooriku töötlemist.

Lisaks tehnoloogilistele on ka abitoimingud: transport, kontroll, märgistamine jne.

Ettevõttes tehnoloogiliste protsesside läbiviimisel läbib toorik või montaažiüksus vastavalt tehtud toimingutele järjestikku töökodasid ja tootmispiirkondi. Määratud jada kutsutakse tehnoloogiline tee, mis võib olla poesisene ja kauplustevaheline.

Tehnoloogiline üleminek – tehnoloogilise operatsiooni lõpetatud osa, mida teostavad samad töökojad konstantsetes tehnoloogilistes tingimustes (t, s, P ja jne). Tehnoloogilised üleminekud võivad olla lihtsad (töötlemine ühe tööriistaga) või keerulised (töösse kaasatakse korraga mitu tööriista).

Toorikute töötlemisel CNC-pinkidel saab ühe tööriistaga töödelda mitut pinda järjest. Sel juhul öeldakse, et määratud pindade komplekti töödeldakse täitmise tulemusena instrumentaalne üleminek.

Abiüleminek - See on tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mis koosneb inimese ja/või seadme toimingutest, millega ei kaasne tööobjektide omaduste muutumist, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku lõpuleviimiseks (tooriku paigaldamine ja kinnitamine, muutmine tööriistad, töötlemisrežiimide muutmine jne).

Töökäik - tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liigutusest tooriku suhtes, millega kaasneb tooriku kuju, suuruse, pinnakvaliteedi või omaduste muutumine.

Paigaldamine - osa tehnoloogilisest toimingust, mis tehakse töödeldava tooriku või koosteüksuse pideva kinnitamisega.

positsioon – fikseeritud asend, mille hõivab püsivalt fikseeritud toorik või kokkupandud koosteüksus koos seadmega tööriista või seadme fikseeritud osade suhtes teatud toimingu osa teostamiseks. Pöördseadmete ja lineaarsete liikumisseadmete abil teostatav asendi muutmine on võimalik näiteks tehnoloogilistel toimingutel, mida tehakse tornitüüpi seadmetel, agregaatmasinatel, automaatliinidel jne.

Töömeetod - masinat või seadet teenindava töötaja käeline tegevus, mis tagab tehnoloogilise ülemineku või selle osa teostamise. Seega tuleb tooriku kinnitusse paigaldamise abiülemineku sooritamisel järjestikku läbi viia järgmised võtted: võtta toorik konteinerist, paigaldada see kinnitusse ja kinnitada sellesse.

Masinaehitustoodete tootmine võib toimuda baasil üksik, tüüpiline või Grupp TP. Üks TP projekteeritakse ja kasutatakse sama nime, standardsuuruse ja disainiga osade valmistamiseks, olenemata tootmistüübist.

Tüüpilist tehnoloogilist protsessi iseloomustab ühiste disainifunktsioonidega tooterühma enamiku tehnoloogiliste toimingute ja üleminekute sisu ja järjestus. Tüüpilist TP-d kasutatakse kas infobaasina töötava TP väljatöötamisel või töötava TP-na, kui on olemas kogu vajalik informatsioon detaili valmistamiseks.

Group TP kasutatakse mitmesuguse konfiguratsiooniga toodete rühma ühiseks tootmiseks või parandamiseks spetsiifilistes tootmistingimustes spetsialiseeritud töökohtadel. Põhiline erinevus standard- ja grupiprotsesside vahel on järgmine: standardtehnoloogiat iseloomustab tehnoloogilise marsruudi ühtsus ja grupitehnoloogiat teatud toimingu tegemiseks või detaili täielikuks tootmiseks vajalike seadmete ja inventari ühtsus.

Detailsuse astme järgi jagunevad TP-d marsruut, töökorras Ja marsruudil ja töökorras.

Marsruudi TP-s esitatakse toimingute sisu ilma üleminekuid ja töötlemisrežiime näitamata.

Operatiivne TP on tehnoloogiline protsess, mis viiakse läbi vastavalt dokumentatsioonile, milles kirjeldatakse toimingute sisu, mis näitab üleminekuid ja töötlemisrežiime.

Route-operational TP on tehnoloogiline protsess, mis viiakse läbi vastavalt dokumentatsioonile, milles kirjeldatakse üksikute toimingute sisu ilma üleminekuid ja töötlemisrežiime näitamata.

Olemasolevate tehnoloogiliste protsesside analüüs ja uute tehnoloogiliste protsesside kavandamine tuleb läbi viia, võttes arvesse tootmisorganisatsiooni tüüpi, milles neid teostatakse. Inseneritoodangut on kolm peamist tüüpi: mass, seeria Ja vallaline. Mõnel juhul jaguneb masstootmine suuremahuline, keskmise ulatusega Ja väikesemahuline. Peamised tegurid, mis määravad tootmise korralduse töökojas või objektil, on tootevalik, tootmisprogramm ja osade valmistamise töömahukus.

Määratakse kindlaks töötava tootmise tüüp fikseeritud koefitsientleenia operatsioonid

Kus KOHTA – erinevate operatsioonide arv ühes kuus;

R – töökohtade arv, kus tehakse erinevaid toiminguid.

Masstootmiseks
. Suuremahuliseks tootmiseks
, keskmise tootmise jaoks
, väikesemahuliseks
. Ühekordseks tootmiseks
ei ole reguleeritud.

Toodete tootmisprotsesside kavandamisel määrab seeriatootmise serialiseerimiskoefitsient

, (1.2)

Kus – toote vabastamise tsükkel;

– operatsioonide keskmine tööaeg.

Vabastage insult – valemi abil arvutatakse ajavahemik, mille jooksul teatud nimetuse, standardsuuruse ja disainiga tooteid perioodiliselt toodetakse

, (1.3)

Kus – seadmete tegelik aastane tööaeg ühe vahetuse kohta tundides;

T – seadmete vahetuste arv päevas;

N – aastane toote tootmisprogramm, tk.

Leidma t sh.sr . on vaja läbi viia standardimine vastavalt laiendatud standarditele või kasutada andmeid tootmises olemasoleva sarnase osa töömahukuse kohta.

Keskmine tükiaeg arvutatakse valemi abil

, (1.4)

Kus t w. i – tükk aega i- osade tootmistoimingud;

P – põhioperatsioonide arv liinil.

Väärtuse järgi TO Koos , arvutatakse valemi (1.2) abil, saab teha otsuse toodangu liigi kohta. Kell TO Koos ≤ 1 – masstoodang, 1< TO Koos ≤ 10 – suuremahuline, 10< TO Koos ≤ 20 – keskmine seeria, 20< TO Koos ≤ 50 – väikesemahuline, TO Koos > 50 – üksiktoodang.

Seeriatootmisel on oluline mõju toote vabastamise tehnoloogilisele ettevalmistusele.

Masinaehituses kasutatakse kahte töömeetodit: voolav ja mittevool. Voolu tootmist iseloomustab teenindusjaamade asukoht TP toimingute järjestuses ja teatud intervall toodete tootmiseks (vabastuskäik).Üldjuhul on voo korraldamise tingimuseks iga toimingu täitmisaja paljusus vabastamistsüklini, s.o. t w. i / τ V = TO (TO = 1,2,3,...). Nimetatakse toimingute kestuse viimine määratud tingimuseni sünkroonimine.

Spetsiaalsele tootmiskohale (liin, töökoda) vastava tööviljakuse määrab tootmise rütm. Rütmvabastada– ajaühikus toodetud kindla nimetuse, standardsuuruse ja kujundusega toodete arv. Masstootmises ja suurtootmises on toote väljastamise etteantud rütmi tagamine voolumeetodil tehnoloogiliste protsesside kavandamisel kõige olulisem ülesanne.

Voolumeetodil tootmise korraldamine tagab tööviljakuse tõusu, tootmistsükli ja poolelioleva töö mahu vähenemise, näeb ette suure jõudlusega seadmete kasutamise ja detailide valmistamise tervikliku automatiseerimise, sealhulgas kuumtöötluse, katmise. , pesemine, kontroll jne.

Masstootmises liigutatakse toorikuid töökohtade vahel partiidena. Pidu nimetage tootmisse pandud või komplekteerimisele esitatavate samanimeliste ja standardmõõduliste toorikute või osade arv.

Partii optimaalne suurus arvutatakse valemi abil

n = N K/F , (1.5)

Kus N – aastaprogramm koos varuosadega, tk.;

TO – päevade arv, milleks on vajalik varuosade varu olemasolu (2...10 päeva);

F – tööpäevade arv aastas.

Masin, mis on lõpetanud toorikute partii töötlemise, seadistatakse uuesti uueks toiminguks. Osade partii suurus sõltub tootevalikust, aastaprogrammist, tellimisperioodist, töötlemise ja montaaži kestusest, keerukusest, materjalide saadavusest ja muudest teguritest. Neid tegureid arvesse võttes võib arvutatud partii suurus olla erinev.

Masstootmises kasutavad nad seadmete koormuse suurendamiseks muutuv vool (jadavool) Ja Grupp read. Muutuva vooluga töötlemisel määratakse igale liini masinale tehnoloogiliselt ja konstruktsiooniliselt sarnaste osade jaoks mitu toimingut, mida töödeldakse vaheldumisi. Muutuva vooluhulga seadmed on konstrueeritud nii, et neisse saab paigaldada kogu fikseeritud toorikute rühma.

Grupi tootmisliinidel teostab iga masin toiminguid erinevatel tehnoloogilistel marsruutidel. Järgmiste detailide töötlemisele liikudes reguleeritakse masinat (tsangi, klambri, puuri vahetus jne), mis võimaldab töödelda tooriku rühma sarnaseid pindu.

Määratakse voolumeetodi kasutamise võimalus covoolutegurTO P – keskmise tükiaja võrdlus t sh.sr. osade vabastamise tsükliga põhitoiminguteks τ V :

. (1.6)

Voolukiirusel TO P > 0,6 võtavad kasutusele pideva töömeetodi.

Mittevoolu tootmismeetodit iseloomustab osade tootmine partiidena igal toimingul; töötlemisseadmed paigaldatakse töökotta rühmade kaupa vastavalt masinatüüpidele (treipingid, freesimine, lihvimine jne); tooted on kokku pandud statsionaarsetele seadmetele. Mitteliiniline tootmismeetod eeldab reservide loomist, mis pikendab tootmistsüklit.

Tootmistsükkel - See on ajavahemik mis tahes korduva tehnoloogilise või tootmisprotsessi algusest lõpuni. Tootmistsükli lühendamine vähendab koostöös mahajäämust, pooleliolevaid töid ja käibekapitali ning oluliselt suureneb tootmisse investeeritud vahendite käive.

Mõiste "partii" viitab masinate arvule, mis pannakse tootmisse samaaegselt või pidevalt teatud aja jooksul.

Osade tehase töökodade läbimise tehnoloogilise marsruudi väljatöötamise oluline põhimõte on põhimõte vähendada tehnoloogilist marsruuti võimalikult lühikese osade töökodadevahelise läbisõiduga.

Keskmise suurusega tehase töökodade ühendusskeem on näidatud joonisel fig. 1.1.

Nagu skeemilt (joonis 1.1) näha, võivad toorikud ja osad teel montaažitsehhi teha kahekordseid töökodade vahel. Töökojas üksikute osade töötlemise järjestuse kavandamisel tuleks hoolitseda selle eest, et toimingute vahel oleks osade minimaalne läbisõit.

Mehaanilise koostu tootmise struktuur sõltub toodete disainist ja tehnoloogilistest omadustest, tootmistüübist ja paljudest muudest teguritest. Tehastes toodetud tooted jaotatakse töökodade vahel vastavalt aine, tehnoloogiline või segamärk.

Õpitubade korraldamisel vastavalt temaatikale määratakse igale neist konkreetse üksuse või toote kõik osad ja nende kokkupanek. Sel juhul on kõik töökojad mehaanilise montaaži töökojad ja hõlmavad mehaanika- ja montaažiosakondi (alasid). Kui üksikuid komponente valmistavaid mehaanilisi koostetöökodasid on mitu, pakub tehas toodetavatele masinatele üldmontaažitsehhi. Selline töökodade korraldamine on reeglina tüüpiline mass- ja suuremahuliste tootmistüüpide jaoks.

P Töötubade korraldamisel tehnoloogiliste omaduste järgi grupeeritakse erinevate masinate ja sõlmede osad sarnaste tehniliste näitajate järgi. See korraldusvorm on tüüpiline ühe- ja seeriatootmise jaoks, kuna tavaliselt ei ole siin võimalik seadmeid ühe toote osadega täielikult laadida. Poed töötlevad sarnaseid osi, olenemata sellest, millisesse seadmesse või masinasse need kuuluvad. Sel juhul jagatakse töötlev tootmine töökodadeks vastavalt osade tüübile ja protsessi homogeensusele (näiteks keredetailide, võllide, hammasrataste, riistvara jne töökojad). Montaažitsehh on jagatud iseseisvaks töökojaks, kuhu saab osad erinevatest töökodadest.

Segatunnuste järgi töötubade korraldamine on tavaliselt suure tootevalikuga masstootmises. Sel juhul korraldatakse mõne toote valmistamiseks töötubasid ainepõhiselt (näiteks käigukastide, elektrimootorite, tolmuimejate jms töökojad) ja ülejäänud toodete puhul tehnoloogilisel alusel.

Standardosade tootmine jaotatakse tavaliselt eraldi töökodadesse, olenemata vastuvõetud tootmiskorralduse skeemist.

Masinaehitustoodete ühtlustamine ja standardiseerimine aitab kaasa tootmise spetsialiseerumisele, tootevaliku kitsendamisele ja toodangu suurendamisele ning see omakorda võimaldab laiemalt kasutada voolumeetodeid ja tootmise automatiseerimist.

Föderaalne haridusagentuur

RIIKLIK HARIDUSASUTUS

KÕRGHARIDUS

VOLGOGRADI RIIKLIK TEHNIKAÜLIKOOL

KAMYSHINSKY TEHNOLOOGIAINSTITUUT (FIRAAL)

Masinaehituse tehnoloogia osakond

Tehnoloogilised protsessid masinaehituses

Juhised

Volgograd

UDC 621.9(07)

Tehnoloogilised protsessid masinaehituses: juhised. I osa / Koost. , ; Volgograd. olek tehnika. univ. – Volgograd, 2009. – 34 lk.

Välja tuuakse distsipliini sisu ja antakse lühidalt teoreetiline info kursuse teemade kohta.

Mõeldud kõrghariduse eriala 151001 “Mehaanikatehnoloogia” üliõpilastele korrespondentkursuste kaudu.

Bibliograafia: 11 nimetust.

Arvustaja: Ph.D.

Avaldatud toimetuse ja kirjastusnõukogu otsusega

Volgogradi Riiklik Tehnikaülikool

O Volgogradski

olek

DIV_ADBLOCK161">

1.2. Distsipliini õppimise eesmärgid

Ülesanded distsipliini õpivad:

§ toorikute saamise peamiste tehnoloogiliste protsesside füüsikalise olemuse uurimine;

§ kujundamise tehnoloogiliste meetodite mehaaniliste aluste uurimine;

§ põhiliste tehnoloogiliste protsesside võimaluste, eesmärgi, eeliste ja puuduste uurimine;

§ peamiste tehnoloogiliste seadmete põhimõtete ja tööskeemide õppimine;

§ põhitööriistade, kinnituste ja seadmete konstruktsioonide uurimine.

1.3. Seos teiste õppekava distsipliinidega

Distsipliini „Tehnoloogilised protsessid masinaehituses“ õpe põhineb füüsika, matemaatika, keemia, insenerigraafika ja materjaliteaduse kursustel õppides omandatavatel teadmistel.

See distsipliin omakorda tagab järgmiste erialade eduka õppimise: “Materjalide tugevus”, “Masinaosad”, “Mehaanikatehnoloogia”, “Masinaehituse tootmise alused”, “Vormimisprotsessid ja tööriistad”, “Töötlemisseadmed” ja “Seadmed masinaehituse tootmiseks” .

2. DISTSIPLIINI SISU.

Teema 1. Sissejuhatus tehnoloogiasse.

1. Põhimõisted ja definitsioonid.

2. Masinaehitusliku tootmise liigid.

3. Tehnoloogilise protsessi mõiste.

4. Tehnoloogilise protsessi struktuur.

1. Metallurgia tootmise seadmed ja tooraine.

2. Kõrgahjuprotsess malmi tootmiseks.

3. Hapnikumuundurite terase tootmine.

5. Terase tootmine elektriahjudes.

1. Valamine liiva-savi vormidesse. Chill casting. Kadunud vahavalu. Tsentrifugaalvalu. Survevalu. Kestvormi valamine.

2. Valandite valmistamine koorevormides

3. Valandite valmistamine investeerimisvaluga

4. Valandite valmistamine jahutusvalu teel

5. Valandite valmistamine survevalu teel

6. Valandite valmistamine madalsurvevalu teel

7. Valandite valmistamine tsentrifugaalvalu teel

8. Spetsiaalsed valamisemeetodid.

1. Rullimine ja joonistamine.

2. Tasuta sepistamine ja sepistamine tugistantsides. Kuum ja külm stantsimine. Lehtede tembeldamine.

3. Sepistatud ja stantsitud sepiste kuumtöötlus.

1. Sulamis-, surve- ja hõõrdekeevitus.

1. Lõikeprotsessi füüsiline alus.

2. Töödeldava detaili pindade töötlemine teradega (treimine, puurimine, hööveldamine, freesimine, avamine) ja abrasiivsete tööriistadega (lihvimine, lappimine, lihvimine).

3. Labori töötuba.

4. teema 1. Sissejuhatus tehnoloogiasse.

Masinaehituslikud osad valmistatakse valamise, vormimise ja lõikamise teel. Toorikud toodetakse sageli surve, valamise või keevitamise teel, tooriku ratsionaalse valiku määrab metalli kokkuhoiu vajadus.

Masinaehitusliku tootmise üks peamisi tehnoloogilisi protsesse on lõikamine. Lõikamine võib toota ülitäpseid osi. Lõikamise teel töötlemata osadest on reeglina võimatu luua mehhanisme ja masinaid. Valamist kasutati varem toodete valmistamiseks vasest, pronksist, seejärel malmist ning hiljem terasest ja muudest sulamitest.

Valutootmise peamised protsessid on metalli sulatamine, valuvormide valmistamine, metalli valamine, väljalöömine, valandite töötlemine ja nende juhtimine.

Survetöötlust on pikka aega kasutatud ka relvade valmistamisel ja laevaehituses. Terasest, värvilistest metallidest ja sulamitest ning plastist valmistatud toorikuid töödeldakse survega. Survetöötlusmeetodid tagavad väikese karedusega keeruka kujuga profiilide valmistamise.

Venemaal viidi keevitusprotsesse esmakordselt läbi 19. sajandi lõpus. Püsiühenduste tootmiseks kasutatakse keevitamist. Seejärel saab keevitamise teel saadud toorikuid töödelda lõikamise teel.

Lisaks nendele metallitöötlemisprotsessidele on nüüdseks välja töötatud uutel füüsikalistel nähtustel põhinevad tõhusamad tehnoloogilised protsessid, mis võimaldavad muuta detailide kuju ja pinnakvaliteeti. Need on elektrofüüsikalised ja elektrokeemilised töötlemismeetodid, mis tagavad protsesside järjepidevuse, deformeerides samal ajal kogu töödeldavat pinda.

Toodete tootmine jaguneb üksik-, seeria- ja masstootmiseks.

Masinaehitustehased koosnevad eraldiseisvatest tootmisüksustest ja teenustest - need on: 1) hanketsehhid (rauavalukojad, terasevalukojad, sepikojad, pressimine, stantsimine); 2) töötlemistsehhid (mehaaniline, kokkupandav, värvimine); 3) abitöökojad (tööriistatöökojad, remonditöökojad); 4) salvestusseadmed; 5) energiateenused; 6) transporditeenused; 7) sanitaartehniline; 8) üldtehase asutused ja talitused.

Masina loomise protsess on jagatud kahte etappi: projekteerimine ja tootmine. Esimene etapp lõpeb masina disaini väljatöötamisega ja selle esitamisega joonistel. Teine etapp lõpeb toote müügiga metallis. Projekteerimine toimub mitmes etapis: 1) projekteerimine; 2) katseosade ja koostude tootmine; 3) testid; 4) tehniliste lahenduste detailiseerimine; 5) projekteerimisdokumentatsiooni väljastamine.

Tootmine on jagatud tehnilisteks etappideks. ettevalmistamine ja tegelik tootmine.

5. Teema 2. Must- ja värviliste metallide metallurgilise tootmise alused.

5.1. Seadmed ja tooraine metallurgia tootmiseks.

Metallurgia on metallide ja looduslike ühendite ekstraheerimismeetodite teadus ning metallide ja sulamite tootmisega tegelev tööstusharu.

Kaasaegne metallurgia - Need on kaevandused maakide ja kivisöe kaevandamiseks, kaevandus- ja töötlemistehased, koksikeemia- ja energiaettevõtted, kõrgahjutehased, ferrosulamitehased, terase- ja valtsimistehased.

Must- ja värviliste metallide tootmiseks kasutatakse metallimaake, räbusteid, kütuseid ja tulekindlaid materjale.

Maak on kivim või mineraalaine, millest on antud tehnoloogilise arengu tasemel majanduslikult otstarbekas kaevandada metalle või nende ühendeid. Teemat uurides pöörake tähelepanu rauasulatuses kasutatavatele maagiliikidele, nende keemilisele koostisele ja toodetud metalli protsendile,

Kõrgahjude tootmisel kasutatakse rauamaagi toorainet rauasisaldusega 63-07%.Kõrge rauasisaldusega tooraine saamiseks maake eelrikastatakse. Maagi rikastamise protsesside kaalumisel pöörake tähelepanu rauamaagi kontsentraatide aglomeratsioonile ja granuleerimisele.

Jäätmemaagi ja kütusetuha madalsulavate ühendite (räbu) moodustamiseks kasutatakse erinevaid räbusteid. Tutvuge raua ja terase tootmisel räbustitena kasutatavate materjalidega. Pöörake tähelepanu räbusti valikule sõltuvalt kasutatavatest sulatusahjudest (happelised või aluselised) ja võimalusest juhtida sulast kahjulike lisandite eemaldamise protsesse.

Metallide ja sulamite tootmisel kasutatakse soojusallikana erinevat tüüpi kütust. Kütusetüüpide uurimisel pöörake erilist tähelepanu metallurgilise kütuse põhiliigile - koksile. On vaja teada selle valmistamise meetodit, keemilist koostist, omadusi ja kütteväärtust. Muude kütuseliikide hulgas pöörake tähelepanu looduslikele ja kõrgahjugaasidele, mida kasutatakse laialdaselt ka metallurgias.

Metalli ekstraheerimise protsessid metallurgilistes üksustes toimuvad kõrgel temperatuuril. Seetõttu on metallurgiaahjude sisevooder (vooder) metalli valamiseks valmistatud spetsiaalsetest tulekindlatest materjalidest. Tulekindlate materjalide tundmaõppimisel pöörake tähelepanu nende keemilisele koostisele, tulekindlusele ja kasutusaladele.

5.2. Kõrgahjuprotsess malmi tootmiseks.

Malmi sulatamine toimub šaht-tüüpi ahjudes – kõrgahjudes. Kaasaegne kõrgahi on võimas ja väga tootlik seade. Tutvuge kõrgahju konstruktsiooni ja tööpõhimõttega, samuti õhusoojendite ja laengute laadimismehhanismide konstruktsiooniga. Koksi põletamisel eraldub kõrgahjus soojus ja moodustub gaasivoog, mis sisaldab CO, CO2 ja muid gaase, mis ülespoole tõustes eraldavad soojust laetavatele materjalidele. Sel juhul toimub laengus hulk transformatsioone: niiskus eemaldatakse, süsinikuühendid lagunevad ning laengu kuumutamisel temperatuurini 570°C algab raudoksiidide redutseerimisprotsess. Seetõttu uurige kõrgahjus sulatamise protsesside kaalumisel kütuse põlemise keemilisi reaktsioone, raua-, räni-, mangaani-, fosfori- ja väävlioksiidide redutseerimise protsesse, malmi (raua karboniseerumise) ja räbu moodustumise protsesse. . Lisaks pöörake tähelepanu kõrgahju malmi ja räbu väljundile, samuti kõrgahjutoodetele: malm ja valumalm, ferrosulamid, räbu ja kõrgahjugaas. Kaaluge nende toodete kasutusvaldkondi rahvamajanduses,

* Kõrgahju tootmise olulisemateks tehnilisteks ja majanduslikeks näitajateks on kõrgahju kasuliku mahu kasutuskoefitsient (KIPO) ja koksi erikulu. Peaksite teadma, kuidas määratakse kõrgahju CIPO, ja omama ettekujutust selle väärtusest riigi juhtivates metallurgiaettevõtetes, samuti koksi tarbimise koefitsienti 1 tonni sulatatud malmi kohta. Pöörake erilist tähelepanu kõrgahju mehhaniseerimise ja automatiseerimise küsimustele ning kõrgahjuprotsessi intensiivistamise võimalustele.

5.3. Hapnikumuundurite terase tootmine.

Terasetootmise peamised toorained on malm ja terasejäägid. Terase tootmisprotsess põhineb lisandite oksüdeerimisel. Seetõttu pöörake teema uurimisel tähelepanu lisandite selektiivsele oksüdatsioonile ning nende muutumisele räbuks ja gaasideks sulatusprotsessi käigus erinevates sulatussõlmedes; lahtised koldeahjud, hapnikumuundurid, elektrikaarahjud jne.

Üks progressiivseid terase tootmise meetodeid on hapnikukonverteri meetod, millega sulatatakse umbes 40% sellest terasest Hapnikumuunduri protsessi iseloomustab kõrge tootlikkus, suhteliselt madalad kapitalikulud ja sulatamise edenemise juhtimise lihtsus automatiseeritav. . Süsinik- ja vähelegeeritud terased sulatatakse hapnikukonverterites. Hapnikkonverteri terase tootmist uurides tutvuge kaasaegsete hapnikumuundurite konstruktsiooni ja nende tööpõhimõttega. Mõelge konverteri tootmise ja sulatustehnoloogia laengumaterjalidele, pöörates tähelepanu terase sulatamise ja deoksüdatsiooni oksüdatsiooniperioodile. Anda võrdlev hinnang lahtise kaminahjude ja hapnikumuunduri tootmise toimimisele.

Süsinikkonstruktsiooni-, tööriista- ja legeerterased sulatatakse lahtise kaminahjudes. Tutvuge kaasaegsete lahtise kaminahjude ehituse ja tööpõhimõttega. Vaadake lähemalt terase tootmisprotsessi põhilistes avatud kaminahjudes. Pöörake erilist tähelepanu terase tootmisele, kasutades maagijäätmete protsessi kui kõige ökonoomsemat. Uurige selle protsessi iseloomulikke sulamisperioode ja nende olulisust. Kokkuvõtteks kaaluge terase sulatusprotsessi iseärasusi happelistes avatud koldeahjudes ja viise lahtise ahju protsessi intensiivistamiseks.

5.5. Terase tootmine elektriahjudes.

Kvaliteetsed tööriista- ja kõrglegeeritud terased sulatatakse kaar- ja induktsioonelektriahjudes. Nad suudavad kiiresti kuumutada, sulatada ja täpselt reguleerida metalli temperatuuri, luua oksüdeeriva, redutseeriva ja neutraalse atmosfääri või vaakumi. Lisaks suudavad need ahjud metalli täielikumalt deoksüdeerida. Terase- ja elektrikaarahju tootmist õppides tutvuge selle ehituse ja tööpõhimõttega. Kaarahjus sulatusprotsessi kaalumisel pöörake tähelepanu asjaolule, et sellises ahjus kasutatakse kahte sulatustehnoloogiat: ümbersulatamine - legeeritud jäätmetest laenguga ja lisandite oksüdeerimine süsiniku laenguga. On vaja mõista mõlema protsessi iseärasusi ning teada nende tehnilisi ja majandusnäitajaid.

Õppides terase tootmist elektrilistes induktsioonahjudes, tutvu nende ehituse ja tööpõhimõttega. Pange tähele, et induktsioonahjudes toodetakse terast laengumaterjalide ümbersulatamise või sulatamise teel. On vaja mõista nende protsesside iseärasusi.

Võrrelge terase tootmise erinevate meetodite tehnilisi ja majandusnäitajaid.

6. Teema 3. Must- ja värvilistest metallidest valandite valmistamise tehnoloogia alused.

6.1. Valamine liiva-savi vormidesse. Chill casting. Kadunud vahavalu. Tsentrifugaalvalu. Survevalu. Kestvormi valamine.

Valutootmise peamised tooted on keerukate (kujuliste) detailide toorikud, mida nimetatakse valanditeks. Valandeid toodetakse sulametalli valamisel spetsiaalsesse vormi, mille sisemine tööõõnsus on valandi konfiguratsiooniga. Pärast tahkumist ja jahutamist eemaldatakse valuvormi purustamine (üksikvorm) või lahtivõtmine (mitme vorm).

Valandeid toodetakse erinevatel valumeetoditel, mis oma olemuselt samad erinevad vormi valmistamiseks kasutatava materjali, valmistamistehnoloogia, metalli valamise ja valandi vormimise tingimuste poolest (vabavalamine, rõhu all, kristallisatsioon valuvormi mõjul). tsentrifugaaljõud jne) ja muud tehnoloogilised omadused. Valandite valmistamise meetodi valiku määravad selle tehnoloogilised võimalused ja kuluefektiivsus.

Ligikaudu 80% valanditest on tehtud kõige universaalsema, kuid vähemtäpse meetodiga – liivavaluga. Spetsiaalseid valumeetodeid kasutades saadakse minimaalse järgneva töötlusega suurema täpsusega ja pinnapuhtusega valandid.

Valutootmist üldiselt iseloomustades tuleks esile tõsta peamist eelist, mis eristab seda soodsalt teistest toorikute vormimise meetoditest - võimalus saada peaaegu igasuguse keerukusega erineva kaaluga toorikuid otse vedelast metallist.

Suurem osa valanditest on valmistatud malmist (72%) ja terasest (23%).

6.2. Valamine liiva-savi vormidesse.

Alustage teema uurimist liivavalamise järjekorda kaaludes. Liivvormi valmistamiseks kasutatakse mudelikomplekti, kolvivarustust ja vormimismaterjale.

Mudelikomplekt sisaldab valumudelit (mudelplaadid), südamikukarpe (kui valu on tehtud südamike abil), värava-söötmissüsteemi mudeleid. Peaksite põhjalikult mõistma mudelikomplektide konstrueerimise põhitõdesid. Näiteks mudeli konfiguratsioon vastab valandi väliskonfiguratsioonile ja varraste sümboolsetele osadele.

Mudeli konstruktsioon peab andma võimaluse vormiliiva tihendamiseks ja mudeli vormist eemaldamiseks. Seetõttu tehakse mudel kõige sagedamini poolitatud, vertikaalseintel on vormimiskalded ja seinte üleminekupunktides on fileed. Mudeli mõõtmed on tehtud, võttes arvesse töötlemisvarusid ja valusulami lineaarset kokkutõmbumist.

Mudelikomplektid on valmistatud puidust ja metallidest (enamasti alumiiniumisulamitest ja malmist). Uurige mudelite kavandite, mudeliplaatide ja südamikukarpide näiteid. Pöörake tähelepanu sellele, millistel juhtudel on sobivam kasutada puidust mudelikomplekte ja millistel - metallist.

Vormi- ja südamikusegude uurimisel pöörake tähelepanu nende termofüüsikalistele, mehaanilistele ja tehnoloogilistele omadustele, kuna need mõjutavad oluliselt valandite kvaliteeti. Kaaluge pealis-, täite- ja ühtseid vormisegusid, samuti kiirkõvastuvaid ja isekõvastuvaid segusid. Pange tähele terase, malmi ja värviliste metallide sulamite vormimisliivade koostise erinevust.

Südamiksegudele esitatakse suuremaid nõudmisi, kuna südamik puutub kokku raskemate tingimustega kui hallitus. Kaaluge segusid, mis kõvastuvad kokkupuutel südamikukarbiga kuumades ja külmades tingimustes.

Vormid ja südamikud valmistatakse käsitsi ja masinaga. Õppige valmistama vorme käsitsi, kasutades paariskolbe, kasutades šablooni, valmistama suuri vorme kessoonides ja erinevaid masinvormimise meetodeid. Kaaluge skeeme segu tihendamiseks pressimise, raputamise ja liivapuhumisega. Pöörake tähelepanu võimalustele tihendamise kvaliteedi parandamiseks, kasutades membraani ja diferentsiaalpressimist mitme kolvipeaga, samuti lisapressimist vormide raputamise teel.

Mõista varraste käsitsi ja masinate valmistamise meetodeid. Pöörake tähelepanu tehnoloogilistele abinõudele, et tagada neile kõrgemad nõuded (raamide, ventilatsioonikanalite jms kasutamine). Progressiivne protsess on südamike tootmine kuumade kastide abil. 250–280°C kuumutatud metallkasti puhutakse liiva-vaigu segu.

Kuumuse mõjul vaik sulab, ümbritseb liivaterad ja jahtudes vaik kõvastub. Tulemuseks on suure tugevusega varras.

Segu tihendamise töömahukat toimingut lihtsustab oluliselt vedelate isekõvenevate segude (LSM) kasutamine, mis valatakse kolbidesse ja südamikukarpidesse ning 30-60 minuti pärast omandavad vormid ja südamikud vajaliku tugevuse. Õhus säilitamisel suureneb nende tugevus. Segude kõrge plastilisus ja nende kivistumine kokkupuutel mudeliga tagavad suurema mõõtmete täpsusega valandite valmistamise. LSS-st valmistatud vormid ja vardad on hea gaasi läbilaskvusega ja lihtsa väljalöögiga.

Uueks tehnoloogiliseks protsessiks on valandite valmistamine gaasistatud mudelite abil, mis on valmistatud vahtpolüstüroolist ja mida ei eemaldata vormist, vaid gaasistatakse vormi metalliga täitmisel.

Kokkupandud vormid valatakse konveieritele, kus need jahutatakse väljalöögitemperatuurini. Valuvormidest valandite ja valanditest südamike väljalöömine toimub vibreerivatel restidel. Erilist tähelepanu tuleks pöörata töömahukate toimingute mehhaniseerimise küsimustele ning mõistmaks automatiseeritud vormimis- ja valamiskonveierite, valandite valmistamise tootmisliinide, vormide väljalöömise ja valandite edasise jahutamise tavatemperatuurini tööpõhimõtteid.

6.3. Valandite tootmine koorevormides.

Protsessi põhiolemus on sulametalli vaba valamine vormidesse, mis on valmistatud spetsiaalsest termoreaktiivsete sideainete segust ja mis on vormitud kuuma mustriga seadmete abil. Selle teema uurimisel kaaluge kestade moodustamise protsessi skeemi, kestade punkrimeetodil valmistamise toimingute jada, vormide kokkupanemist ja nende ettevalmistamist sulametalli valamiseks. Pöörake tähelepanu vormiliiva koostisele ja omadustele ning valuvormide ja südamike valmistamisel kasutatavate valuseadmete omadustele.

Pange tähele koorevormides valandite valmistamise peamisi eeliseid; valandite geomeetriliste mõõtmete suur täpsus, valupindade madal karedus, vormimismaterjalide arvu vähendamine, tootmisruumi kokkuhoid, valandite väljalöömise ja puhastamise toimingute hõlbustamine, tootmisprotsessi täieliku automatiseerimise võimalus läbi mitme -positsiooni pöörlevad automaatmasinad ja automaatliinid. Lisaks eelistele kaaluge meetodi puudusi: termoreaktiivsete sideainete kõrge hind ja kuumutatud valuseadmete kasutamine. Lisaks pöörake tähelepanu valandite meetodi ja rakenduse tehnoloogilistele võimalustele,

6.4. Valandite tootmine kaotatud vahavalu abil. Protsessi olemus on sulametalli vaba valamine ühekordsete mudelite järgi spetsiaalsest tulekindlast segust valmistatud vormidesse, mis pärast vormi valmistamist sulatatakse, põletatakse või lahustatakse. Teemat uurides kaaluge kergsulavast koostisest vormides mudelite valmistamise, mudelite plokiks kokkupanemise, valuvormi valmistamise, valamiseks ettevalmistamise, sulametalli valamise, valandite väljalöömise ja puhastamise järjekorda. Pöörake tähelepanu selle meetodi järgmistele omadustele: ühekordsel mudelil, mis on valmistatud madala sulamistemperatuuriga mudelikompositsioonist, ei ole pistikut ega sümboolseid osi ning selle kontuurid järgivad valandi kuju; kadunud vahamudelitest saadud vorm on õhukese seinaga kest ilma pistikuta; vorm on valmistatud spetsiaalsest tulekindlast segust, mis koosneb tolmutatud kvartsist ja hüdrolüüsitud etüülsilikaadi lahusest; Kõrge tugevuse tagamiseks ja mudeli koostise jääkide eemaldamiseks kaltsineeritakse valuvormid temperatuuril 850–900 ° C, misjärel need täidetakse sulametalliga. Lisaks pange tähele kaotatud vahavalu peamisi eeliseid, märkides, et see meetod on kõige ökonoomsem väikeste, kuid keerukate ja kriitiliste valandite tootmiseks, millel on kõrged nõuded geomeetriliste mõõtmete täpsuse ja pinnakareduse osas, samuti erisulamitest valmistatud osi. madala valuga sulamid. Mõelge ka meetodi puudustele. Pöörake tähelepanu tehnoloogilistele võimalustele ja valdkondadele. meetodi rakendamine.

6.5. Valandite tootmine jahutusvaluga.

Protsessi olemus on sulametalli vaba valamine metallvormidesse - jahutusvormidesse.Mõelge jahutusvormide tüübid, valandite valmistamise järjekord ja valandite valmistamise iseärasused.

Valandite valmistamise järjestuse kaalumisel pöörake tähelepanu vormide eelsoojenduse otstarbele, vormide tööpindadele kantavatele kuumakindlatele katetele ja vormide kokkupanemise järjekorda. Metallvardaid kasutatakse laialdaselt valandite sisemiste õõnsuste saamiseks.

Jahutusvalu iseärasusi uurides pöörake tähelepanu valandite suurenenud tahkestumise ja jahtumise kiirusele, mis mõnel juhul aitab saada peeneteralist struktuuri ja parandada mehaanilisi omadusi, mõnel juhul aga põhjustab longust.

Jahutusvormide konstruktsiooni kaalumisel pöörake tähelepanu vormide õõnsustest gaaside eemaldamise kanalite ja nende valandite eemaldamiseks kasutatavate seadmete konstruktsioonile, samuti metallvarraste konstruktsioonile.

Valandite tootmiseks jahutusvaluga kasutatakse laialdaselt ühe- ja mitmepositsioonilisi jahutusmasinaid ning automaatliine.Mõelge ühepositsioonilise jahutusmasina tööpõhimõttele.

Pange tähele jahutusvalu peamisi eeliseid: geomeetriliste mõõtmete suur täpsus ja valupindade madal karedus, valandite mehaaniliste omaduste suurenemine, tootlikkuse tõus, tootmisruumi säästmine jne. Pöörake tähelepanu meetodi puudustele: jahutusvormide valmistamise keerukus. ja nende madal vastupidavus.

Mõista meetodi tehnoloogilisi võimalusi ja selle rakendusvaldkondi.

6.6. Valandite valmistaminesurvevalu.

Protsessi põhiolemus on sulametalli valamine ja surve all valandi moodustamine.

Teemat uurides kaaluge horisontaalse külmpressimiskambriga survevalumasina konstruktsiooni ja valandite valmistamise toimingute järjekorda, valuvormide ja valandite eemaldamise seadmete konstruktsiooni,

Survevalu iseärasusi uurides pöörake tähelepanu sellele, et sulametalli sisenemiskiirus vormi on 0,5–120 m/s ja lõpprõhk võib olla 100 MPa; seetõttu täidetakse vorm kümnendiku ja eriti õhukese seinaga valandite puhul - sajandiksekundite kaupa. Protsessi tunnuste kombinatsioon – metallvorm ja väline surve metallile – võimaldab saada kvaliteetseid valandeid.

Pange tähele survevalu peamisi eeliseid: geomeetriliste mõõtmete kõrge täpsus ja valupindade madal karedus, võimalus valmistada keerulisi õhukeseseinalisi valandeid alumiiniumist, magneesiumist ja muudest sulamitest, meetodi kõrge tootlikkus. Palun pöörake tähelepanu ka selle meetodi puudustele: vormide valmistamise keerukus, nende piiratud kasutusiga. Pöörake tähelepanu meetodi tehnoloogilistele võimalustele ja selle rakendusvaldkondadele.

6.7. Valandite tootmine madalsurvevalu abil.

Protsessi põhiolemus on sulametalli valamine ja valandi moodustamine rõhu all OD – 0,8 MPa. Teemat uurides kaaluge madalsurvevalumasina konstruktsiooni ja valandite valmistamise toimingute järjekorda. Pange tähele, et meetod võimaldab automatiseerida vormide täitmise toiminguid, tekitab kristalliseerumisel metallile ülerõhu, mis aitab suurendada valandite tihedust ja vähendada sulametalli tarbimist väravasüsteemil. Selle meetodi puuduseks on metalltorustiku madal vastupidavus, mistõttu on madalsurvevalu kasutamine malmist ja terasest valandite valmistamisel keeruline. Pöörake tähelepanu valandite disainiomadustele, samuti tehnoloogilistele võimalustele ja selle rakendusvaldkondadele.

6.8. Valandite tootmine tsentrifugaalvalu teel.

Protsessi olemus on sulametalli vaba valamine pöörlevasse vormi, milles valandi moodustamine toimub tsentrifugaaljõudude mõjul. Teemat uurides kaaluge horisontaalse ja vertikaalse pöördeteljega masinate konstruktsiooni ning valude valmistamise toimingute järjekorda. Pöörake tähelepanu tsentrifugaalvalu eelistele, meetodi tehnoloogilistele võimalustele ja kasutusvaldkondadele. Lisaks eelistele pöörake tähelepanu tsentrifugaalvalu puudustele.

6.9. Spetsiaalsed valamisemeetodid.

Spetsiaalsed valumeetodid hõlmavad järgmist: pidevvalu, vaakum-imuvalamine, survevalu, vedeliku stantsimine jne. Nende teemade uurimisel pöörake tähelepanu meetodite olemusele, protsessiskeemidele ja toimingute tehnoloogilisele järjestusele. Kaaluge spetsiaalsete valamismeetodite eeliseid ja puudusi, tehnoloogilisi võimalusi ja rakendusvaldkondi.

7. Teema 4. Metallivormimistehnoloogia alused.

7.1. Rullimine ja joonistamine

Survetöötlemisel on kaasaegses metallitööstustööstuses väga suur koht, üle 90% sulatatud terasest ja 60% värvilistest metallidest ja sulamitest allutatakse survetöötlusele. Sel juhul saadakse tooteid, mis on erinevad otstarbelt, kaalult, keerukuselt ja mitte ainult vahetooriku kujul lõplikuks töötlemiseks lõikamise teel, vaid ka suure täpsusega ja väikese karedusega viimistletud detaile Survetöötlusprotsessid on väga mitmekesised ja need jagunevad tavaliselt kuueks põhitüübiks: valtsimine, pressimine, tõmbamine, mahuline sepistamine ja lehtede stantsimine. Nende tüüpide uurimisel tuleks erilist tähelepanu pöörata nende tehnoloogilistele võimalustele ja rakendusvaldkondadele masinaehituses. Üldiselt määrab survetöötlusprotsesside kasutamise võimalus moodustada kõrge tootlikkuse ja vähese jäätmega tooteid, samuti võimalus suurendada metalli mehaanilisi omadusi plastilise deformatsiooni tulemusena.

Valtsimine on üks levinumaid metallivormimise liike. Valtsimisel deformeeruvad metalli kuumas või külmas olekus pöörlevad rullid, mille konfiguratsioon ja suhteline asend võivad olla erinevad. Valtsimisskeeme on kolm: pikisuunaline, põikisuunaline ja ristspiraalne.

Kõige tavalisema pikisuunalise valtsimisega deformatsioonitsoonis surutakse metall kõrgusesse, laiendatakse ja venitatakse. Deformatsiooni suurust ühe läbimise kohta piirab metalli sidumise seisukord rullide poolt, mille tagab rullide ja valtsitud tooriku vaheline hõõrdumine.

Rullimistööriist – siledad ja kalibreeritud rullid; seadmed - valtspingid, mille konstruktsiooni määravad neile valtsitud tooted.

Rullimise lähtematerjaliks on valuplokid.

Rulltooted (valtstooted) jagunevad tavaliselt nelja põhirühma.Suurim osakaal langeb valtslehtede rühmale. Pikkade toodete grupp koosneb lihtsatest ja keerukatest vormitud profiilidest. Valtsitud torud jagunevad õmblusteta ja keevitatud.Valtsitud toodete eriliikide hulka kuuluvad valtstooted, mille ristlõige piki pikkust perioodiliselt muutub, samuti valmistooted (rattad, rõngad jne).

Valtsitud terast kasutatakse toorikutena sepistamise ja stantsimise tootmisel, detailide valmistamisel mehaanilisel töötlemisel ja keeviskonstruktsioonide loomisel. Seetõttu tuleks erilist tähelepanu pöörata valtstoodete põhirühmade sortimendile.

Valtsitud toodetest väikese suurusega (kuni tuhandiku millimeetri) profiilide saamiseks suure täpsuse ja väikese karedusega kasutatakse joonistamist, mis toimub tavaliselt külmas olekus. Võttes arvesse metalli deformatsiooni skeemi joonistamise ajal, tuleb märkida, et deformatsioonitsoonis kogeb metall märkimisväärseid tõmbepingeid, mida suurem, mida suurem on tõmbearmatuur, seda suurem. Tagamaks, et see jõud ei ületaks lubatud väärtust, mis viib toote purunemiseni, piiratakse kokkusurumist ühe käiguga, võetakse meetmeid metalli ja tööriista vahelise hõõrdumise vähendamiseks ning viiakse sisse vahepealne lõõmutamine, kuna külmtõmbamise ajal metall on tugevdatud.

Kuumal või külmal olekus läbiviidav pressimisprotsess võimaldab saada valtsimisest keerulisema kujuga ja suurema täpsusega profiile.Toorikuteks on valuplokid, aga ka valtstooted.

Mõelge metalli deformeerumise diagrammile pressimise ajal, tuleb märkida, et deformatsioonitsoonis on metall ebaühtlase kokkusurumise olekus. See funktsioon võimaldab pressida vähendatud plastilisusega metalle ja sulameid, mis on selle protsessi üks eeliseid. Säästlikum on väikeste partiide tootmine pressimise teel. profiilid, kuna üleminek ühe profiili valmistamiselt teisele on lihtsam kui valtsimisel. Pressimisel on aga tööriistade kulumine märkimisväärne ja metallijäätmed suured,

Pressimine toimub spetsiaalsetel hüdraulilistel pressidel. Tööriista konstruktsiooniga tutvudes pöörake täis- ja õõnesprofiilide vajutamisel tähelepanu selle osade asukohale ja koostoimele.

7.2. Tasuta sepistamine ja sepistamine tugistantsides. Kuum ja külm stantsimine. Lehtede tembeldamine.

Sepistamist kasutatakse väikese arvu identsete toorikute valmistamisel ja see on ainuvõimalik viis massiivsete sepistete (kuni 250 tonni) valmistamiseks.

Sepistamisprotsess, mis viiakse läbi ainult kuumas olekus, seisneb põhiliste sepistamistoimingute vaheldumises teatud järjekorras. Enne sepistamise valmistamise järjestuse kaalumist peaksite uurima sepistamise põhitoiminguid, nende omadusi ja eesmärki. Sepistamisprotsessi arendamine algab valmis detaili joonise põhjal sepistamisjoonise koostamisega. Sepistamisel saadakse suhteliselt lihtsa kujuga sepiseid, mis nõuavad märkimisväärset lõiketöötlust. Kõigi mõõtmete, samuti kattumiste, samuti kattumiste (sepise konfiguratsiooni lihtsustamine) varud ja tolerantsid määratakse vastavalt standardile GOST 7062–67 (pressidel valmistatud terasest sepistele) või GOST 7829–70 (vasaratel valmistatud terasest sepistele).

Väikese ja keskmise raskusega sepistamisel kasutatakse sepistamise ajal esialgse toorikuna valtsitud sektsioone ja ploome; suurte sepistete jaoks - valuplokid. Töödeldava detaili mass määratakse selle mahu järgi, mis arvutatakse sepistamise ja jäätmete mahtude summana vastavalt teatmekirjanduses toodud valemitele.

Tooriku ristlõige valitakse arvestades vajalikku sepistamist, mis näitab, mitu korda on tooriku ristlõige kaevamise käigus muutunud. Mida rohkem sepistada, seda paremini on metall sepistatud, seda kõrgemad on selle mehaanilised omadused.

Sepistamistoimingute järjekord määratakse sõltuvalt sepistamise konfiguratsioonist ja sellele esitatavatest tehnilistest nõuetest ning tooriku tüübist.

Põhiliste sepistamistoimingute tegemiseks kasutatavate universaalsete sepistamistööriistade mitmekesisust tuleks nende operatsioonide uurimisel tutvuda. Lõhkumismasinate (pneumaatilised ja auru-õhkhaamrid, hüdrauliline press) põhikonstruktsiooni uurides pidage meeles, et ühte või teist tüüpi seadmete kasutamise määrab sepise mass.

Sepistamisprotsessi uurimise tulemusena on vajalik selge arusaam sepistest toodetud detailide projekteerimisnõuetest.

7.3. Kuum stantsimine.

Mahulise sepistamise puhul piirab metalli plastilist voolu spetsiaalse tööriista õõnsus - tempel, mida kasutatakse ainult sellise konfiguratsiooniga sepistamise valmistamiseks. Kuumstantsimine, võrreldes sepistusega, võimaldab valmistada sepist, mis on konfiguratsioonilt väga lähedane valmis detailile, suurema täpsuse ja kõrge tootlikkusega. Kuid vajadus kasutada iga sepise jaoks spetsiaalset kallist tööriista muudab stantsimise tulusaks vaid piisavalt suurte sepisaadete puhul. Stantsimisel saadakse sepiseid massiga kuni 100-200 kg ja mõnel juhul kuni 3 tonni. Algsed toorikud mahuliseks stantsimiseks saadakse reeglina mitmesuguste profiilide pikkade toodete lõikamisel: ümmargused, ruudukujulised, ristkülikukujulised, jne. Enamasti on enam-vähem keeruka konfiguratsiooniga sepistuste stantsimiseks vaja saada vormitud toorik, st viia selle kuju lähemale sepise kujule. Selleks deformeeritakse esialgne toorik tavaliselt mitmeahelaliste stantside tühjades kiududes, sepistamisrullikutes või muul viisil. Suurte sepistepartiide tembeldamisel kasutatakse valtsitud perioodilisi profiile.

Erinevate kuju ja suurusega sepistamise ning sulamite olemasolu, millest need on tembeldatud, on viinud erinevate kuumsepistamismeetodite esilekerkimiseni. Nende meetodite klassifitseerimisel võetakse peamiseks tunnuseks templi tüüp, mis määrab metalli deformatsiooni olemuse stantsimise käigus. Sõltuvalt stantsi tüübist eristatakse stantsimist lahtistes stantsides ja stantsimist suletud stantsides (või välguta stantsimist). Nende tembeldamismeetodite uurimisel peate pöörama tähelepanu nende eelistele, puudustele ja ratsionaalse kasutuse valdkondadele,

Avatud stantsides stantsimist iseloomustab stantsi osade vahele jääva jäme tekkimine, deformeerumisel sulgeb stants väljapääsu alates stantsiõõnsused põhiosa metalli jaoks; samal ajal surutakse deformatsiooni viimasel hetkel liigne metall purusse välja,

Suletud stantsides stantsimisel jääb nende õõnsus metalli deformeerumise käigus suletuks. Meetodi oluliseks eeliseks on metallitarbimise märkimisväärne vähenemine, kuna rüpes ei teki jäätmeid. Kuid suletud stantsides stantsimise kasutamise raskus seisneb vajaduses rangelt järgida tooriku ja sepistamise mahtude võrdsust.

Lisaks tööriista-templi tüübi erinevusele eristab tembeldamist selle tootmise seadmete tüüp. Kuumstantsimisel kasutatakse auru-õhkhaamreid, vändaga kuumstantsimispressi, horisontaalse sepistamise masinaid ja hüdraulilisi presse. Kõigi nende masinate tembeldamisel on oma omadused, eelised ja puudused, mida tuleb selgelt mõista. Olles uurinud stantsivormimismasinate diagramme ja nende tööpõhimõtteid, on vaja mõista, millist tüüpi osade jaoks on kõige ratsionaalsem seda või teist seadet kasutada, võttes arvesse selle tehnoloogilisi võimalusi. Suurt tähelepanu tuleks pöörata igat tüüpi masinatele tembeldatud sepistamise konstruktsiooniomadustele,

Stantsi sepistamise protsessi arendamine, nagu ka sepistamine, algab valmis detaili joonise põhjal sepistamisjoonise koostamisega, võttes arvesse seadme tüüpi, millel stantsimist teostatakse. Suur tähtsus on sellisel juhul stantside eraldustasandi asukoha õigel valikul.Tembeldamisel toodetud sepistamisel paigaldatakse toestused, varud, tiivad, stantsimiskalded, kõverusraadiused ja torkemärkide mõõtmed. GOST 7505–74 (terasest sepised).

Töödeldava detaili mass stantsimiseks määratakse plastilise deformatsiooni käigus tekkiva ruumala püsivuse seaduse alusel, arvutades teatmekirjanduses toodud valemite järgi sepise mahu ja tehnoloogiliste jäätmete mahu.Tooriku mõõtmed ja selle ristlõike kuju määratakse sõltuvalt sepise kujust ja selle stantsimise meetodist.

Pärast stantsimist tehakse sepistele viimistlemistoimingud, mis on kuumstantsimise sepistamisprotsessi viimane osa ja aitavad kaasa vajalike mehaaniliste omaduste, täpsuse ja pinnakaredusega sepistamise valmistamisele. Nendest toimingutest sõltub järgneva mehaanilise töötlemise keerukus.

7.4. Külmstantsimine.

Külmstantsimine jaguneb mahuks ja lehtedeks. Mahustantsimisel – külmpressimisel, väänamisel ja vormimisel – on toorik pikalt valtsitud terasest. Sel juhul saadakse suure täpsusega ja pinnakvaliteediga tooted. Kuna aga erijõud külmstantsimisel on palju suuremad kui kuumsepistamise ajal, on selle võimalused tööriista ebapiisava tööea tõttu piiratud,

Lehtstantsimine hõlmab töödeldavate detailide deformatsiooniprotsesse lehtede, lõuendite, lintide ja torude kujul,

Lehtstantsimise protsessid saab jagada operatsioonideks, mille vahelduv kasutamine võimaldab anda originaaltoorikule detaili kuju ja mõõtmed.Kõik lehtede stantsimise toimingud saab kombineerida kahte rühma: eraldamine ja vormimuutus. Eraldustoimingute tegemisel deformeerub toorik kuni purunemiseni. Vormi muutmise toimingute tegemisel püüavad nad vastupidi luua tingimusi, mille korral on võimalik saavutada tooriku suurim vormimuutus ilma selle hävitamiseta.

Eraldamisoperatsioonide uurimisel pöörake tähelepanu sellele, kuidas protsessi tehnoloogilised parameetrid (näiteks lõikeservade vahe suurus) mõjutavad saadud toodete kvaliteeti. Toodete lõikamise protsesside väljatöötamisel on suur tähtsus lõigatud osade õigel asukohal lehe toorikul (materjali lõikamine). Õige lõikamine peaks tagama lõikamise ajal minimaalse raiskamise ja piisava suurusega džemprid osade vahel, kuna saadud osade kvaliteet sõltub nende suurusest. Lõikamise efektiivsuse peamist näitajat võib võtta kui metalli kasutuskoefitsienti, mis on võrdne osade pindala ja lehe, riba või lindi pindala suhtega, millest need osad on lõigatud. Tuleb märkida, et osade lõikamine valtsitud ribalt või lindilt on säästlikum.

Vormi muutmise toimingute kaalumisel pöörake tähelepanu asjaolule, et painutus- ja tõmbamisoperatsioonidel ilma seina täpsustamata tooriku paksus praktiliselt ei muutu.

Painutamisel mõjuvad igas sektsioonis piki tooriku paksust üheaegselt surve- ja tõmbepinged, mille tulemusena võib elastne deformatsioon olla suhteliselt suur. Seetõttu tuleb painutamisel arvestada nurga all, mille all toode "tagasi vedrub". Tagasilööginurkade väärtus igal konkreetsel juhul leitakse teatmeteostest.

Painutatud tooriku tõmbepingete suurus sõltub suhtest R/5 (R on painderaadius, 5 on materjali paksus) ja võib suhtelise raadiuse liiga väikese raadiuse korral ületada lubatud väärtust. Viitekirjanduses on toodud erinevate materjalide minimaalsed painderaadiuse väärtused.

Lamedalt toorikult õõnsate toodete tõmbamisel ei deformeeru stantsi all asuv toote põhi praktiliselt ning ülejäänud toorik (äärik) venitatakse radiaalsuunas ja surutakse kokku puutuja suunas. Ääriku kokkusurumisel tekivad mõnikord kortsud; Selle nähtuse vältimiseks on vaja suruda äärik maatriksi otsa.

Torustiku poolt toorikule avaldatav jõud suureneb koos tooriku läbimõõdu ja tõmmatud toote läbimõõdu suhte suurenemisega ja võib ulatuda väärtuseni, mis ületab tõmmatud toote seina tugevuse. Sel juhul tuleb põhi ära.

Lehtstantsimisvahendid – templid – on väga mitmekesised. Jäigad stantsid, mida tavaliselt kasutatakse lehtede stantsimiseks, koosnevad tööelementidest (stants ja maatriks) ja paljudest abiosadest. Sellised templid jagunevad lihtsateks (ühe toimingu tegemiseks) ja keerukateks (mitme toimingu tegemiseks).

Lehtstantsimisseadmed – erineva disainiga mehaanilised pressid.

Väikeste tootepartiide valmistamisel, kui keerukate templite valmistamine on ebaökonoomne, kasutatakse lehttoorikute survetöötluse lihtsustatud meetodeid: elastse kandjaga stantsimine, pressimistööd ja impulssstantsimine,

Elastse kandjaga (näiteks kummi) tembeldamisel on kahest tööelemendist ainult üks metallist, teise rolli täidab elastne aine.Hüdraulilisi ja mehaanilisi presse, aga ka haamreid kasutatakse varustus.

Ketrustööd on ette nähtud detailide valmistamiseks pöördekehade kujul ja seda tehakse ketrustreipinkidel.

Vedeliku, gaasilise keskkonna või magnetväljaga pressita stantsimisel kasutatakse spetsiaalseid paigaldisi, milles deformatsiooniks vajalik energia saadakse vedeliku elektrilahenduse, plahvatusohtliku või tuleohtliku segu plahvatuse või võimsa elektromagnetilise impulsi tõttu. Nendel juhtudel on tooriku koormus lühiajaline (impulss). ) iseloom. See võimaldab tembeldada raskesti deformeeruvatest sulamitest keerulisi osi, mille tembeldamine on tavatingimustes keeruline,

Seda tüüpi stantsimise skeemide uurimisel pöörake tähelepanu nende eelistele ja puudustele.

7.5. Sepistatud ja stantsitud sepiste kuumtöötlus.

Metalli kuumutamine enne plastilist deformatsiooni on survetöötluse ajal üks olulisemaid abiprotsesse ning seda tehakse plastilisuse suurendamiseks ja deformatsioonikindluse vähendamiseks. Mis tahes metalli või sulamit tuleb töödelda rõhuga väga kindlas temperatuurivahemikus. Näiteks terast 10 võib kuumdeformeerida temperatuuril mitte üle 1260 ° C ja mitte alla 800 ° C. Töötlemistemperatuuri vahemiku rikkumine põhjustab metallis esinevaid negatiivseid nähtusi (ülekuumenemine, läbipõlemine) ja lõpuks defekte. . Kuumutamisel on vaja tagada ühtlane temperatuur tooriku ristlõikes ja selle pinna minimaalne oksüdatsioon. Metalli kvaliteedi seisukohalt on suur tähtsus kuumutuskiirusel: aeglase kuumutamise korral väheneb tootlikkus ja suureneb oksüdatsioon (katlakivi teke), liiga kiirel kuumutamisel võivad toorikusse tekkida praod. Mida suurem on töödeldava detaili suurus ja madalam on metalli soojusjuhtivus, seda suurem on kalduvus pragude tekkeks (näiteks kõrglegeeritud terastel on soojusjuhtivus madalam kui süsinikterasel ja kuumutuskiirus väiksem) .

Ahjude ja elektrikütteseadmete tööpõhimõtte ja konstruktsiooniga tutvumisel pöörake tähelepanu nende tehnoloogilistele võimalustele ja kasutusalale, mida iseloomustab toorikute partii standardsuurus ja suurus.

8. Teema 5. Keevistoodete valmistamise tehnoloogia alused.

8.1. Sulamis-, surve- ja hõõrdekeevitus.

Selle jaotise uurimine peaks algama keevitamise füüsikalise olemuse kaalumisega, mille mõistmiseks on vaja kasutada teavet metalli struktuuri ja aine aatomite vahelise metallilise sideme kohta.

Metall koosneb paljudest ruumis paiknevatest positiivselt laetud ioonidest, mis on kollektiviseeritud elektronide pilvega ühendatud üheks tervikuks. Kui kaks metallkeha kokku puutuvad, ei ühine need tavaliselt üheks tervikuks; Seda takistavad ebatasasused pinnal ning oksiidide, hüdriidide ja nitriidide kiled, mis seda deaktiveerivad. Kui aktiveerite toorikute pinnad ja lähendate pinnaioonid üksteisele 2-3A kaugusel (sellel kaugusel asuvad ioonid tahkes metallis), siis toimub keevitamine ehk toorikute püsiühendus. aatomitevaheliste sidejõudude rakendamine. Praktikas saavutatakse see termilise või jõumõjuga või mõlema kombinatsiooniga.

Sulandkeevitamisel toimub ainult termiline toime - kuumutamine kuni töödeldavate detailide servade sulamiseni, moodustades ühtse vedela metalli vanni. Selle kristalliseerumine toimub vedela faasi aatomite järjestikuse üksiku või rühma settimise teel kristalse faasi õõnsustes. tahke faasi võre, mille juures tekivad aatomitevahelised sidemed. Kristalliseerumise tulemusena tekivad keevitustsoonis terad, mis kuuluvad nii mitteväärismetalli kui ka keevismetalli hulka. Keevitusvööndis luuakse metalli sama aatom-kristalliline struktuur.

Tähelepanu tuleks pöörata keevitamiseks kasutatava elektroodi tüübi ja kaubamärgi valimise põhimõttele, samuti selle läbimõõdule ja lubatud keevitusrežiimile. Oluline on mõista, et käsitsi kaarkeevitamisel antakse vool elektroodi varda ühte otsa ja kaar põleb teises otsas; nende vaheline kaugus ulatub 300–400 mm-ni. Liigne voolu korral toimub elektroodi ülemise osa ülekuumenemine Joule'i kuumusega, mis põhjustab keevitamisel katte koorumist ja defekte.Ülekuumenemise vältimiseks valitakse elektroodi läbimõõt sõltuvalt keevitava metalli paksusest. , ja keevitusvoolu tugevus valitakse vastavalt elektroodi läbimõõdule. Tuleks uurida selle keevitusmeetodi kasutusvaldkondi (materjalid, paksused, konstruktsioonide tüübid). See on efektiivne lühikeste, keeruka trajektooriga katkendlike õmbluste ja raskesti ligipääsetavate kohtade keevitamisel erinevates ruumilistes asendites remonditingimustes, katsetootmises, paigaldamises ja ehitamises. Käsitsi keevitamisel on vedela metalli maht keevisvannis ebaoluline, mistõttu saab seda pindpinevusjõudude toimel hoida vertikaalsel seinal või laeasendis.Meetodi puudusteks on raske käsitsitöö ja madal tootlikkus, mis takistada selle kasutamist ja masstootmist.

Selle protsessi uurimisel on oluline mõista, kuidas on tagatud protsessi algus, selle säilitamine kindlaksmääratud tingimustes, kaitse oksüdatsiooni eest ja keevitaja roll. Masin konfigureeritakse etteantud metalli paksusele reguleerija abil, määrates vajaliku voolutugevuse, keevituskiiruse ja kaarepinge ning seadistab elektroodide traadi etteande kiiruse võrdseks sulamiskiirusega antud režiimis Juhuslikud režiimi kõrvalekalded (etteanderullide libisemine) elimineeritakse automaatselt, kasutades kahte võimalust. Reguleeritava elektroodi traadi etteandekiirusega masinates on sõltuvalt kaarepingest keevitaja toimingud erinevad. Masin võrdleb pidevalt seadistatud pinget ja elektroodi etteande kiirust. Konstantse elektroodi traadi etteandekiirusega lihtsamad masinad põhinevad kaare iseregulatsioonil, mille tõttu kaare pikkuse juhusliku suurenemisega väheneb keevitusvool. See vähendab elektroodi sulamiskiirust kuni algse režiimi taastamiseni. Tuleb märkida, et kaare isereguleerimine on efektiivne suure voolutiheduse korral (suur vool või väike elektroodi läbimõõt). Automaatse keevitusprotsessi kvaliteedi tagab keevitustraadi klasside õige valik (neil on vähendatud lisandite sisaldus ja neid tähistatakse indeksiga “Св”), samuti räbust. Üldnõuded räbustile; metalliga suhtlemisel peaks see tootma metallist väiksema tihedusega räbu, mis ei moodusta sellega vaheühendeid, ja suurema kokkutõmbumisega. See välistab räbu lisamise õmbluses ja saavutab jahutamisel räbukooriku iseenesliku eraldumise õmblusest.

On vaja uurida keevitustehnoloogia iseärasusi, mõistes, et automaatkeevitamisel paikneb voolujuht kaare lähedal ja on võimalik kasutada suuri voolusid (kuni 1600 A) kartmata elektroodi ülekuumenemist ja seeläbi saavutada maksimaalne tootlikkus.Kuid vedelikuvanni suur mass võimaldab keevitamist ainult madalamas asendis ja juureõmbluse keevitamisel on vaja meetmeid vedelikuvanni kinnihoidmiseks (vooderdised, räbustipadjad). On vaja mõista, et automaatse sukelkaarkeevituse kasutamine on ratsionaalne, et toota sarnaseid ühikuid pikendatud sirgete ja ümbermõõduliste õmblustega - suurenenud paksusega (üle 3 mm) lehtdetailide jaoks erinevatest terastest, vasest, niklist, titaanist, alumiiniumist ja nende sulamid.

8.2. Metallide plasmatöötlus.

On vaja mõista, et soojusallikaks on kaares ioniseeritud gaasivoog, mis kokkupõrkel vähem kuumenenud kehaga deioniseerub suure soojushulga vabanemisega, mis võimaldab pidada seda iseseisvaks. allikas. Plasma joa temperatuur sõltub gaasi ionisatsiooniastmest. Selleks kasutage kokkusurutud kaarkolonni, st kitsas kanalis põlevat kaare, mille kaudu puhutakse rõhu all gaasi (argoon, lämmastik, vesinik jne), suurendades selle kokkusurumisastet. Nendes tingimustes ulatub gaasi temperatuur kaarekolonnis ° C-ni, mis võrreldes vabalt põleva kaarega suurendab järsult ionisatsiooniastet ja kanalist suure kiirusega joana väljuva gaasi temperatuuri. . Sellel soojusallikal on kõrge temperatuur, kontsentratsioon ja kaitseomadused. Plasmajoa kasutatakse kahel viisil: kombineerituna teisega (peamiselt termolõikamisel) ja kaarest eraldi (keevitamisel, pindamisel ja pihustamisel). Viimane variant sobib ka mittejuhtivate materjalide töötlemiseks.

8.3. Elektronkiirkeevitus.

Protsess on seotud sulakeevitusega, kuid erinevalt kaarkeevitusmeetoditest tehakse seda kõrgvaakumis, kus elektrilaenguid kandvaid ioone on vähe. Sel põhjusel on kaare elektrilahendus vaakumis ebastabiilne. Keevitamiseks vaakumis survega
105-10b mm Hg. Art. Soojusallikana kasutatakse kiirendatud elektronide voogu. Elektronide kiirus on ligikaudu pool valguse kiirusest, mis saavutatakse kõrge pingega (40–150 kV) katoodi ja tooriku (anoodi) vahel. Katoodilt eralduvad elektronid kiirendatakse, kontsentreeritakse kiireks ja pommitavad metalli, vabastades pidurdamisel soojust kineetilise energia muundamise tõttu soojusenergiaks. Oluline on märkida, et kiire energia võib kontsentreerida väga väikesele alale sügaval metallis, kus suurem osa elektronidest on aeglustunud. See tagab tala väga kõrge läbitungimisvõime, mis võimaldab keevitada ühe käiguga 50 mm paksuseid toorikuid ilma lõikeservadeta ja saada minimaalse laiusega õmblused, mis välistab tooriku kuju moonutamise keevitamise ajal. Elektronkiirkeevitus on kasutatav kambrisse paigutatud toorikutele ja tagab kõigi metallide kõrgeima kvaliteediga liitekohad, sealhulgas tulekindlad metallid, mis oksüdeeruvad kõrgel temperatuuril kergesti.

8.4. Gaaskeevitus ja metalli lõikamine.

Gaaskeevitusel sulab metall hapnikuga segatud põlevgaasi põlemisel tekkiva soojuse toimel. Oluline on, et kõrgeima temperatuuriga (3200° C) leegi tsoon omaks redutseerivaid omadusi ja kaitseks metalli keevitamise ajal oksüdeerumise eest. Keevitava metalli pinnal olevate oksiidide vastu võitlemiseks kasutatakse pastade kujul olevaid räbusti. Nende meetmete tõhusus on aga ebapiisav keeruliste sulamite, aga ka titaanisulamite jms keevitamisel. Lisaks on gaaskeevitus madala tootlikkusega ja ei ole automatiseeritud. Nendel põhjustel jääb selle tähtsus alles malmist, messingist, õhukese seinaga terasest detailide parandamisel ning välitingimustes elektri puudumisel,

Erinevalt gaaskeevitusest laieneb gaasilõikuse kasutamine tööstuses pidevalt. Oluline on mõista, et lõikamise all peame silmas keevitamist ja selle võimsus peaks sõltuma töödeldavate detailide suurusest ja kujust, samuti materjali soojusjuhtivusest ja elektritakistusest.

8.5. Hõõrdekeevitus ja gaasipressiga keevitamine.

Oluline on mõista, et need meetodid on seotud survekeevitusega, kuid erinevad soojusallikate poolest. Arvestada tuleb nende eelistega võrreldes takistuspõkkkeevitusega, protsessi iseärasusi ja ratsionaalseid kasutusvaldkondi. Oluline on meeles pidada, et hõõrdekeevitamiseks peab ühel toorikul olema pöörlemistelg.

Gaaspressiga keevitamise positiivne külg on see, et kütte- ja jahutusrežiim on sujuvam kui takistuskeevitamisel; see sobib eriti suurte detailide keevitamiseks. Oluline on, et selleks ei ole vaja elektrit, mis võimaldab seda kasutada remondiks ja muudeks välitöödeks.

9. Teema 6. Lõikamise teel materjalide töötlemise tehnoloogia alused.

9.1. Lõikeprotsessi füüsiline alus.

Tuleb rõhutada, et lõikeprotsessi läbiviimiseks peavad tooriku ja tööriista vahel toimuma suhtelised liikumised, mis jagunevad põhiliikumiseks (ehk lõikeliikumiseks) ja ettenihke liikumiseks. Pinna vormimine lõikeprotsessi käigus toimub erineva liigutuste arvuga.Detaili ruumikuju piiravad geomeetrilised pinnad. Reaalsed pinnad erinevad ideaalsetest selle poolest, et neil on töötlemise tulemusena mikrokaredus ja lainelisus, kuid nende saamise meetodid on samad, mis ideaalsete geomeetriliste pindade puhul. Õppige masinaosade pindade vormimise geomeetrilisi meetodeid Sõltuvalt töödeldava pinna tüübist kasutatakse nende kujundamisel erinevaid meetodeid. Mõnel juhul saadakse pinna kuju tööriista lõiketera kuju kopeerimise tulemusena, teistel - tööriista tera järjestikuste positsioonide ümbrikuna tooriku suhtes.

Pinna vormimise protsessi graafiline kujutis on töötlemisskeem, mis tavapäraselt kujutab töödeldavat detaili, selle fikseerimist masinale, mis näitab lõikeriista asendit tooriku suhtes ja lõikeliigutusi.

Vaatleme pinna kujundamisega kaasnevaid liigutusi välise silindrilise pinna töötlemise näitel pööramisega. Uurige lõikerežiimi elemente; lõikekiirus, ettenihe ja lõikesügavus, nende määratlused, tähistused ja mõõtmed. Vaatleme treitööriista näitel lõikeriista elemente ja geomeetriat. Lõikenurkade määramiseks on vaja teada töödeldaval detailil olevaid pindu ja koordinaattasapindu.

Tutvuge pinnakvaliteedi mõistega, mis on mitmete omaduste kombinatsioon; karedus, lainelisus; struktuurne seisund (mikropraod, rebendid, purustatud struktuur); pinnakihi kõvenemine (sügavus ja aste); jääkpinged; jne. Töödeldud pindade kvaliteet määrab osade ja masinate töökindluse ja vastupidavuse tervikuna.

Tutvuge lõikamisprotsessi füüsilise olemusega kui tooriku materjali elastoplastilise deformatsiooni protsessiga, millega kaasneb selle hävitamine ja laastude moodustumine,

Vaatleme lõikamisprotsessi dünaamikat välise silindrilise pinna treimise näitel treilõikuriga kruvilõikepingil.

Pange tähele, et lõikejõu komponente kasutatakse masina, tööriista ja kinnitusdetailide arvutamiseks. Mõelge lõikejõu komponentide mõjule töötluse täpsusele ja töödeldud pinna kvaliteedile.

Mõelge füüsikalistele nähtustele, mis kaasnevad pindade vormimise protsessiga lõikamise teel: töödeldava materjali elastoplastne deformatsioon, kogunemine, hõõrdumine, kuumuse teke, tööriistade kulumine. Pöörake erilist tähelepanu nende nähtuste mõjule töötlemise kvaliteedile. Mõnedes töötlemistingimustes mõjutavad need nähtused tooriku töödeldud pinna kvaliteeti positiivselt, teistes aga negatiivselt.

Erinevate lõikevedelike kasutamine mõjutab soodsalt lõikamisprotsessi ja töötlemise kvaliteeti. Tööriista kulumise uurimisel võtke arvesse selle olemust, kulumiskriteeriume ja nende seost tööriista kasutuseaga. Pange tähele, et tööriista tööiga ja sellele vastav lõikekiirus tuleks määrata, võttes arvesse kõrget tootlikkust, pinna kvaliteeti ja madalaimaid töötlemiskulusid,

Analüüsides silindrilise pinna treimisel peamise tehnoloogilise aja määramise valemit, tuleb arvestada, et toorikute pindu tuleks töödelda lõiketingimustes, mis saavutavad kõrge töötlemise täpsuse ja pinnakvaliteedi ning rahuldava jõudlusega.

Tööriistamaterjalide uurimisel tuleb arvestada, et need peavad olema suure kõvadusega (HRC 60), olulise kuuma- ja kulumiskindlusega, suure mehaanilise tugevuse ja sitkusega Lõikeriistade valmistamisel kasutatakse erinevaid tööriistamaterjale: tööriistaterased, metallkeraamika ( kõvad) sulamid, mineraalkeraamika, abrasiivsed materjalid, teemanttööriistad; uurige nende omadusi ja rakendusi.

9.2. Töödeldava detaili pindade töötlemine teradega (treimine, puurimine, hööveldamine, freesimine, avamine) ja abrasiivsete tööriistadega (lihvimine, lappimine, lihvimine).

Toorikute töötlemine treipingil. Tutvuge treimismeetodi iseloomulike tunnustega. Pange tähele, et pöördekehade kujuga toorikute pindu töödeldakse treipingi grupi pinkidel.

Tutvuge treipinkide tüüpidega. Uurige kruvilõiketreipingi komponentide nimetust ja otstarvet.

Uurige treipingitel kasutatavate tööriistade ja kinnitusdetailide tüüpe ja konstruktsioone ning nende eesmärki. Pöörake erilist tähelepanu detailide töötlemisele kruvilõikamispinkidel, kuna need on kõige universaalsemad ja levinumad.

Torntreipinkidega tutvudes pidage meeles, et need on mõeldud keeruka kujuga detailide partiide töötlemiseks, mis nõuavad suure hulga lõikeriistade kasutamist. Masinad on eelseadistatud konkreetse osa töötlemiseks; varustatud seadmetega tooriku pindade mõõtmete automaatseks saamiseks Töötlemisprotsessi käigus pannakse tööriistad tööle järjestikku (üksteise järel) või paralleelselt (mitu korraga). Tööriistade paralleelne töötamine vähendab põhitöötlusaega. Vertikaalsed treipingid on ette nähtud raskete, suuremõõtmeliste toorikute töötlemiseks pikkuse (kõrguse) ja läbimõõdu suhtega 0,34-0,7. Pange tähele, et pöörlevatel masinatel on mitme toe ja tornipea olemasolu tõttu suured tehnoloogilised võimalused.

Kui kaalute toorikute töötlemist mitme lõikega treipinkidel, pidage meeles, et need töötavad poolautomaatses tsüklis ja on mõeldud ainult detailide, näiteks astmeliste võllide, välispindade töötlemiseks. Mitut pinda töödeldakse samaaegselt erinevate lõikuritega, mis on paigaldatud piki- või põiktugedele, olenevalt nende tehnoloogilisest otstarbest. Automaatsete ja poolautomaatsete masinate uurimisel pöörake tähelepanu suurele tootlikkusele suurte osade partiide valmistamisel ning automaatsete ja poolautomaatsete masinate klassifikatsioonile. Tutvuge paralleel- ja järjestikuse töötlemise automaatsete treipinkide ja poolautomaatsete masinate põhiliste tööskeemidega, nende kasutusalade ja tehnoloogiliste võimalustega.

Tutvuge treipinkidel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.3. Toorikute töötlemine puurmasinatel.

Tutvuge puurimismeetodi iseloomulike tunnustega. Puurmasinad on ette nähtud aukude tootmiseks ja töötlemiseks erinevate lõikeriistade (puurid, süvistusmasinad, hõõritsad, kraanid) abil. Uurige kasutatavaid lõiketööriistu, toorikute ja tööriistade kinnitamise seadmeid, nende otstarvet ja võimalusi. Tutvu puurmasinate klassifikatsiooniga. Uurige vertikaalsete ja radiaalsete puurmasinate sõlmede nimetust ja eesmärki; pange tähele, et viimane töötleb auke suurtes detailides. Õppige puurmasinatel tehtavaid töid. Üle viie läbimõõduga sügavate aukude töötlemine põhjustab teatud raskusi. Lõiketööriistad on spetsiaalse disainiga puurid. Sügavpuurimise skeemi kaalumisel pöörake tähelepanu lõikevedeliku juurdevoolule ja laastude eemaldamisele lõiketsoonist.

Pange tähele, et moodulmasinate kasutamine võimaldab töödelda detaile üheaegselt mitme tööriistaga.

9.4. Toorikute töötlemine puurimispinkidel.

Tutvuge igava meetodi iseloomulike tunnustega. Puurimismasinad töötlevad auke, väliseid silindrilisi ja tasaseid pindu, servi, sooni ja harvemini koonusekujulisi auke töödeldavates detailides, näiteks korpustes. Mõelge puurmasina mitmekülgsusele, uurides erinevate tööriistadega pinnatöötlusskeeme. Aukude puurimisskeemi on soovitav uurida masina lihtsustatud vaate taustal, arvestades selle komponentide liikumist ja tehnoloogilist otstarvet. Teemant- ja jig-puurimismasinaid uurides pöörake tähelepanu nende disainiomadustele ja tehnoloogilistele võimalustele. Teemantpuurimismasinatel töödeldakse augud lõpuks teemant- ja karbiidilõikuritega. Jig-puurimismasinad on mõeldud aukude, tasapindade ja servade töötlemiseks nende asukoha suure täpsusega. Tutvuge puurimis- ja puurimisgrupi masinatel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.5. Toorikute töötlemine höövel- ja soonimispinkidel. Tutvuge hööveldamis- ja meiseldamismeetodi iseloomulike tunnustega. Uurige höövlite tüüpe. Pange tähele, et masinad on mõeldud lamedate pindade, soonte, soonte, servade jms töötlemiseks.

Risthöövelmasina komponentide ja liikumiste uurimisel tuleb arvestada, et lõikeprotsess on katkendlik ja materjali eemaldamine toimub ainult sirge (töö)käigu ajal. Õppides pindade kujundamist põiki-pikihöövel- ja pilupingitel, mõistke lõikemustrite erinevust.

Tutvuge höövel- ja piluspinkidel töödeldavate masinaosade projektide tehnoloogiliste nõuetega.

9.6. Toorikute töötlemine avamismasinatel.

Tutvuge tõmbemeetodi iseloomulike tunnustega.Õppige tõmbemasinate tüüpe ja tõmbetüüpe. Pange tähele, et läbimurdmine on täiustatud meetod, mis tagab töötlemise kõrge kvaliteedi ja tootlikkuse. Läbimurdmisega saadakse peaaegu igasugune pind - välimine ja sisemine, mille suurus ei muutu kogu pikkuses Pindade moodustamisel osaleb ainult üks liigutus - lõikeliigutus ning varu eemaldamine toimub tänu prosti lõikehammaste suuruste erinevus.

Uurige lõikeriista kujundust, kasutades näitena ümmargust ava. Pideva avamise uurimisel pöörake tähelepanu nende masinate kõrgele tootlikkusele. Tutvuge avamismasinatel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega.

9.7. Toorikute töötlemine freespinkidel.

Tutvuge freesimismeetodi iseloomulike tunnustega. Freesimisega töödeldakse erineva profiiliga horisontaalseid, vertikaalseid, kald- ja vormipindu, servi ja sooni. Pange tähele, et töötlemine toimub mitme teraga lõikeriistadega - freesidega, millel on olenevalt tehnoloogilisest eesmärgist lai valik konstruktsioone ja suurusi.

Tutvuge silindriliste ja silindriliste freeside freespinkide tüüpide, omaduste ja geomeetriaga.

Pange tähele, et freesalustel kasutatavaid jaotuspäid kasutatakse toorikute perioodiliseks pööramiseks vajaliku nurga alla ja nende pidevaks pöörlemiseks spiraalsete pindade freesimisel.

Toorikute töötlemist pikifreespinkidel uurides arvestage, et need on mitme spindliga masinad ja toorikul on ainult pikisuunaline etteanne; mõeldud suure massi ja suurusega toorikute töötlemiseks,

Trummelfreespinkide eripäraks on horisontaalse pöörlemisteljega trumli olemasolu, mille külgedele on paigaldatud toorikud.

Uurides kontuuri- ja mahukujuliste pindade töötlemist koopiafreespinkidel, tuleb arvestada, et tooriku ja lõikuri suhtelise liikumise trajektoor on kahe või enama liigutuse tulemuseks olev kiirus.

Tutvuda freespinkidel töödeldavate masinaosade projekteerimise tehnoloogiliste nõuetega,

9.8. Hammasrataste töötlemine hammasrataste lõikemasinatel.

Uurige hammaste profileerimise olemust kopeerimise (hambaprofiili moodustamine vormitud lõikurite abil) ja rullimise (painutamise) abil - moodustades hambaprofiili tööriista lõiketerade järjestikuste positsioonide ümbrikuna tooriku suhtes.

Pange tähele, et valtsimismeetodil hammasrataste lõikamiseks kasutatakse moodulplaadi lõikurid, hammasrataste ja hammasrataste lõikurid. Modulaarne pliidilõikur on varrega risti lõigatud valtstraatidega kruvi. Hammaslõikur on hammasratas, mille hammastel on spiraalprofiil. Höövellõikur on prismaatilise kujuga sobivate teritusnurkade ja sirge lõiketeraga.

Aru, et hammasrataste lõikepingid, mis lõikavad rattahambaid valtsimismeetodil, jagunevad tüüpideks sõltuvalt tehnoloogilisest töötlemisviisist (hammasrataste freesimine; hammasrataste vormimine, hammasrataste lõikamine, hammasrataste avamine jne).

Hammasrattad on ette nähtud silindriliste okas-, spiraal- ja tigurataste lõikamiseks modulaarse pliidiplaadi lõikuri abil sissetöötamise meetodil. Toorikule ja lõikurile tehakse ussipaari haardumisele vastavad liigutused Hamba külgpind moodustub tooriku ja lõikuri koordineeritud ja pideva pöörlemise tulemusena. Hamba kuju piki silindrilise ratta laiust kujuneb lõikuri liikumisel piki tooriku telge ja tiguratta lõikamisel tooriku radiaalsuunas liikumisel. Silindrilise spiraalse hammasratta lõikamisel spiraalse hamba saamiseks pöörab toorik täiendavat pöörlemist. Töödeldava detaili ja tööriista liikumiste koordineerimiseks lõikeprotsessi ajal reguleeritakse hammasratta hoobimismasinal vastavad vahetatavate hammasrataste komplektid; kiirus, samm, etteanne ja diferentsiaal.

Hammasrataste vormimismasinatel lõigatakse sirgete ja kaldus hammastega välis- ja siseülekande silindrilisi hammasrattaid.Pange tähele, et hammasrataste vormimine on üks peamisi sisehammaste ja mitmerõngaste rataste (plokkide) lõikamise meetodeid. Hammasrattad lõigatakse lõikurite abil valtsimismeetodil, mis põhineb kahe silindrilise hammasratta ühendamisel.

Uurige hammasrataste höövlitel olevate kaldrataste lõikamist sissetöötamise meetodil Meetod põhineb kahe kaldratta haardumisel, millest üks on tasane. Lõigatav kaldratas (toorik) on võrgus lameda kaldrattaga, mille hambad on piiratud ühises tipus koonduvate tasapindadega ja millel on hammaslati hamba kuju. Lõikeriistaks on kaks hammaslõikurit, mis moodustavad tootmisratta ühe õõnsuse. Automaatsete jaotusseadmetega hammasrataste avamismasinatel valmistatakse sirgete hammastega silindrilised hammasrattad järjestikuse avamise teel.

Tutvuge hammasrataste disaini tehnoloogiliste nõuetega,

9.9. Toorikute töötlemine lihvpinkidel.

Tutvuge lihvimise omadustega. Pange tähele, et lihvimine on töödeldavate detailide pindade viimistlemise meetod abrasiivsete tööriistadega, mis koosnevad suurest hulgast teravate servade ja kõrge kõvadusega abrasiivsetest teradest. Uurige lihvimis- ja teemantketaste omadusi. Pöörake tähelepanu tööriistade kulumisele ja riietusele. Aru, et lihvimist on soovitav kasutada suure täpsuse ja pinnakvaliteedi saavutamiseks, samuti kõrge kõvadusega materjalide töötlemiseks,

Silindriliste ja pindlihvimismasinate uurimisel pöörake tähelepanu nende laiale mitmekülgsusele.

Sisemiste lihvimismasinate uurimisel arvestage statsionaarsete ja pöörlevate toorikute sisemiste silindriliste pindade kujundamist. Esimest töötlemismeetodit kasutatakse suurte keeruka kujuga detailide aukude lihvimisel. Sarnaste osade partii töötlemiseks kasutatakse tsentriteta lihvimist. Töötlemine toimub piki- ja põikisuunalise etteandega. Pange tähele, et toorik saab pikisuunalise etteande tänu veoratta telje pöörlemisele vertikaaltasandil. Õppige lint- ja teemantlihvimise olemust.

Tutvuge lihvimispinkidel töödeldavate masinaosade konstruktsioonide tehnoloogiliste nõuetega.

9.10. Viimistlustöötlusmeetodid.

Tutvuge pinnaviimistlusmeetodite omadustega. Mõistke, et pindade viimistlemiseks ja kõrge täpsuse, kvaliteedi ja töökindluse tagamiseks kasutatakse viimistlusmeetodeid. Pinnatöötluse viimistlusmeetodid (lappimine, poleerimine, töötlemine abrasiivlintidega, abrasiiv-vedelik töötlemine, lihvimine, superviimistlus) põhinevad peeneteraliste abrasiivpulbrite ja -pastade kasutamisel tööriistamaterjalina.

Pange tähele, et töötlemismeetodite viimistlemise protsessi kinemaatika tunnuseks on tööriista ja tooriku keeruline suhteline liikumine, milles abrasiivsete terade liikumistrajektoore ei tohiks korrata.

Hammasratta hammaste viimistlemise meetodite kaalumisel arvestage, et need võimaldavad parandada hammasrataste tööomadusi (sujuv töö, väsimustugevus, müramatus jne).

Hammasrataste hammaste töötlemise meetodite viimistlemisel raseerimise, lihvimise ja lihvimise teel profileeritakse hammaste külgpinnad rullimise või kopeerimise teel. Toores (karastamata) hammasrataste lõplikuks töötlemiseks kasutatakse lõikamist ning karastatud hammasrataste lihvimist ja lihvimist.

Bibliograafia

1. jt Konstruktsioonimaterjalide tehnoloogia. M., 1977.

2. Metallide ja muude konstruktsioonimaterjalide tehnoloogia. Ed. Ja. L., 1972.

3. , Leontjev. M., 1975.

4. , Stepanovi valukoda. M.: Masinaehitus, 1985.

5. Helitugevuse tembeldamine. Kindrali all toim. M.: Masinaehitus, 1973.

6. Semenov ja mahuline stantsimine. M.: Kõrgkool, 1972.

7. Inseneriettevõtete masinad ja seadmed. jt. L.: Politehnika, 1991.

8. , Kalinini töötlemine, toorikud ja lisandid masinaehituses. Tehnoloogi käsiraamat. – M.: Masinaehitus, 1976.

9. Romanovski külmstantsimiseks. – 6. väljaanne, parandatud. ja täiendav – L.: Masinaehitus, 1979.

10. , “Masinaehitusliku tootmise tehnoloogilised protsessid” M: Õppekirjandus, 2001. 3 köites

11., “Struktuurimaterjalide ja materjaliteaduse tehnoloogia” Õpik ülikoolidele - M: Kõrgkool, 1990. a.

1. Distsipliini õppimise eesmärk ja eesmärgid, selle koht õppeprotsessis................................. ................................................................ .......................... ......
3. Labori töökoda................................................ ......................
4. Teema 1. Sissejuhatus tehnoloogiasse................................................ ......................
5. Teema 2. Must- ja värviliste metallide metallurgilise tootmise alused................................... ................................................................ ...
6. Teema 3. Must- ja värvilistest metallidest valandite valmistamise tehnoloogia alused................................... ...................................................... ............
7. Teema 4. Metallivormimistehnoloogia alused...
8. Teema 5. Keevistoodete valmistamise tehnoloogia alused...
9. Teema 6. Tehnoloogia alused materjalide töötlemiseks lõikamise teel...
10. Kasutatud kirjanduse loetelu................................................ ......................................

Koostanud:

Olga Vladimirovna Martõnenko

Andrei Eduardovitš Virt

Tehnoloogilised protsessid masinaehituses. I osa

Juhised

Templan 2009, pos. nr 2K.

Trükkimiseks allkirjastatud Formaat 60×84 1/16.

Lehtpaber. Ofsettrükk.

Tingimuslik ahju l. 2.13. Tingimuslik auto l. 1.94.

Tiraaž 100 eksemplari. Tellimuse nr.

Volgogradi Riiklik Tehnikaülikool

400131 Volgograd, prosp. neid. , 28.

RPK "Polütehnikum"

Volgogradi Riiklik Tehnikaülikool

400131 Volgograd, tn. Sovetskaja, 35.

Sissejuhatus

Masinate valmistamise meetodite ja tehnikate kogum, mis on välja töötatud pika aja jooksul ja mida kasutatakse teatud tootmisvaldkonnas, moodustab selle valdkonna tehnoloogia. Sellega seoses tekkisid mõisted: valutehnoloogia, keevitustehnoloogia, töötlemistehnoloogia jne. Kõik need tootmisvaldkonnad on seotud masinaehitustehnoloogiaga, hõlmates kõiki inseneritoodete valmistamise protsessi etappe.

Distsipliin “Mehaanikatehnoloogia” uurib põhjalikult masina, kinnitusdetaili, lõikeriista ja tooriku vastastikmõju küsimusi, masinaosade töötlemise kõige ratsionaalsemate tehnoloogiliste protsesside konstrueerimise viise, sealhulgas seadmete ja tehnoloogiliste seadmete valikut ning ratsionaalseid meetodeid. masinate kokkupaneku tehnoloogiliste protsesside konstrueerimine.

Masinaehitustehnoloogia doktriin on oma väljatöötamisel jõudnud mõne aastaga lihtsast tootmiskogemuse süstematiseerimisest detailide mehaanilisel töötlemisel ja masinate kokkupanemisel kuni teaduslikult põhjendatud sätete loomiseni, mis on välja töötatud teoreetiliste uuringute, teaduslikult läbi viidud katsete ja masinaehitustehaste parimate tavade üldistamine. Töötlemis- ja koostetehnoloogia arengu ja selle suuna määravad masinatööstuse ees seisvad ülesanded tehnoloogiliste protsesside täiustamine, uute tootmismeetodite leidmine ja uurimine, teaduse saavutustele tugineva tootmisprotsesside tervikliku mehhaniseerimise ja automatiseerimise edasiarendamine ja juurutamine. ja tehnoloogia, tagades kõrgeima tööviljakuse korraliku kvaliteedi ja valmistatud toodete madalaima maksumusega.

1. Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid

Tootmisprotsessi all mõistetakse kõigi inimeste ja tööriistade tegevuste kogumit, mida ettevõttes tehakse materjalidest ja pooltoodetest valmistoodete saamiseks.

Tootmisprotsess ei hõlma mitte ainult põhiprotsesse, mis on otseselt seotud osade valmistamise ja nendest masinate kokkupanemisega, vaid ka kõiki abiprotsesse, mis võimaldavad tooteid valmistada (näiteks materjalide ja osade transport, osade kontroll inventari ja tööriistade tootmine jne).

Tehnoloogiline protsess on materjali või pooltoote kuju, suuruse, omaduste järjestikune muutmine, et saada kindlaksmääratud tehnilistele nõuetele vastav detail või toode.

Detailide töötlemise tehnoloogiline protsess peab olema kavandatud ja läbi viidud nii, et kõige ratsionaalsemate ja ökonoomsemate töötlemisviiside abil oleks täidetud detailidele esitatavad nõuded (töötlemise täpsus, pinna karedus, telgede ja pindade suhteline asend, kontuuride korrektsus jne), tagades kokkupandud autode õige töö.

2. Protsessi struktuur

Tooriku võimalikult ratsionaalse töötlemise tagamiseks koostatakse töötlemisplaan, kus on märgitud, milliseid pindu, millises järjekorras ja viisidel on vaja töödelda.

Sellega seoses on kogu töötlemisprotsess jagatud eraldi komponentideks: tehnoloogilised toimingud, positsioonid, üleminekud, käigud, tehnikad.

Tehnoloogiline toimimine on osa ühes töökohas teostatavast tehnoloogilisest protsessist, mis hõlmab töötaja (või töötajate rühma) ja masina (ühe või mitme samaaegselt töödeldava detaili) kõiki järjestikuseid toiminguid.

Näiteks võlli treimine, mida sooritatakse järjestikku, algul ühest otsast ja siis peale keeramist, s.o. võlli ümberpaigutamine keskustes, ilma seda masinast eemaldamata - teises otsas on üks toiming.

Kui kõik antud partii toorikud keeratakse esmalt ühest otsast ja siis teisest otsast, siis teeb see kaks toimingut.

Paigaldamine viitab toimingu osale, mis tehakse töödeldava detaili ühe kinnitamise (või mitme samaaegselt töödeldud) käigus masinal või kinnitusdetailides või kokkupandud montaažiüksuses.

Näiteks võlli pööramine, kinnitades selle tsentrites, on esimene seadistus; võlli pööramine pärast selle pööramist ja selle kinnitamine keskustes teise otsa töötlemiseks - teine ​​seadistus. Iga kord, kui osa pööratakse mis tahes nurga all, luuakse uus seadistus.

Paigaldatud ja kinnitatud toorik võib liikuvate või pöörlevate seadmete mõjul muuta oma asendit masinal tööosade suhtes, võttes uue asendi.

positsioon nimetatakse töödeldava detaili iga üksikut asendit, mille see hõivab masina suhtes, kui see on fikseeritud muutumatuna.

Näiteks mitme spindliga poolautomaatsetel ja automaatsetel masinatel töötlemisel võtab osa ühe kinnitusega lauda (või trumlit) pöörates masina suhtes erinevates positsioonides, mis viib detaili järjestikku erinevate tööriistade juurde.

Operatsioon on jagatud üleminekuteks - tehnoloogiliseks ja abistavaks.

Tehnoloogiline üleminek- tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mida iseloomustab kasutatava tööriista püsivus, töötlemisel moodustunud pinnad või masina töörežiim.

Abiüleminek– tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mis koosneb inimese ja/või seadme tegevusest, millega ei kaasne kuju, suuruse ja pinnakareduse muutumist, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku teostamiseks. Abiüleminekuteks on näiteks tooriku paigaldamine, tööriistade vahetus jne.

Muudatus ainult ühes loetletud elemendis (töödeldud pind, tööriist või lõikerežiim) määrab uue ülemineku.

Üleminek koosneb töö- ja abikäikudest.

Töölise all edusamme mõista tehnoloogilise ülemineku osa, mis hõlmab kõiki ühe materjalikihi eemaldamisega seotud toiminguid, samal ajal kui tööriist, töötlemispind ja masina töörežiim jäävad muutumatuks.

Masinatel, mis töötlevad pöörlevaid kehasid, mõistetakse töökäigu all tööriista pidevat töötamist, näiteks treipingil on ühe laastu kihi eemaldamine lõikuriga pidev, höövlil - ühe kihi eemaldamine. metallist kogu pinna ulatuses. Kui materjalikihti ei eemaldata, vaid see deformeerub plastiliselt (näiteks lainetuse moodustamisel või pinna rullimisel sileda rulliga selle tihendamiseks), kasutatakse ka töökäigu mõistet, näiteks kui laastude eemaldamine.

Abikäik– tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liigutusest tooriku suhtes, millega ei kaasne töödeldava detaili kuju, suuruse, pinnakareduse või omaduste muutumist, kuid mis on vajalik töökäigu lõpuleviimiseks.

Kõik tehnoloogilise toimingu käigus tehtavad töötaja toimingud on jagatud eraldi tehnikateks.

Under vastuvõtt mõista töötaja lõpetatud tegevust, tavaliselt on võteteks abitoimingud, näiteks detaili paigaldamine või eemaldamine, masina käivitamine, kiiruse või etteande lülitamine jne. Vastuvõtu mõistet kasutatakse toimingu tehnilises standardimises.

Töötlemisplaan sisaldab ka vahetöid - juhtimist, metallitööd jms, mis on vajalikud edasiseks töötlemiseks, näiteks jootmine, kahe osa kokkupanek, kokkupressimine osades, termotöötlus jne. Lõppoperatsioonid muude tööde puhul, mis tehakse pärast töötlemist, sisalduvad vastavate töötlemisviiside kavas.

Tehnoloogilise spetsialiseerumisega ettevõtte tootmisstruktuur

3. Tehnoloogilise operatsiooni töömahukus

Toimingute tegemise aeg ja kulud on kõige olulisemad kriteeriumid, mis iseloomustavad selle tõhusust antud toote tootmisprogrammi tingimustes. Tootetootmisprogramm on antud ettevõtte jaoks koostatud nimekiri toodetud toodetest, mis näitab iga toote tootmismahtu planeeritud ajavahemikul.

Tootmismaht on kavandatud aja jooksul toodetud toodete arv, konkreetsed nimetused, suurused ja kujundused. Tootmismahu määravad suuresti tehnoloogilise protsessi ülesehitamise põhimõtted. Arvestuslikku, maksimaalset võimalikku toote toodangu mahtu ajaühikus teatud tingimustel nimetatakse tootmisvõimsuseks.

Etteantud toodangumahu jaoks toodetakse tooteid partiidena. See on samaaegselt tootmisse pandud osade või tootekomplektide arv. Tööpartiiks, mis saabub töökohale tehnoloogilise toimingu tegemiseks, nimetatakse tootmispartii või selle osa.

Seeria on muutumatute jooniste järgi valmistatavate toodete koguarv.

Iga toimingu tegemiseks kulutab töötaja teatud tööjõudu. Operatsiooni töömahukus on aeg, mille nõutava kvalifikatsiooniga töötaja kulutab normaalse töömahukuse ja -tingimuste juures selle töö tegemiseks. Mõõtühikud – mees/tund.

4. Standardaeg

Tootmise jaoks on väga oluline osade töötlemisele, kogu masina kokkupanemisele ja valmistamisele kuluva tööaja nõuetekohane reguleerimine.

Standardaeg on tooteühiku tootmiseks või teatud töö tegemiseks eraldatud aeg (tundides, minutites, sekundites).

Ajanorm määratakse kindlaks tehnilise arvutuse ja analüüsi alusel, lähtudes tingimustest seadmete ja tööriistade tehniliste võimaluste võimalikult täielikuks kasutamiseks vastavalt antud detaili töötlemise või toote kokkupanemise nõuetele.

Sissejuhatus

Uue toote väljatöötamine masinaehituses on keeruline ja keeruline ülesanne.

andmine, mis ei ole seotud ainult vajaliku tehnilise taseme saavutamisega, see on

toodet, vaid ka andes selle struktuuridele sellised omadused, mis tagavad

saavutada võimalikult suur töö-, materjali- ja energiakulude vähenemine

selle arendamiseks, tootmiseks, kasutamiseks ja remondiks. Lahendus sellele probleemile

mille määrab uue tehnoloogia – disaini – loojate loominguline kogukond

torid ja tehnoloogid – ja nende koostoime disaini arendamise etappides

oma tootjate ja tarbijatega.

Masinaehitustoodete nõutavate omaduste rakendamisel on määravaks teguriks

roll on nende toodete tootmismeetoditel ja -vahenditel. Üksikasjad, üksikasjad

ly ja muud masinakomponendid on äärmiselt mitmekesised ning nende valmistamiseks -

Selleks on vaja väga erinevate omadustega ja tehnilisi materjale

erinevatel tegevuspõhimõtetel põhinevad noloogilised protsessid.

Pikaajaline praktika näitab, et tänapäeva masinaehituses

Kaasaegses tootmises pole universaalseid töötlemismeetodeid

kõige vähem tõhus erinevate osade valmistamiseks erinevatest materjalidest.

Igal töötlemismeetodil on oma spetsiifiline rakendusvaldkond ja

need alad ristuvad sageli nii, et sama osa saab kahjustada

valmistatakse erinevate meetodite abil. Seetõttu on osade valmistamise meetodi valik

konkreetsete tootmistingimustega arvestamine on seotud vajadusega

optimaalse meetodi valik suure hulga võimalike seast, tuginedes etteantule

tehnilisi ja majanduslikke piiranguid nii toodetavate osade parameetrite osas

kas ja vastavalt seadmete ja tööriistade töötingimustele.

Distsipliini õppimise eesmärk on viia õpilased kurssi põhitõdedega

teadmised kaasaegsest inseneritoodangust: materjaliliikidega

kalapüük ja nende tootmismeetodid koos tootmisprotsessidega

masinaosad ja montaažitööd. Loengute tekst sisaldab 7 osa. IN

Esimeses osas kirjeldatakse tootmisprotsessi põhitõdesid ja selle koostist -

haukumine. Arvestatakse metallide ja sulamite kristalliseerumist ja struktuuri,

kirjeldatakse nende kuumtöötlemise meetodeid, sulamis toimuvaid muundumisi.

vah kütmise ja jahutamise ajal. Tähelepanu pööratakse värvipõhistele sulamitele

metallid, teraste omadused, nende parandamise meetodid, aga ka mittemetallilised

kooritud, pulber- ja komposiitmaterjalid, mis on paljulubavad

Teises osas käsitletakse metallurgia ja valutöö põhitõdesid

protsessi. Tähelepanu on suunatud saamise viisidele ja füüsilisele

ehitusmaterjalide keemiline töötlemine. Kaetud põhitõed

kaasaegne valutehnika, spetsiaalsed valumeetodid

ja nende sulatamiseks kasutatud seadmed.

Kolmas osa on pühendatud metalli vormimisele. Antud on esinduslikud

plastiliste deformatsiooniprotsesside mõju uurimine metalli struktuurile,

selle mehaaniliste omaduste kohta.

Neljandas osas käsitletakse keevitamise tootmise küsimusi,

jootmisprotsessid ja püsivate liimühenduste saamine. Füüsiline alus

te keevitamine, selle meetodid, erinevad seadmed.

Viiendas osas kirjeldatakse töötlemise käigus toimuvaid peamisi protsesse

metallide lõikamine. Esitatakse lühike teave metalli lõikamismasinate kohta,

tööriistad, selle seadmega tehtud tööd. Siin me kaalume

Käsitletakse elektrofüüsikalise ja elektrokeemilise töötlemise küsimusi.

Kuues jaotis käsitleb polü-

Seitsmendas osas käsitletakse koosteprotsesse, probleeme

Juhtimissüsteemid masinaehituses.

Mis tahes praeguse tootmise arendamine ja täiustamine

sõltub inseneri teadmistest ja sellest, kui palju ta tunneb tootmismeetodeid

masinaosade tootmine ja nende keevitamine. Oluline teadus-, tehnika-,

Esimene protsess on uute struktuuride loomine ja laialdane kasutamine

materjalid, et tõsta seadmete tehnilist taset ja töökindlust

seadmed, võttes arvesse majandusnäitajaid, selleks peab insener varustama

omama sügavaid tehnoloogilisi teadmisi.

1. jagu. Masina valmistamise tootmisprotsess.

Ehitusmaterjalid

Peatükk 1. Tehnoloogia teoreetilised alused

masinaehitus

Loeng 1. Tootmise mõiste ja tehnoloogiline

protsessid

Kõik, mis ühiskonnal on oma vajaduste rahuldamiseks, on seotud loodustoodete kasutamise või töötlemisega. Viimane on lahutamatult seotud vajadusega rakendada teatud tootmisprotsesse, see tähendab lõpuks inimtööjõu kuludega. Tootmisprotsess hõlmab kõiki loodussaaduste töötlemise etappe inimesele vajalikeks objektideks (masinad, ehitised, materjalid jne). Nii on näiteks masina loomiseks vaja kaevandada ja töödelda maak, seejärel luua metallist tulevaste masinaosade jaoks toorikud, viia läbi nende töötlemisetapp ja seejärel kokku panna. Masina loomisel piirdutakse tavaliselt masinaehitusettevõttes rakendatavate tootmisprotsesside arvestamisega.

Masinaehituses on toode mis tahes ese või komplekt

valmistatavad meetodid. Toode võib olla mis tahes masin või selle

kokkupandud elemendid, muud osad olenevalt sellest, mis on pro-

selle tootmise viimase etapi toode. Näiteks tööpinkide tööstusele

tehase, tooteks on masin või automaatliin

vesi kinnitusdetailide valmistamiseks – polt, mutter jne.

Tootmisprotsessi masinaehituses nimetatakse summaarseks

kõigi etappide tähtsust, mille pooltooted läbivad teel nende muutumiseni

valmistooted: metallitöötlemismasinad, valumasinad, keretööd

rihmapressimise seadmed, instrumendid ja muud.

Masinaehitustehases hõlmab tootmisprotsess järgmist:

hankevahendite ettevalmistamine ja hooldus, nende ladustamine; erinevat tüüpi

töötlemine (mehaaniline, termiline jne); toodete kokkupanek ja nende transport

plaatimine, viimistlus, värvimine ja pakendamine, valmistoodete ladustamine.

Parim tulemus tuleb alati tootmisprotsessist, milles

rumm kõik etapid on rangelt organisatsiooniliselt kooskõlastatud ja majanduslikult

õigustatud.

Tehnoloogiline protsess on tootmisprotsessi osa.

tootmisüksuse staatus. Tehnoloogilise teostamise tulemusena

protsessid, materjalide füüsikalis-keemilised omadused, geomeetrilised

Hiina kuju, osade mõõtmed ja suhteline asukoht, kvaliteet

pinnad, tootmishoone välimus jne. Tehnoloogiline pro-

Protsess viiakse läbi töökohtadel. Töökoht on osa

töökoda, kus vastavad seadmed asuvad. Tehnoloogiline

protsess koosneb tehnoloogilistest ja abitoimingutest (näiteks

Rulli töötlemise tehnoloogiline protsess koosneb treimisest, freesimisest,

lihvimine ja muud toimingud).

Masinaehitustehase tootmispersonal. masin-

ehitustehased koosnevad üksikutest tootmisüksustest nn

toodetud töökodade ja erinevate seadmete poolt.

Tehase töökodade, seadmete ja konstruktsioonide koosseisu määrab projekteerimisobjekt.

toodete turule toomine, tehnoloogiliste protsesside olemus, nõuded kvaliteedile

toodete kvaliteeti ja muid tootmisfaktoreid, samuti olulisel määral

tootmise kõrgeimale spetsialiseerumisastmele ja tehase koostööle

muud ettevõtted ja nendega seotud majandusharud.

Spetsialiseerumine hõlmab suure toodangu mahu koondamist

igas ettevõttes rangelt määratletud tootetüübid.

Koostöö hõlmab toorikute (valandite,

sepised, stantsitud), komponendid, erinevad seadmed

teistes spetsialiseeritud tehastes toodetud raamid ja seadmed

aktsepteerimised.

Kui projekteeritud tehas saab valandeid koostöös,

Vaniya, siis see valukojad ei hõlma. Näiteks mõned tööpingid

ehitusettevõtted saavad valandeid spetsialiseeritud valukojast

vesi, tarbijate varustamine valanditega tsentraliseeritud viisil.

Tehase energeetika- ja sanitaarseadmete koosseis on samuti

võib olla erinev sõltuvalt koostöövõimalusest teistega

Gy tööstus- ja munitsipaalettevõtted elektriga varustamiseks

kolmekordne energia, gaas, aur, suruõhk transpordiseadmete osas,

veevarustus, kanalisatsioon jne.

Spetsialiseerumise edasiarendamine ja sellega seoses laiaulatuslik koostöö

ettevõtete moodustamine mõjutab oluliselt tootmisstruktuuri

tehased. Paljudel juhtudel ei anna masinaehitustehaste koostis

tutvutakse valu-, sepistamis- ja stantsimistsehhid, tootmistsehhid

kinnitusdetailid jne, kuna kaasas on toorikud, riistvara ja muud osad

on toodetud spetsialiseeritud tehastes. Paljud masstootmise tehased

va koostöös spetsialiseeritud tehastega saab ka

tarnida valmiskomponentide ja koostudega (mehhanismidega) valmistamiseks

autod; näiteks auto- ja traktoritehased - valmismootorid -

Masinaehitustehase koosseisu võib jagada järgmiselt

1) hankepoed (rauavalukojad, terasevalukojad, valukojad).

värvilised metallid, sepistamine, sepistamine ja pressimine, pressimine, sepistamine

tembeldatud jne);

2) töötlemistöökojad (mehaaniline, termiline, külmstantsimine)

sepised, puidutöötlemine, metalli katmine, montaaž, värvimine ja

3) abitöökojad (tööriistatöökojad, mehaanilise remonditöökojad,

elektriremont, mudel, katse-, katse- jne);

4) salvestusseadmed (metalli, tööriistade, vormimise ja kemikaalide jaoks).

materjalid, tarvikud ja erinevad materjalid valmistoodete jaoks

liinid, kütus, mudelid jne);

5) energiaseadmed (elektrijaam, soojuse ja elektri koostootmisjaam,

kompressorid ja gaasigeneraatorid);

6) transpordivahendid;

7) sanitaarruumid (küte, ventilatsioon, veevarustus)

elamine, kanalisatsioon);

8) üldtehase asutused ja seadmed (kesklabor,

tehnoloogiline labor, tsentraalne mõõtelabor, peam

kontor, kassas, meditsiinikeskus, polikliinik, sideseadmed

zi, söögituba jne).

Tehnoloogiline toiming on tehnoloogilise protsessi lõpetatud osa.

protsessi, mida teostavad ühel töökohal üks või mitu

töötajad või üks või mitu automaatseadet

nia. Töötamine hõlmab kõiki seadmete ja töötajate tegevusi ühel või

mitu ühiselt töödeldud (kogutud) tootmisobjekti

Operatsioon on tootmise planeerimise ja raamatupidamise põhielement.

Tootmise planeerimise ja raamatupidamise töömahukus.

Tehnoloogilise protsessi töömahukus, töötajate arv, varustus

seadmed ja tööriistad määratakse operatsioonide arvu järgi.

Abitoimingud hõlmavad osade juhtimist, nende transporti

ladumis-, lao- ja muud tööd. Tehnoloogilised toimingud jagunevad

tehnoloogilised ja abiüleminekud, samuti töö- ja abistavad

teliaalsed käigud. Operatsiooni põhielement on üleminek.

Tehnoloogiline üleminek on tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa.

mida iseloomustab kasutatava tööriista ja pinna püsivus

osad, mis on moodustatud töötlemisel või kokkupanemise käigus ühendatud. Uuesti töötlemisel

Teoreetiliselt on tehnoloogiline üleminek protsess, mille käigus saadakse iga

lõigake lõikeriistaga uus pind või pindade kombinatsioon.

Töötlemine toimub ühes või mitmes üleminekus (puurimine

sty – töötlemine ühes üleminekus ja augu saamine järjestikku kolmes

töövahendid: puur, süvistus, hõõrits - töötlemine kolmes

üleminek). Üleminekuid saab ajaliselt kombineerida, näiteks töötlemist

Kolme augu puurimine kolme puurimisvardaga või kolme külje freesimine

kolme otsafreesiga kereosa.

Abiüleminek on tehnoloogilise operatsiooni lõpetatud osa

mis koosnevad inimtegevusest ja (või) seadmetest, mis seda ei tee

on tingitud muutustest pindade kujus, suuruses ja kvaliteedis, kuid see on vajalik

mõõtmed tehnoloogilise ülemineku teostamiseks (näiteks paigaldades eel-

lõikamine, selle kinnitamine, lõikeriista vahetamine).

Samaaegse töötlemise tõttu saab üleminekuid ajaliselt kombineerida

detaili mitme pinna töötlemine mitme lõikeriistaga

tami. Neid saab sooritada järjestikku, paralleelselt (näiteks samaaegselt

Mitme täitematerjalita või mitme lõikega pinna muutuv töötlemine

masinad) ja paralleelsed seeriad.

Töökäik on tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa

jah, mis koosneb tööriista ühest liigutusest töödeldava detaili suhtes

sepistamine, millega kaasneb kuju, suuruse, pinnakvaliteedi muutus

või tooriku omadused. Lõikamise töötlemise käigus, iga töötaja tulemusena

löök, eemaldatakse töödeldava detaili pinnalt või pindade kombinatsioonist üks kiht

materjalist. Töötlemiseks paigaldatakse ja kinnitatakse toorik

tehakse nõutava täpsusega rakises või masinas töötlemise ajal -

montaažialusel või muul seadmel.

Pöörlevaid kehasid töötlevatel masinatel töökäigul

tööriista pidevaks töötamiseks, näiteks treipingil, eemaldamine

ühe laastukihi lõikur pidevalt, höövlil, ühe eemaldamine

metallikiht üle kogu pinna.

Kui materjalikihti ei eemaldata, kuid see deformeerub plastiliselt,

matsioonil (näiteks laineliste moodustamisel), kasutatakse ka töö mõistet

mida liigutada, nagu laastude eemaldamisel.

Abikäik on tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa,

mis koosneb tööriista ühest liigutusest töödeldava detaili suhtes,

millega ei kaasne kuju, suuruse, pinna kareduse muutus

töödeldava detaili omadused või omadused, kuid vajalikud töökäigu sooritamiseks.

Kõik töötaja toimingud, mida ta teeb tehnoloogiliste ülesannete täitmisel

See operatsioon on jagatud eraldi tehnikateks. Vastuvõtt tähendab

töötaja tegevus lõpetatud. Paigaldamine on osa toimingust

omaks võetud töödeldava detaili ühe kinnituse ajal (või mitu korraga

töödeldud) masinal või kinnitusseadmes või kokkupandud komplektis

ühikud, näiteks võlli pööramine keskustes kinnitamisel - esimene

paigaldatud; võlli pööramine pärast selle pööramist ja selle kinnitamine keskkohtadesse pööramiseks

teise otsa töö - teine ​​paigaldus. Iga kord, kui osa pööratakse

mis tahes nurga all luuakse uus seadistus (detaili pööramisel peate märkima

nimeta pöördenurk: 45°, 90° jne) Paigaldatud ja kinnitatud

tööriist võib muuta oma asendit masinal töötamise suhtes

gans liikuvate või pöörlevate seadmete mõju all, hõivamine

uus positsioon.

Asendiks nimetatakse tooriku iga üksikut positsiooni, mille hõivab

pestes seda masina suhtes selle pideva kinnitusega.

Masinaehitustehase tootmisprogramm sisaldab uut

valmistatavate toodete valik (märkides tüübid ja suurused), kogus

aasta jooksul toodetavate igat tüüpi toodete arv,

valmistatud toodete varuosade loetelu ja kogus.

Üksustoodangut iseloomustab laia valikuga toodete tootmine

esemed väikestes kogustes ja üksikeksemplarid. Tootmine alates

tegu kas ei kordu üldse või kordub läbi määramata

aeg, näiteks: masinate eksperimentaalsete mudelite tootmine, suur metall

palgilõikusmasinad, pressid jne.

Masstootmises valmistatakse tooteid muutmata jooniste järgi

partiidena ja seeriatena, mida korratakse teatud ajavahemike järel

aega. Sõltuvalt seeria toodete arvust on seeriatootmine erinev

jaguneb väikese-, keskmise- ja suurtootmiseks. Seeriatootmise tooted

tööstused on masinad, mida toodetakse märkimisväärses koguses: metalli-

lõikemasinad, pumbad, kompressorid jne Selles tootmises nad kasutavad

suure jõudlusega, universaalne, spetsialiseeritud ja eriline

seadmed, universaalsed, ümberkonfigureeritavad kiired seadmed

võimed, universaalsed ja spetsiaalsed tööriistad. Laialdaselt kasutatav

CNC-masinad, mitmeotstarbelised masinad.

Seadmed asuvad mööda tehnoloogilist protsessi ja mõned

see - masina tüübi järgi. Enamikus töökohtades töötavad nad perioodiliselt

väga korduvad toimingud, masstootmises tootmistsükkel

tooted on lühemad kui üksiktootmises.

Masstootmine on suure hulga sama tüüpi toodete valmistamine muutumatute jooniste järgi pika aja jooksul. Masstoodang on

Saadaval on kitsa valiku ja standardtüüpi tooted.

Selles lavastuses töötab enamik töökohti ainult

üks neile määratud pidevalt korduv operatsioon. Varustus

tootmisliinid asuvad tehnoloogilise protsessi käigus. IN

masstootmises kasutatakse laialdaselt spetsiaalseid masinaid, tööpinke

automaatsed masinad, automaatliinid ja tehased, spetsiaalsed lõikemõõteriistad

naalsed tööriistad ja erinevad automatiseerimistööriistad.

Loeng 2. Masina teenindamise otstarve. Masina kvaliteet.

Detailide täpsus. Töötlemise täpsus

Masina teeninduseesmärk. Iga masin on loodud rahuldama

konkreetse inimese vajaduse loomine, mis kajastub

masina ametlik otstarve. Iga masina loomine on tagajärg

konkreetse tehnoloogilise protsessi vajadused. Selline lähenemine

määrab vajaduse selgelt määratleda need funktsioonid, mida tuleks

täitma antud masinat, st selle teeninduseesmärgi kindlaksmääramisel.

Masinat võib määratleda kui seadet, mis täidab sihipärast

mitmesugused mehaanilised liigutused, mis muudavad pool-

kaubad esemeteks (tooteks) või isikule vajalikeks toiminguteks.

Tehnoloogiline masin on masin, milles muundatakse

materjali muutmine seisneb selle kuju, suuruse ja omaduste muutmises. Sellesse klassi

masinate hulka kuuluvad metallilõikamismasinad, sepistamis- ja pressimisseadmed ning

Masina ametlik otstarve on võimalikult konkreetne.

selge ja selgelt sõnastatud ülesanne, mille lahendamiseks see on mõeldud -

Xia auto.

Ülaltoodud sõnastust ei ole aga piisavalt laiendatud

luua ja toota masinat, mis vastab ettenähtud otstarbele. Tema

tuleb täiendada selliste andmetega nagu töödeldavate detailide olemus ja täpsus,

mis peab masinasse sisenema, lõikeriista materjal, vajalik

tekkinud pindade töötlemise maksumus või puudumine

rullidel jne. Mõnel juhul on vaja näidata, millistel tingimustel

masinad peavad töötama; näiteks võimalikud temperatuurikõikumised,

niiskus jne.

Masinaehituse kogemus näitab, et iga viga tehtud ajal

masina ja selle mehaanilise hoolduse eesmärgi tuvastamine ja selgitamine

mov, ei too kaasa mitte ainult ebapiisavalt kvaliteetse masina loomist, vaid ka

põhjustab selle arendamiseks lisatööjõukulusid. Sageli pole sügavust piisavalt

masina hoolduseesmärgi mõningane uurimine ja tuvastamine tekitab tarbetut

ranged, majanduslikult põhjendamatud nõuded täpsuse ja muude näitajate osas

masina kvaliteedile.

Iga masin, nagu ka selle üksikud mehhanismid, täidab oma teenust.

otstarbeks, kasutades mitmeid pindu või nende kombinatsioone

pressimismasina osad. Lepime kokku, et nimetame selliseid pindu või nende kombinatsioone

kokkupuude masina või selle mehhanismide käitamispindadega.

Tõepoolest, kooniliste esiotsa pindade kombinatsioonid

spindel ja sabavarre sulepea määravad töödeldud asendi

Keskustesse paigaldatud masinaosa, mille pinnad sisalduvad

täitevpindade kompleks. Spindli esiotsa ääriku külge

on paigaldatud veopadrun, mille kaudu töödeldav detail on ühendatud

toimub pöörlev liikumine. Tööriistahoidiku pinnad on määratud

lõikurite asukoht töödeldava detaili suhtes ja otse ülekandmine

anda neile liigutused, mida nad peavad töötlema. Executive pind

mehhanismina käsitletava käigukasti omadused on kombinatsioonid

töötavate hammasrataste paari hammaste külgmised tööpinnad

koos. sisepõlemismootori tööpinnad,

peetakse termiliseks muundamiseks mõeldud mehhanismiks

energia mehaaniliseks energiaks on kolvi ja töösilindri pinnad ja

Masina ja selle osade konstruktsioonivormide väljatöötamise alused.

Kunagi oli ma-

rehve, valige täiturpinnad või neid asendavad kombinatsioonid

õige kujuga pinnad. Siis suhteseadus

täitepindade liikumine, masina töö tagamine

Noa selle ametlik eesmärk, masina kinemaatiline diagramm on väljatöötamisel

ja kõik selle koostisosad.

Järgmises etapis hukkamisele mõjuvad jõud

masina kerepinnad ja nende toime olemus. Neid andmeid kasutades

arvutage igale lülile mõjuvate jõudude suurus ja olemus

masina ja selle mehhanismide kinemaatilised ahelad, võttes arvesse takistusjõudude toimet (hõõrdumine, inerts, kaal jne).

Teades masina kinemaatiliste ahelate iga lüli teeninduseesmärki,

meid või selle mehhanisme, liikumisseadust, mõjuvate jõudude olemust, suurust

selle tugevus ja mitmed muud tegurid (keskkond, milles üksused peavad töötama jne)

d.), valige iga lingi materjal. Arvutamise teel määratakse konstruktsioonivormid, st muudetakse need masinaosadeks.

Selleks, et masina käitamispindu kandvad osad ja

selle mehhanismid, aga ka kõik teised, mis täidavad selle lülide funktsioone.

matemaatilised ahelad, mida liigutatakse vastavalt nende seose nõutavale seadusele-

liikumist ja hõivasid mõne vajaliku positsiooni teiste suhtes.

Need on ühendatud mitmesuguste muude kehakujuliste osade abil

öökullid, raamid, kastid, sulgud jne, mida nimetatakse aluse de-

Luuakse masina iga osa ja selle mehhanismide struktuursed vormid

põhinevad selle hoolduseesmärgil masinas, piirates vajalikku

vajalik kogus valitud materjali erinevate pindade ja nende kaupa

kombinatsioonid.

Tulevase osa tootmistehnoloogia seisukohalt näiteks

nägu, silindriliste pindade kasutamine on säästlikum, seetõttu

Rulli tugiosade jaoks valitakse kaks silindrilist pinda.

Rullide töötlemise tehnoloogia seisukohast on see soovitatav

See oleks muuta see kogu pikkuses sama läbimõõduga silindriliseks. Siiski koos

hammasrataste ja nende töötlemise seisukohast oli see disain

oleks vähem ökonoomne. Sellest lähtuvalt peatume tootmisandmete jaoks

veetingimused astmelise rulliku konstruktsioonil. Pinna valik

sidemed, mis peavad materjali tükki piirama ja andma sellele vajaliku

kuju ei tähenda, et rull täidab oma tööd õigesti

kohtumine autos.

Pinnad, mille suhtes määratakse teiste pindade asukoht

pindu nimetatakse tavaliselt alusteks või lühidalt alusteks.

Seetõttu tuleb detaili struktuurivormide väljatöötamisel esiteks

on vaja luua selle aluspinnad, siis peavad kõik muud pinnad võtma teenuse poolt nõutava asukoha suhtes

autos oleva osa otstarve.

Osa on ruumiline keha, seega peab see olema

Üldjuhul, nagu teoreetilisest mehaanikast järeldub, kolmel põhinev

koordinaatsüsteemi kujutavad pinnad. Nende kaas-

Ordinaattasandid määravad kõigi teiste pindade asukoha,

osa struktuursete vormide moodustamine.

Seega peab igal osal olema oma koordinaatsüsteem.

Reeglina kasutatakse koordinaattasapindu

põhialuste pinnad ja nende teljed. Nende koordinaattasandite suhtes

detaili kõigi teiste pindade asukoht määratakse kasutades

millest luuakse selle struktuurivormid (abibaasid, teostus

tahked ja vabad pinnad).

Eeltoodust järeldub, et osade struktuursete vormide loomine

tuleks välja töötada, võttes arvesse nende teenuse eesmärki ja nõudeid

tehnoloogiad nende kõige ökonoomsemaks tootmiseks ja paigaldamiseks.

Sellest lähtuvalt tuleks detaili mõista vastavalt vajadusele

valitud materjali hulk, mis on piiratud arvu pindadega või nende pindadega

kombinatsioonid, mis asuvad üksteise suhtes (valitud alusteks), kasutage

autos oleva osa hoolduseesmärgi ja ökonoomsema tehnilise järgi

tootmis- ja paigaldustehnoloogiad.

Masina ehitamine toimub selle komponentide ühendamise teel

üksikasjad. Masina põhiosa peab ühendama ja andma kolm

suhtelised asukohad (kaugused), mis on vajalikud masina kasutusotstarbeks

kõigi masina moodustavate koosteüksuste ja osade pöörlemised ja pöörded).

Osade ja montaažisõlmede ühendamine toimub abil

kinnitatud koostu põhialuste pindade kokkupuutumine

sõlmed või osad koos selle osa abialustega, mille külge need on kinnitatud

tantsivad (põhinevad). Järelikult on põhialuste pinnad kinnitatud

kinnitatud osa ja kinnitatud detaili abialused ja abi

aluse osa alused, mille külge need on kinnitatud, on negatiivsed

See on väga oluline asjaolu, mis mängib arengus suurt rolli

botka osade projekteerimisvormid, nende valmistamise tehnoloogia arendamine ja

seadmete projekteerimine.

Vajadus pindade õigete geomeetriliste kujundite järele

tõstukid ilmuvad siis, kui detailile on jäetud vähemalt üks vabadusaste

autos ametiülesannete täitmiseks.

Sellistel juhtudel sellise osa põhialuste pindade vahel ja

selle osa abialused, mille külge need on kinnitatud, tekib hõõrdumine,

põhjustades paarituspindade kulumist. Kulumine omakorda põhjustab

Esiteks, põhi- ja abipinna pindade suuruse ja asukoha muutmine

paaritumisosade füüsilised alused ning sellest tulenevalt vahemaade muutused ja

nende pindade (positsioonide) pöördeid ja seeläbi suhtelist asendit

osade asukoht ja liikumine. Lõppkokkuvõttes ei ole masin ega selle mehhanismid seda

suudavad oma ametiülesandeid täita majanduslikult ja mõnikord isegi füüsiliselt,

mine. Seetõttu lisaks vajadusele saada osade pindu

õige geomeetriline kuju, nõue tagada kolm

nende soovitud karedusaste ja materjali pinnakihi kvaliteet.

Masinaehitustehnoloogia üheks ülesandeks on ökonoomne pool

osade analüüs, millel on nõutav mõõtmete täpsus, pöörlemine, geomeetriline

pindade kuju, nende nõutav karedus ja pinna kvaliteet

paks materjalikiht. Selleks täitmispinnad pea- ja

tavaliselt töödeldakse abiosade aluseid.

Masina kvaliteet. Selleks, et masin saaks oma tööd säästlikult täita

ametlikul otstarbel, peab sellel olema selleks vajalik kvaliteet.

Masina kvaliteedi all mõistetakse selle omaduste kogumit, mis määravad

mis kinnitab selle ametlikule otstarbele vastavust ja eristab masinat

Iga masina kvaliteeti iseloomustavad mitmed metoodiliselt õiged

kuid tõestatud näitajad, millest igaühe jaoks peaks olema a

kvantitatiivne väärtus koos tolerantsiga selle kõrvalekallete suhtes, mida õigustab majandusteadus

masina tõhusust, mis täidab oma ametlikku eesmärki.

Kvaliteedinäitajate süsteem koos neile määratud kogustega

ametlikud andmed ja kinnitused, mis kirjeldavad masina hoolduseesmärki,

sai valmis vastuvõtmise tehniliste tingimuste ja täpsusnormide nimetuse

Masina kvaliteedi peamised näitajad on järgmised: stabiilsus

masina täitmine selle ametliku otstarbega; toodetud masina kvaliteet

tooted, füüsiline vastupidavus, s.t võime säilitada originaali

esialgne kvaliteet aja jooksul; moraalne vastupidavus või võime säästa

täitma ametlikke ülesandeid õigeaegselt; jõudlus,

tööohutus; kontrolli hoolduse mugavus ja lihtsus; tasemel

müra, efektiivsus, mehhaniseerituse ja automatiseerituse aste

jne. Mõnede peamised tehnilised omadused ja kvaliteedinäitajad

muud suurtes kogustes toodetud masinad ja nende osad,

standardiseeritud.

Töötlemise täpsus. Töötlemise täpsus viitab järjepidevuse astmele

töödeldud detaili vastavus joonise tehnilistele nõuetele seoses

pindade mõõtmete, kuju ja asukoha täpsuse uurimine. Kõik üksikasjad, mis

täpsusnäitajate hälbed jäävad varem kehtestatud piiridesse

käivitub, sobib tööle.

Üksik- ja väiketootmises saadakse osade täpsus

proovitöölöökide meetodil, st varukihi järjestikuse eemaldamisega

ka koos vastavate mõõtmistega. Madalates tingimustes

suuremahulise ja keskmise mahuga tootmiseks kasutatakse seadistustega töötlemist

masin vastavalt partii esimesele prooviosale või võrdlusosale. Suures

Seeria- ja masstootmises tagatakse detailide täpsus meetodiga

automaatne mõõtude hankimine eelkonfigureeritud masinatel -

masinad, poolautomaatsed masinad või automaatliinid.

Automatiseeritud tootmistingimustes on seadmed masinasse sisse ehitatud

ladchiki, mis on mõõtmis- ja reguleerimisseade,

mis juhul, kui töödeldud pinna suurus ületab välja piire

tolerants teeb automaatselt muudatuse "masin-seade -

tööriist-toorik" (tehnoloogiline süsteem) ja kohandage see töödeldavale detailile

antud suurus.

Masinatel, mis teostavad töötlemist mitme töökäiguga (sisse-

näiteks silindrilistel lihvmasinatel) kasutatakse aktiivseid juhtseadmeid,

mis mõõdavad töötlemise ajal detaili suurust. Jõudes kohale

sellest suurusest lülitavad seadmed tööriista etteande automaatselt välja.

Nende seadmete kasutamine suurendab töötlemise täpsust ja tootlikkust

saapaid, vähendades abitoiminguteks kuluvat aega. See eesmärk on

saavutatakse ka metallilõikusmasinate varustamisega adaptiivsete süsteemidega

töötlemisprotsessi kontroll. Süsteem koosneb vastuvõtuanduritest

teave selles muudatusi toovate töötlemis- ja juhtimisseadmete edenemise kohta

Töötlemise täpsust mõjutavad: masina vead ja kulumine; Kõrval-

vead tööriistade, seadmete valmistamisel ja nende kulumisel; viga

töödeldava detaili masinale paigaldamise lihtsus; installimisel tekkivad vead

ke tööriistad ja nende reguleerimine etteantud suurusele; tehnoloogilised deformatsioonid

skaya süsteem, mis tekib lõikejõudude toimel; temperatuur de-

tehnoloogilise süsteemi moodustamine; tooriku deformatsioon toimingu ajal

omamass, kinnitusjõud ja sisepingete ümberjaotus;

mõõtmisvead, mis on põhjustatud mõõteriistade ebatäpsusest

nia, nende kulumine ja deformatsioon jne. Need tegurid muutuvad pidevalt sisse

töötlemise ajal, mille tulemuseks on töötlemisvigu.

Masina enda täpsus (koormata olekus) on reguleeritud

on standardne igat tüüpi masinatele. Töötamise ajal tekib see tänu

masina õmblemine, mille tulemusena väheneb selle enda täpsus.

Lõikeriista kulumine mõjutab partii töötlemise täpsust.

ettevalmistused ühe masina seadistusega (näiteks aukude puurimisel

lõikuri kulumine põhjustab koonuse välimust).

Seadme valmistamisel ja kulumisel tehtud vead,

põhjustada tooriku vale paigaldamist ja on selle põhjused

töötlemisvigade leevendamine. Töötlemisel lõikejõudude mõjul

ja hetked, mida nad loovad, muutuvad tehnoloogilise süsteemi elemendid

suhteline ruumiline asend liigeste ja tühimike olemasolu tõttu

paarituvate osade paarid ja osade endi deformatsioonid.

Selle tulemusena tekivad töötlemise vead. Elastne deformatsioon

tehnoloogiline süsteem sõltub selle süsteemi lõikejõust ja jäikusest.

Tehnoloogilise süsteemi jäikus J on juurdekasvu suhe

koormus ∆Р selle põhjustatud juurdekasvule ∆У mm, elastne kokkusurumine: J =∆Р/∆У

Seoses tööpingiga mõistetakse jäikuse all selle võimet

seista elastse kokkusurumise ilmnemisele lõikejõudude mõjul. Kuidas

Masina jäikus määratakse reeglina eksperimentaalselt.

Lõikamisprotsessiga kaasneb soojuse eraldumine. Selle tulemusena tänu

tehnoloogilise süsteemi temperatuurirežiim muutub, mis toob kaasa täiendava

tõttu masina elementide täiendavad ruumilised liikumised

osade lineaarsete mõõtmete muutused ja töötlemisvigade ilmnemine.

Madala jäikusega toorikud (L/D>10, kus L on tooriku pikkus; D on selle pikkus

läbimõõt), deformeeruvad lõikejõudude ja nende momentide mõjul. Näiteks

mõõdud, väikese läbimõõduga pikk võll, kui seda töödeldakse treipingil

keskused paindub. Selle tulemusena on võlli otste läbimõõt väiksem,

kui keskel, st tekib tünnikujuline.

Valandites ja sepistatud detailides ebaühtlase jahutamise tagajärjel

tekivad sisemised pinged. Lõikamisel pealse eemaldamise tõttu

töödeldava detaili materjali kihid, toimub sisepingete ümberjaotumine

abielu ja selle deformatsioon. Stressi vähendamiseks allutatakse valandid

loomulik või kunstlik vananemine. Ilmuvad sisemised pinged

tekivad toorikusse kuumtöötlemisel, külmsirgendamisel ja keevitamisel.

Saavutatav täpsus viitab võimalikule täpsusele

tagatud töödeldava detaili töötlemisel masina kõrge kvalifikatsiooniga töötajate poolt,

heas korras, kõrgeima võimaliku kuluga

töö- ja töötlemisaeg.

Majanduslik täpsus on selline täpsus, mis nõuab

selle töötlemismeetodi kulud on väiksemad kui kasutamisel

teine ​​meetod sama pinna töötlemiseks.

Detailide täpsus. Osade täpsus on kuju lähendamise aste

geomeetriliselt õige prototüübi detailid. Detailide täpsuse mõõtmiseks

samal ajal aktsepteerima tolerantside väärtusi ja kõrvalekaldeid teoreetilistest väärtustest

täpsuse tegijad, millega seda iseloomustatakse.

Standardid, mis jõustuvad valitsuse standarditena

Paigaldatud on noolemäng, samuti GOST 2.308-79, GOST 24642-81, GOST 24643-81

järgmised täpsusnäitajad: 1) mõõtmete täpsus, st vahemaad

osade ja montaažiüksuste erinevad elemendid; 2) kuju hälve, s.o.

e) tegeliku pinna või tegeliku profiili kuju hälve (tolerants).

nimipinna või nimiprofiili kujud; 3) kõrvalekalle

detaili pindade ja telgede asukoht, st tegeliku hälve (tolerants)

kõnealuse elemendi asukoht selle nimiasukohast.

Pinna karedus ei sisaldu kujuhälbesse. Mõnikord kuni

hakkab normaliseerima kuju hälvet, sealhulgas pinna karedust

sti. Lainelisus sisaldub kuju hälbesse. Põhjendatud juhtudel

on võimalik eraldi normaliseerida pinna lainelisust või osa kõrvalekaldest

kuju võtmata lainelisust arvesse.

Detaili mõõtmete täpsust iseloomustab tolerants T, mis on defineeritud kui kahe maksimaalse (suurima ja väikseima) lubatud erinevus

suurused. Tolerantsi T väärtus sõltub kvaliteedi suurusest. Näiteks suurus

teostatud vastavalt 7. kvaliteedile, täpsem kui sama suur, sooritatud

omistati 8. või 10. kvalifikatsiooniga.

Mõõtmete täpsust joonistel tähistatakse sümbolitega

tolerantsiväljad (40N7; 50K5) või maksimaalsed kõrvalekalded millimeetrites või

tolerantsi- ja kõrvalekaldeväljade selged tähistused.

Mõõtmete täpsus, mis on jämedam kui 13. klass, on määratud tehnilises osas

nõuded, mis näitavad, millisel tasemel need tuleks täita. peal-

Näiteks "mõõtude määratlemata maksimaalsed kõrvalekalded: H14 augud, šahtid

Vormi täpsust iseloomustab tolerants T või kõrvalekalded spetsifikatsioonist

antud geomeetriline kuju. Standard käsitleb tolerantse ja hälbeid

kaks pinnavormi; silindriline ja lame. Kvantitatiivne kõrvalekalle

Kuju hinnatakse suurima kauguse järgi tegeliku pinna punktidest

kaugus (profiil) külgnevast pinnast (profiilist).

Kuju tolerants on suurim lubatud kuju hälbe väärtus.

Kuju kõrvalekaldeid loetakse piki normaalset külgnevatest sirgjoontest, tasapinnast

luud, pinnad ja profiil.

Lamedusest kõrvalekaldumine – suurim kaugus tegelikest punktidest

pind külgnevale tasapinnale normaliseeritud ala piires

ka. Tasapinnast kõrvalekalded on teatud tüüpi kumerus ja nõgus

Silindriliste pindade kuju hälbeid iseloomustavad kuni

stardi silindrilisus, mis hõlmab kõrvalekallet ümarusest põiki

naalilõiked ja pikilõikeprofiil. Teatud tüüpi kõrvalekalded

ümarused on ovaalsed ja lõigatud. Profiili kõrvalekalded pikisuunas

sektsioone iseloomustab generatrite sirguse ja jagamise tolerants

Need jagunevad koonilisteks, tünnikujulisteks ja sadulakujulisteks.

Telgede asukoha täpsust iseloomustavad asukoha kõrvalekalded

nia. Asukohahälbete hindamisel võetakse arvesse kuju hälbeid

põhi- ja põhielemendid jäetakse arvesse. Samas päris

pinnad (profiilid) asendatakse külgnevatega ning sümmeetriatasandi telje taga ja

reaalsete pindade või profiilide keskpunktid võtavad teljed, sümmeetritasapinnad

külgnevate elementide mõõtmed ja keskpunktid.

Tasapindade paralleelsusest kõrvalekaldumine – erinevus suurima ja tasandi vahel

positsioonid tasandite vahel normaliseeritud ala piires.

Telgede (või sirgete) paralleelsusest kõrvalekaldumine ruumis –

telgede projektsioonide paralleelsusest kõrvalekallete geomeetriline summa (otsene

nykh) kahel vastastikku risti asetseval tasapinnal; üks neist lennukitest

on telgede ühine tasapind.

Tasapindade perpendikulaarsusest kõrvalekaldumine – vahelise nurga hälve

tasapinnad täisnurga all (90°), väljendatuna lineaarsetes ühikutes piki pikkust

normaliseeritud piirkond.

Kõrvalekaldumine joondusest ühistelje suhtes on suurim kõrvalekalle.

asend (∆1,∆2,...) vaadeldava pöörlemispinna telje ja pöörlemise vahel

kahe või enama pöörlemispinna peatelg piki normaliseeritud pikkust

süžee. Lisaks terminile "kõrvalekalle joondusest" on mõnel juhul võimalik

võib kasutada kontsentrilisusest kõrvalekaldumise mõistet ∆ - kaugus in

antud tasapinnast profiilide (joonte) keskpunktide vahel, millel on nimiväärtus

ringi kuju. Kontsentrilisuse tolerants T määratakse diametraalselt

ja raadiuse avaldised.

Hälve sümmeetriast baaselemendi suhtes on

suurim vahemaa ∆ sümmeetriatasandi (telje) vahel

vaadeldava elemendi (või elementide) ja aluse sümmeetriatasandi

element normaliseeritud alal. See tolerants määratakse läbimõõdu järgi

meetri ja raadiuse avaldised. Hälve sümmeetria suhtelisest

Tugitelg on määratletud tasapinnal, mis läbib nullpunkti telge

risti sümmeetriatasandiga.

Positsiooniline hälve – suurim kaugus ∆ tegelikkuse vahel

elemendi asukoht (selle keskpunkt, telg või sümmeetriatasand) ja selle nr.

minimaalne asukoht normaliseeritud piirkonnas. Positsiooniline

tolerants määratakse diametraalses ja raadiuses.

Kõrvalekalded telgede ristumiskohast - väikseim telgede vaheline kaugus ∆

mi, nominaalselt ristuvad.

Radiaalne väljajooks - suurima ja väikseima vahemaa vahe ∆

pöörlemispinna tegeliku profiili punktidest lõigus põhiteljeni

tasapind, mis on nullteljega risti. Radiaalne väljavool on uuesti

vaadeldava profiili ümarusest kõrvalekallete ühise ilmingu tulemus

reguleeritava sektsiooni suurus ja selle keskpunkti kõrvalekalle alustelje suhtes. See ei ole

hõlmab genereeriva pinna kuju ja asukoha kõrvalekaldeid

pöörlemine.

Näo jooksmine on suurima ja väikseima kauguse erinevus ∆

otspinna tegeliku profiili punktid tasapinna suhtes, per-

nullteljega risti.

Kuju ja asukoha tolerantsid on näidatud joonistel vastavalt GOST-ile

2.308–79. Kuju või asukoha tolerantsi tüüp tuleb märkida

joonistamine on tuttav. Asukoha tolerantside ja kuju kogutolerantside jaoks ning

asukohad näitavad lisaks aluseid, mille suhtes

tolerants ja määrake asukoha või kuju sõltuvad tolerantsid. Märgi ja

tolerantsi väärtus või aluse tähis sisestatakse tolerantsi raami jagatuna

kahel või kolmel väljal järgmises järjekorras (vasakult paremale): tolerantsi märk,

tolerantsi väärtus millimeetrites, aluse(de) tähttähistus.

Tolerantsi piirid on tõmmatud pidevate õhukeste joonte või joontega

sama paksusega kui numbrid. Raamidesse mahtuvate numbrite ja tähtede kõrgus on

peaks olema võrdne mõõtmete numbrite kirjasuurusega. Kuju ja asukoha tolerantsid

pinnad asetatakse eelistatavalt horisontaalasendisse

nii vajadusel asetatakse raam vertikaalselt nii, et andmed on

kõndis joonise paremal küljel.

Noolega lõppev joon ühendab tolerantsi raami kontuuriga

joone või pikendusjoon, mis jätkab elemendi kontuurjoont, piiratud

ilma loata. Ühendusliin peab olema sirge või katki

ja selle ots, mis lõpeb noolega, peaks olema kontuuri poole (ülemine

nina) mõõtmissuuna tolerantsiga piiratud elemendi joon

kõrvalekalded.

Juhtudel, kui seda õigustab joonistamise mugavus, on see lubatud

kahetseb: alusta ühendusjoont raami teisest (tagast) osast kuni

käivitada; lõpetage ühendusjoon noolega pikendusliinil, pro-

järgides elemendi kontuurjoont ja detaili materjalipoolsest küljest.

Kui tolerants on seotud pinna või selle profiiliga (joonega), mitte teljega

element, siis asetatakse nool piisavale kaugusele: otsast

mõõtejoon. Kui tolerants on seotud sümmeetriatelje või -tasandiga

element, siis peab ühendusliini ots ühtima pikendatud joonega

sobiva suurusega mõõtmejoont lõigates. Kui ruumi ei jätku

Joonisel saab mõõtejoone noole asendada pikendusjoone noolega.

Kui elemendi suurus on teistel mõõteridadel juba kord märgitud

selle elemendi kuju või asukoha hälbe näitamiseks

sätteid, ei ole seda märgitud. Arvesse tuleks võtta suuruse joont ilma suuruseta

rive selle nimetuse lahutamatu osana. Kui tolerants on seotud külg-

keerme pind, siis on raam ühendatud. Kui luba on seotud

keermetelg, siis on tolerantsraam ühendatud mõõtmejoonega. Kui tolerants on alates

kantakse ühisele sümmeetriateljele või -tasandile ja jooniselt on selge, mille jaoks

elemendid see telg (tasapind) on ühine, siis ühendusjoon

kantakse ühisele teljele.

Tolerantsi väärtus kehtib kogu elemendi pinna või pikkuse kohta.

politseinik. Kui lubatud hälve tuleb määrata teatud piiratud pikkusele,

mis võivad paikneda mis tahes tolerantsiga elemendi piires, siis

standardse lõigu pikkus millimeetrites sisestatakse lubatud väärtuse järele

ka ja eraldatakse sellest kaldjoonega.

Kui tolerants on tasapinnal sel viisil määratud, siis see normaliseerub

lõik kehtib mis tahes asukohas ja suunas piki

pinnale. Kui teil on vaja seada tolerants kogu elemendile ja samal ajal

seadke teatud piirkonnas tolerants, siis on esimene tolerants näidatud

vym kombineeritud tolerantsi raamis.

Kui tolerants peab olema seotud standardse alaga, mis asub

rakendatakse elemendi teatud kohta, siis tähistatakse normaliseeritud ala

ja punktiirjoon, piirates seda suuruse järgi. Lisaandmed

kirjutatud tolerantsi raami kohale või alla.

Kui ühe elemendi jaoks on vaja määrata kaks erinevat tüüpi tolerantsi

kombineerige ja asetage need tolerantsi raami sisse. Kui pind seda vajab

Samal ajal märkige kuju või asukoha ja tähe tolerantsi tähis

pinna tähistus, mida kasutatakse muu lubatud standardiseerimiseks

ka, siis asetatakse mõlema tähistusega raamid kõrvuti samale ühendusjoonele.

Korduvad identsed või erinevat tüüpi tolerantsid on tähistatud samaga

sama sümboliga, millel on samad tähendused ja mis on seotud samaga

need ja samad alused on näidatud üks kord kaadris, millest üks kirjavahetus väljub

ühendusliin, mis seejärel hargneb kõigi normaliseeritud elementideni.

Alused on tähistatud musta värvi kolmnurgaga, mis on ühendatud joonega

tolerantsi raami kallal nokitseda. Alust tähistav kolmnurk peab olema võrdne

küljega, mille kõrgus on võrdne mõõtmete numbrite kirjasuurusega. Kui kolm

ruutu ei saa lihtsalt ja visuaalselt ühendada tolerantsraamiga,

siis tähistatakse alust suure tähega raamis ja see täht sisestatakse kolmandasse

tolerantsi raami väli.

Kui alus on pind või selle pinna joon, mitte telg

element, siis peaks kolmnurk asuma sellest piisaval kaugusel

mõõtjoone lõppu. Kui alus on sümmeetriatelg või -tasand, siis

kolmnurk asetatakse sobiva suurusega mõõtjoone lõppu

elemendi (läbimõõt, laius), samas kui kolmnurk võib asendada suurust -

uus nool.

Kui alus on ühine sümmeetriatelg või -tasand ja jooniselt

on selge, milliste elementide puhul on see telg (tasand) ühine, siis kolmnurkne

hüüdmärk asub ühisel teljel. Kui alus on ainult osa või määratlus

elemendi asukoht, selle asukoht on piiratud mõõtmetega.

Kui kaks või enam elementi moodustavad ühise aluse ja nende järgnevad

järjepidevus ei oma tähtsust (näiteks neil on ühine telg või tasapind)

sümmeetria luu), siis määratakse iga element eraldi ja mõlemad (kõik)

tähed sisestatakse tolerantsi raami kolmandale väljale ritta. Kui sissepääs antakse

kahe identse elemendi paigutus ning puudub vajadus ega võimalus

võimalus (sümmeetrilise osa jaoks) eristada elemente ja valida üks aluseks,

siis kasuta musta kolmnurga asemel noolt.

Seetõttu on vaja järgmist:

1) Detaili täpsuse mõõtmine peaks algama mikro-

ebakorrapärasusi, siis tuleks mõõta mikroebakorrapärasusi ja kõrvalekaldeid treeningust

eeldatav pööre ja lõpuks vahemaa või suuruse täpsus (kui mitte

võtta erimeetmeid asjakohaste kõrvalekallete mõju kõrvaldamiseks

2) detailide pindade vahekauguste ja mõõtmete tolerantsid peavad olema

rohkem tolerantse pinna nõutavast pöörlemisest kõrvalekallete hulgale

sidemed, mis omakorda peaksid olema suuremad kui tolerantsid mikrogeomeet-

ric kõrvalekalded ja viimased on suuremad kui tolerantsid - mikrogeomeetrilised

kõrvalekalded sõltuvalt määratud pinnakareduse klassist.

Loeng 3. Tehnoloogilise protsessi töödokumentatsioon

Vastavalt tehnoloogiliste dokumentide ühtse süsteemi standardile GOST 3.1102–81 -

kiri (ESTD) "Dokumentide täielikkus sõltuvalt toodangu liigist"

valitakse tehnoloogiliste protsesside kirjeldamiseks vajalikud dokumendid

sõltuvalt tootmistüübist. Lisaks ülaltoodud tüüpi tehnilistele

noloogilised protsessid organisatsioonide kaupa (üks ja standard), GOST 14201–

83 on kindlaks tehtud, et iga tehnoloogilise protsessi liik üksikasjalikult -

tegutsevad.

Marsruudi tehnoloogiline protsess – protsess, mis viiakse läbi vastavalt eel-

dokumentatsioon, mis sätestab toimingute sisu ilma üleminekujuhisteta

dov ja töötlemisrežiimid.

Töötehnoloogiline protsess – protsess, mis viiakse läbi vastavalt eel-

dokumentatsioon, mis sätestab üleminekuid tähistavate toimingute sisu

ja töötlemisrežiimid.

Route-operational process – protsess, mis viiakse läbi vastavalt dokumenteeritud

avaldus, mis sätestab üksikute toimingute sisu ilma juhisteta

sammud ja töötlemisrežiimid.

Üldotstarbeliste tehnoloogiliste dokumentide vormide komplekt

protsess võib sisaldada: marsruudikaart (MK); tehingukaart

(OKEI); eskiiskaart (KZ); standardse (rühma)tehnoloogia osade loend

loogiline protsess (operatsioon) (VTP, WTO); kokkuvõtlik tehingukaart

(SOK) jne.

Marsruudi kaart (GOST 3.1119–83) sisaldab tehnoloogilise kirjeldust

osa tootmisprotsess ja kontroll kõigi operatsioonide ja tehnoloogiliste

loogiline järjestus. See sisaldab asjakohast teavet selle kohta

seadmed, inventar, materjali- ja tööstandardid.

Operatsioonikaardile kantakse operatsiooni kirjeldus, mis on jagatud uuesti osadeks.

liigub, näidates seadmeid, seadmeid ja töötlemisrežiime. OK rakenda-

kasutatakse seeria- ja masstootmises. Komplekt on kõigi tehniliste toimingute jaoks korras

noloogilise protsessiga, on lisatud marsruudi kaart. Projekteerimisel

toimingud CNC-pinkide jaoks moodustavad arvutus- ja tehnoloogilise kaardi, sisse

mis sisaldab vajalikke andmeid tööriista trajektoori kohta ja

töötlemisrežiimid. Selle kaardi põhjal töötatakse välja juhtimistarkvara

grammi masina järgi.

MK ja OK koostatakse jooniste andmete alusel, tootmine

grammid, spetsifikatsioonid, kavandite kirjeldused, tehnilised tingimused ja jäljed

kehtivad juhised ja regulatiivmaterjalid: metalli lõikamise passid

tööpingid; tööpinkide, lõike- ja abitööriistade kataloogid, albo-

tavaliste seadmete liikumine; juhendmaterjalid lõikerežiimide kohta

nia; ettevalmistus-finaal- ja abistandardid

MK-l on teatud kuju. Andmed selle kohta

valmistatav osa ja toorik, allosas - number, nimi ja sisu

toimingud, samuti toimingute sooritamiseks vajalikud koodid, nimed

masinate, seadmete, lõike- ja mõõteriistade uuendused ja andmed

rumentov, märkige tükiaeg, töötajate arv ja ettevalmistav

viimane aeg. Tehnoloogiliste kaartide põhjal viivad nad läbi

tehnoloogilise protsessi kavandamisega seotud täiendavad arvutused:

vajalike seadmete kvaliteet, töötajate arv ja palk

plaadid jne. Tehnoloogiline dokumentatsioon sisaldab tööjooniseid

fikseeritud sõlmed ja osad, kinnitused, lõike- ja mõõteriistad

rumenta jne.

Eskiiside kaardid ja seadistusskeemid sisaldavad tehnilist graafilist illustratsiooni

noloogilise protsessi jaoks joonistatakse iga toimingu jaoks visand. Visandab sind-

täidetakse teatud reeglite järgi: visandites olev osa joonistatakse sisse

masintöötlus. Mitme positsiooni töötlemisel teostatakse sketš

yut iga positsiooni jaoks eraldi. Toimingute jaoks töödeldud (kaubad)

pinnad on tähistatud paksude joontega, telgpinnad tähistatakse sümbolitega

tähistused. Pinnale on märgitud mõõtmed ja kaugused alustest.

tolerantsid ja aluspindadel on näidatud elementide tähistused vastavalt

GOST 3.1107-81.

Seadistusskeemid näitavad paigalduse ja

kinnituselemendid töödeldava detaili ruumiliste asendite suhtes

sepised ja tööriistad. Tööriistad näitavad masina lõplikku asendit

saapad ja töödeldava detaili liikumissuunad on torni diagrammidel näidatud nooltega

toimingud näitavad tööriistadega torni asukohti. neis

Töötlemise lõpus esitatakse tabelid ja muud pealdised. Seadistuse joonisel ja

eskiiskaartidel on märgitud tööriistade asukoht, nimi ja number

toimingud, masina mudel. Modulaarsete masinate puhul märkige peade arv

Tehnoloogilise protsessi tüübi valimine. Osade klassifikatsioon. need-

Osa valmistamise noloogiline protsess töötati välja olemasoleva põhjal

riigi standard või rühma tehnoloogiline protsess. Grupitehnoloogia

loogiline protsess töötatakse välja ühtse protsessina, mis põhineb ra-

kui vastuvõetud otsused, mis sisalduvad vastavas üksikus tehnoloogilises

loogilised protsessid sarnaste osade valmistamiseks. Osa klassifitseeritakse kui

kehtiv standard, rühm või üksik tehnoloogiline protsess

su põhineb selle varem standardiseeritud tehnoloogilisel koodil. See kood on välja töötatud

põhineb tehnoloogilisel klassifikaatoril.

Masinaehituse osade tehnoloogiline klassifikaator (TCD).

konstruktsioon on klassifikaatori loogiline jätk ja lisamine

ESKD (klassid 71-76), mis on välja töötatud GOST-i teabe osana

2.201–80. See standard kehtestab tootenimetuse struktuuri ja

uus projekteerimisdokument. Neljatäheline organisatsiooni kood -

arendaja määratakse vastavalt arendusorganisatsioonide kodifitseerimisele või märgitakse

nimetage organiseeritud määramise jaoks eraldatud kood (need

Projekteerimiskoodi kolmandat märki kursuse projekteerimisel ei omistata.

on). Seeria registreerimisnumber määratakse vastavalt klassifikatsioonile

tunnused 001 kuni 999 arendaja organisatsiooni või koodi koodis

tsentraliseeritud lähetamiseks (määratud kursuseprojektides). Tootele või dokumendile määratakse klassifikatsiooni tunnuskood vastavalt

ESKD klassifikaator. ESKD klassifikaator võimaldab teil: luua ühtse

riiklik klassifikatsioonisüsteem toodete ja projekteerimisdokumentide tähistamiseks, et tagada ühtne registreerimise, raamatupidamise kord,

nende dokumentide säilitamine ja ringlus; pakkuda võimalust kasutada

teiste organisatsioonide välja töötatud projektdokumentatsioon (ilma

selle ümberregistreerimine); arvutitehnoloogia toomine tootmissfääri

juhtimiskonstruktsioon; rakendada osakoode klasside kaupa koos tehnilistega

noloogilise tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise probleemide lahendamisel koos

kasutades elektroonilist arvutitehnoloogiat (CAD, GPS).

ESKD klassifikaator sisaldab 100 klassi, millest praeguseks on 51 klassi

kaitseala, kuhu saab majutada uusi liike.

ESKD klassifikaator koosneb järgmistest dokumentidest:

1. Sissejuhatus.

2. ESKD klassifikaatori klassid (49 klassi; iga klass on avaldatud

eraldi raamat).

3. Osade klasside (klassid 71-76) tähestikuline register.

4. Osade klassides (klassid 71-76) vastu võetud terminid.

5. Illustreeritud osade juhend (klassid 72-76).

Klassid 71-76 hõlmavad osi kõigist suurematest tööstusharudest

tootmine ja abitootmine:

klass 71: osad – pöörlevad kered nagu rattad, kettad, rihmarattad, plokid,

vardad, puksid, tassid, sambad, võllid, teljed, vardad, võllid jne;

klass 72: osad – pöördkehad koos käiguosadega;

torud, voolikud, juhtmed, lõikesektorid, segmendid; kaardus rebasest-

tov, triibud ja paelad; aerodünaamiline; korpus, tugi, mahtuvuslik; alla-

metsikud roosid;

klass 73: osad – mittepöörlevad kehad, korpus, kandvad, mahtuvuslikud;

klass 74: osad – mitte pöördkehad: tasapinnalised; hoob, lasti,

veojõud, aerohüdrodünaamiline; lehtedest, ribadest ja lintidest kumerad; profiil-

uus; torud;

klass 75: osad - pöörlevad ja (või) mittepöörlevad kehad, nukk,

kardaanvõllid, koos ülekandeelementidega, liitmikud, sanitaartehnilised,

hargnenud, vedru, käepidemed, nõud, optilised, kinnitused;

klass 76: tehnoloogiliste seadmete osad, tööriistad.

Osade tehnoloogiline klassifikaator (TCD) loob eeldused

mitmete probleemide lahendamine, mille eesmärk on vähendada töömahukust ja vähendada

tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise tingimused:

osade valiku analüüs vastavalt nende konstruktsioonile ja tehnoloogilistele omadustele

omadused;

osade rühmitamine disaini ja tehnoloogilise sarnasuse järgi

standardsete ja grupitehnoloogiliste protsesside arendamiseks kasutades

arvuti kasutamine; 25

osade ja tehnoloogiliste protsesside ühtlustamine ja standardimine, arendamine

tehnoloogiliste seadmete tüüpide ratsionaalne valik;

temaatiline otsing ja varem väljatöötatud standardi kasutamine või

rühma tehnoloogilised protsessid; osade projekteerimise automatiseerimine

ja nende tootmise tehnoloogilised protsessid.

TKD on süstemaatiline objektide nimede kogu

osade põhiomadused, nende koostisosad ja koodid

tähistused klassifikatsioonitabelite kujul. Tervikliku disaini struktuur

osa tehnilis-tehnoloogiline kood koosneb osa tähistusest ja tehnilisest

neljateistkümne tähemärgi pikkune loogiline kood. Tehnoloogiline kood koosneb

kahest osast: kuuest märgist koosnev konstantne osa – klassi kooditähis

põhitunnuste klassifikatsioonirühmad; muutuv osa kaheksast

märgid – tunnuste, tunnuste liigitusrühmade koodtähistus

detaili tüübi iseloomustamine vastavalt selle valmistamise tehnoloogilisele meetodile.

Peatükk 2. Masinaehituses kasutatavad konstruktsioonimaterjalid

ja instrumentide valmistamine

Loeng 4. Metallide ja sulamite sisestruktuuri mõiste

Tahkes olekus metallid ja nende sulamid on kristallid

teraskehad, milles aatomid paiknevad üksteise suhtes

teatud, geomeetriliselt õige järjekord, moodustades kristallilise

struktuur. Selline loomulik, korrastatud ruumikorraldus

aatomeid nimetatakse kristallvõreks.

Kristallvõres võib eristada mahuelementi, ob-

mille moodustab minimaalne arv aatomeid, korduv kaas-

millest ruumis kolmes mitteparalleelses suunas võimaldab reprodutseerida

toota kogu kristalli. Selline elementaarne maht, mis iseloomustab erilist

Teatud tüüpi kristalli struktuuri nimetatakse ühikrakuks.

Selle kirjeldamiseks kasutatakse kuut suurust: lahtri kolm serva a, b, c ja kolm nurka

nende vahel α, β, γ. Neid suurusi nimetatakse elementaarparameetriteks

Kuna aatomid kipuvad hõivama väikseima ruumala, on neid ainult

Perioodilistele elementidele iseloomulikke 14 tüüpi kristallvõre

süsteemid. Kõige tavalisemad metallid on järgmised

resti tüübid:

– kehakeskne kuup (bcc) – aatomid paiknevad vertikaalselt

rehvid ja kuubi keskel; Na, V, Nb, Feα, K, Cr, W ja teistel on selline võre

– näokeskne kuup (fcc) – aatomid paiknevad tippudes

kuubik ja iga näo keskel; seda tüüpi võres on Pb, A1, Ni, Ag, Au,

Cu, Co, Feγ ja muud metallid;

– kuusnurkne tihedalt pakitud (hcp) – paiknevad neliteist aatomit

asetatud prisma kuusnurksete aluste tippudesse ja keskele ning kolm - at

prisma kesktasand; Mg, Ti, Re, Zn, Hf, Be, Ca ja

muud metallid (joon. 1).

Riis. 1. Metallide kristallstruktuur: a – kristallvõre diagramm;

b – kehakeskne kuup; c – näokeskne kuup;

d – kuusnurkne tihedalt pakitud

Kristallvõret iseloomustavad järgmised peamised parameetrid:

ry: periood, koordinatsiooniarv, alus ja kompaktsuse koefitsient.

Võreperiood on kaugus kahe kõrvuti asetseva pa-

paralleelsed kristallograafilised tasapinnad re-

Masinaehitusliku tootmise tehnoloogia ja korralduse osakond

Distsipliin

"Masinaehituse tehnoloogilised alused" (VOL)

Loengukonspektid

E.P. Võskrebentsev

Eriala "Metallurgiaseadmed" üliõpilastele

3. aasta täiskoormusega õpe

Kaugõppe 4. kursus

Peamine

1. Kovšov A.N. Masinaehitustehnoloogia: õpik ülikoolidele. – M.: Masinaehitus, 1987

Lisaks.

2. Gorbatsevitš A.F., Shkred V.A. Masinaehitustehnoloogia kursuse projekteerimine. – Minsk: Kõrgkool, 1985.

3. Vorobjov A.N. Masinaehitustehnoloogia ja masinate remont: Õpik. – M.: Kõrgkool, 1981.

4. Korsakov V.S. Masinaehitustehnoloogia. - M.: Mashinostroeniya, 1987.

5. Masinaehitustehnoloogi käsiraamat: 2 raamatus. all. toim. Kosilova A. G. – 3. tr. – M.: Masinaehitus, 1985.

6. Balabanov A.N. Lühike teatmeteos masinaehitustehnoloogile. – M.:

Ed. standard. 1992. aasta.

SISSEJUHATUS 5

1 TOOTMISE LIIGID, ORGANISATSIOONIVORMID JA LIIGID

TEHNOLOOGILISED PROTSESSID 6

1.1 Tootmisliigid 6

1.2 Tehnoloogiliste protsesside tüübid 9

1.3 Tehnoloogilise protsessi ülesehitus ja selle põhi

omadused 11

1.3.1 Protsessi omadused 15

1.4 Tehnoloogilise operatsiooni töömahukus 16

1.5 Protsessi kavandamise põhiprintsiibid 21

2 TÄPSTÖÖTLEMINE 23

2.1 Täpsus ja selle määravad tegurid 23

3 KELDRI- JA TEKKALUSE ALUSED 27

3.1 Kinnitusviga ε з, 36

3.2 Tooriku asendi viga ε pr põhjustatud

seadme ebatäpsus 37

3.3 Töödeldava detaili paigutamine kinnitusse 38

4 MASINAOSADE PINNAKVALITEET JA

TEKK 41

4.1 Tehnoloogiliste tegurite mõju väärtusele

karedus 41

4.2 Pinnakvaliteedi mõõtmise ja hindamise meetodid 46

5 MASINAOSADE TOOTMINE 49

5.1 Esialgse tooriku valimine ja selle valmistamismeetodid 49

5.2 Töötlemisvarude määramine 51

6 TEHNOLOOGILISE KONSTRUKTSIOONI PÕHIETAPPI

MEHAANILISED PROTSESSID 60

6.1 Üldsätted tehnoloogia arendamiseks

protsessid 60

6.2 Tehnoloogiliste seadmete valik 63

6.Z. Tehnoloogiliste seadmete valik 64

6.4. Juhtelementide valik 65

6.5. Tehnoloogiliste protsesside korraldamise vormid ja nende

areng 65

6.6. Grupi tehnoloogiliste protsesside arendamine 67

6.7. Standardsete tehnoloogiliste protsesside väljatöötamine 70

7 TÜÜPILISTE OSADE VALMISTAMISE TEHNOLOOGIA 72

7.1 Võlli tootmistehnoloogia 72

7.2 Kehaosade valmistamise tehnoloogia 82

7.2.1 Toorikute töötlemise tehnoloogiline tee

hooned 84

7.3 Silindri tootmistehnoloogia 92

7.4 Hammasrataste töötlemine 94

7.4.1 Hammaste ehituslikud omadused ja tehnilised nõuded

rattad 94

7.4.2 Keskavaga hammasrataste toorikute töötlemine. 95

7.4.3 Hammaste lõikamine 97

7.4.4 Suurte hammasrataste valmistamine 100

7.4.5 Toorikute töötlemine enne hammaste lõikamist 101

7.5 Kangi valmistamise tehnoloogia 102

8. TEHNOLOOGILISED KOOSTAMISE PROTSESSID 111

SISSEJUHATUS

Masinaehitustehnoloogia on teadus, mis uurib masinate tootmisprotsesside mustreid, et nende mustrite abil tagada etteantud kvaliteediga masinate tootmine tootmisprogrammiga kehtestatud koguses ja madalaimate majanduslike kuludega.

Masinaehitustehnoloogia, mis arenes välja koos suurtööstuse arenguga, akumuleerides sobivaid meetodeid ja tehnikaid masinate valmistamiseks. Varem arendati masinaehitustehnoloogiat enim relvatöökodades ja tehastes, kus valmistati relvi suurtes kogustes.

Nii hakati Tula relvatehases juba 1761. aastal esimest korda maailmas välja töötama ja kasutusele võtma vahetatavate osade tootmist ja nende juhtimist kaliibrite abil.

Masinaehitustehnoloogia loodi Venemaa teadlaste töödega: A.P. Sokolovsky, B.S. Balakshina, V.M. Kovana, B.C. Korsakova ja teised,

Masinaehitustehnoloogia hõlmab järgmisi tootmisvaldkondi: valutehnoloogia; survetöötlustehnoloogia; keevitustehnoloogia; töötlustehnoloogia; masinate kokkupanemise tehnoloogia, st masinaehitustehnoloogia hõlmab kõiki inseneritoodete valmistamise protsessi etappe.

Masinaehitustehnoloogiat mõistetakse aga tavaliselt teadusliku distsipliinina, mis uurib eelkõige toorikute mehaanilise töötlemise ja masinate kokkupanemise protsesse ning puudutab muuseas ka toorikute valiku ja nende valmistamise meetodite küsimusi. See on seletatav asjaoluga, et masinaehituses saavutatakse detailide etteantud kuju, mille pinnad on nõutava täpsuse ja kvaliteediga, peamiselt mehaanilise töötlemise teel. Töötlemisprotsessi keerukus ja selle käigus toimuvate nähtuste füüsikaline olemus on tingitud raskusest ühe tehnoloogilise distsipliini piires kogu probleemide kompleksi uurimisel ja on viinud mitme sellise distsipliini kujunemiseni: metalli lõikamine; lõikeriistad; metalli lõikamismasinad; seadmete projekteerimine; masinaehitustöökodade ja tehaste projekteerimine; vahetatavus, standardimine ja tehnilised mõõtmised; ehitusmaterjalide tehnoloogia; tehnoloogiliste protsesside automatiseerimine ja mehhaniseerimine jne.

1 TOOTMISE LIIGID, ORGANISATSIOONIVORMID JA LIIGID

TEHNOLOOGILISED PROTSESSID

1.1 Tootmise liigid

Tootmise tüüp- toodangu klassifikatsioonikategooria, mida eristatakse tootevaliku laiuse, regulaarsuse, stabiilsuse ja tootetoodangu mahu alusel.

Toote toodangumaht - ühistu, ettevõtte või selle allüksuse poolt kavandatud ajavahemiku jooksul valmistatud või remonditud kindla nimetuse, standardsuuruse ja disainiga toodete arv.

Rakendatakse järgmisi tootmistüüpe: ühekordne; seeria; massiivne. Tootmisliigi üks peamisi omadusi on toimingute konsolideerimise koefitsient. Toimingute konsolideerimise koefitsient on kõigi kuu jooksul tehtud või tehtavate erinevate tehnoloogiliste toimingute arvu ja tööde arvu suhe.

Üksik toodang - tootmine, mida iseloomustab lai valik valmistatud või remonditud tooteid ja väike tootetoodang.

Üksiktootmises valmistatakse tooteid üksikute eksemplaritena, mis on erineva disaini või suurusega ning nende toodete korratavus on haruldane või puudub täielikult (turbiiniehitus, laevaehitus). Seda tüüpi tootmises kasutatakse reeglina universaalseid seadmeid, inventari ja mõõteriistu, töötajad on kõrgelt kvalifitseeritud, montaaž toimub paigaldustöödega, s.o kohapeal jne. Masinate paigutus lähtub töötlemise ühtsusest, st luuakse tööpinkide sektsioonid, mis on ette nähtud ühte tüüpi töötlemiseks - treimiseks, hööveldamiseks, freesimiseks jne.

Tehingute konsolideerimise määr > 40.

Masstoodang - tootmine, mida iseloomustab piiratud valik tooteid, mida toodetakse või parandatakse perioodiliselt korduvates tootmispartiides.

Sõltuvalt partii või seeria toodete arvust ja toimingute konsolideerimiskoefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suurtootmist.

Toimingute konsolideerimise koefitsient vastavalt standardile on võrdne:

a) väikesemahuliseks tootmiseks - üle 20 kuni 40 (kaasa arvatud);

b) keskmise mahuga tootmiseks - üle 10 kuni 20 (kaasa arvatud);

c) suuremahulise tootmise puhul - üle 1 kuni 10 (kaasa arvatud).

Masstootmise põhijooned: masinaid kasutatakse erinevat tüüpi: universaalsed, spetsialiseeritud, spetsiaalsed, automatiseeritud; erineva kvalifikatsiooniga personal;

tööd saab teha konfigureeritud masinatel; kasutatakse nii märgistusi kui ka spetsiaalseid seadmeid; kokkupanek ilma kinnituseta jne.

Seadmed paiknevad vastavalt töökorralduse ainevormile.

Masinad on paigutatud töötlemistoimingute jadasse ühe või mitme osa jaoks, mis nõuavad sama toimingute järjekorda. Samas järjestuses kujuneb ilmselgelt ka osade liikumine (nn objektiga suletud alad). Toorikute töötlemine toimub partiidena. Sel juhul ei pruugi üksikute masinate toimingute sooritamise aeg olla kooskõlas teiste masinate toimingute ajaga.

Valmistatud osi hoitakse töötamise ajal masinate juures ja transporditakse seejärel terve partiina.

Masstoodang - tootmine, mida iseloomustab pidevalt toodetud või pika aja jooksul remonditud toodete kitsas valik ja suur toodangumaht.

Masstootmise toimingute konsolideerimise koefitsient on võrdne ühega.