Osade partii suuruse ja vabastamise aja arvutamine. Osa „Veovõll tootmistsükli määramine masinaehituses taktitundeliselt) konstruktsiooni valmistatavuse analüüs

Tootmisomadus

Tööaeg ja ajalised vahendid

Tööplaan sisaldab tööpäevade arvu aastas, välja arvatud nädalavahetused ja pühad, kahes vahetuses päevas, kuna arendatakse automatiseeritud saiti. Kogu kalendri aastane ajafond näitab tundide arvu aastas 24 363 \u003d 8670 tundi.

Välja arvatud nädalavahetused ja pühad, mis põhineb viiepäevasel 41-tunnisel töönädalal, saame nominaalaja fondi FN \u003d 4320 tundi.

Arvestame remondiga seotud seadmete seisakuid, PD on tegelik aastane tööaeg 2 vahetusega tööga.

PD \u003d 3894 tundi.

Vabastamise etapi määratlus

Tootmisprotsessi korralduse õigustamiseks ja tootmistüübi kindlaksmääramiseks tuleb arvutada keskmised tootmisnäitajad - ja keskmine tükkide aeg - Тш.ср. toote tootmine põhitoimingute ajal.

Väljundvõimsus määratakse järgmise valemi abil:

(min / tk) (3.3.1)

kus fd \u003d 3894 tund;

Ng \u003d 20000 tk - osade tootmise aastane programm;

fs \u003d 3894 60/20000 \u003d 11,7 min / tk

Tootmisliigi määratlus

Toodangu tüübi saab määrata konsolideerimise toimingute koefitsiendi arvväärtuse järgi, mille arvutamine viiakse läbi vastavalt standardile GOST 3.11.08-74. Ligikaudu toodangu tüübi saab kindlaks määrata koefitsiendi väärtuse - Ks abil

kus Тшт.ср - toote valmistamise keskmine tükkide aeg, määratakse vastavalt praegusele tehnoloogiale.

Tsh. \u003d 71,43 / 17 \u003d 4,2 min.

Kzo \u003d 11,6 / 4,2 \u003d 2,7

1< Кс?10 - крупносерийное производство

Veovõlli komponendi valmistatavuse analüüs

Valmistatavus on toote omadus, mille kohaselt detaili kujundus peab vastama kõige arenenumate töötlemis- või monteerimisviiside kasutamisele tootmises.

Masinate ratsionaalseid konstruktsioone, mis tagavad vajalikud töönõuded, ei saa luua, kui ei võeta arvesse nende valmistamise keerukust ja materjalitarbimist. Masinate disainilahenduse vastavus tööjõu ja materjali tarbimise nõuetele määrab disainilahenduse valmistatavuse. Masinate, nende osade ja sõlmede projekteeritavuse objektiivsel hindamisel võetakse arvesse mitmeid positiivseid tegureid, mis määravad disainilahenduse valmistatavuse.

Masinate, nende osade ja sõlmede projekteeritavuse objektiivsel hindamisel võetakse arvesse mitmeid positiivseid tegureid, mis määravad disainilahenduse valmistatavuse. Need sisaldavad:

Detaili optimaalne kuju, mis tagab tooriku valmistamise väikseima võimalusega ja töödeldud pindade arvuga;

Auto väikseim kaal;

Masinate projekteerimisel kasutatud väikseim materjalimaht;

Osade ja sõlmede vahetatavus tolerantsiväljade optimaalse väärtusega;

Osade, koostude ja nende üksikute kujunduselementide normaliseerimine (standardimine) ja ühendamine.

Peamised nõuded mehaaniliste osade konstruktsiooni valmistatavusele on kirjeldatud kirjanduses.

Osade kujundus peaks koosnema standardsetest ja ühendatud elementidest (QED) või olema standardina tervikuna. Osad peaksid olema valmistatud standardsetest või standardiseeritud toorikutest. Osa mõõtmed peavad olema optimaalse täpsusega. Pinna karedus peaks olema optimaalne. Osa materjali füüsikalis-keemilised ja mehaanilised omadused, selle jäikus, kuju, suurus peavad vastama valmistamistehnoloogia nõuetele (sealhulgas viimistlus- ja kõvendamise töötlemisprotsessid, korrosioonivastaste katete pealekandmine jms), samuti ladustamiseks ja transportimiseks.

Osa aluspinnal peaksid olema optimaalsed täpsuse ja pinnakareduse näitajad, mis tagavad vajaliku täpsuse paigaldamisel, töötlemisel ja juhtimisel.

Osade tootmiseks kasutatavad kangid tuleks hankida ratsionaalsel viisil, võttes arvesse materjali, antud väljundmahtu ja tootmistüüpi. Osade valmistamise meetod peaks võimaldama mitme detaili samaaegset valmistamist. Osa kujundus peaks andma võimaluse selle valmistamiseks kasutada tavapäraseid ja standardseid tehnoloogilisi protsesse.

Testime osa „Veovõlli” valmistatavust vastavalt metoodilistele juhenditele.

Inseneritööstuses on kolme tüüpi majandusharusid: mass, seriaal ja üksik ja kaks töömeetodit: keermestatud ja keermestamata.

Masstoodang Seda iseloomustab kitsas nomenklatuur ja toodete väljundmaht, mida toodetakse pidevalt pikka aega. Masstootmise peamine märk pole mitte ainult valmistatud toodete arv, vaid ka neile määratud korduva toimingu tulemuslikkus enamikus töökohtades.

Masstootmise tootmisprogramm võimaldab töökohti kitsalt spetsialiseerida ja seadmeid kogu protsessi vältel tootmisliinide kujul korrastada. Operatsioonide kestus kõigis töökohtades on sama või ajaline ja vastab antud töötulemustele.

Vabastustsükkel - ajavahemik, mille jooksul tooteid perioodiliselt vabastatakse. See mõjutab märkimisväärselt tehnoloogilise protsessi ehitamist, kuna vaja on viia iga toimingu aeg ajatsüklile, mis on võrdne taktsükli tsükliga või selle kordne, mis saavutatakse tehnoloogilise protsessi asjakohase jagamise teel toiminguteks või seadmete dubleerimisega, et saada vajalik jõudlus.

Tootmisliini häirete vältimiseks töökohtadel pakutakse toorikute või osade vahelisi varusid (varusid). Verstapostid tagavad tootmise jätkumise üksikute seadmete ettenägematu seiskamise korral.

Tootmise ojakorraldus võimaldab märkimisväärselt vähendada tehnoloogilist tsüklit, koostalitlusvõimelisi töökoormusi ja pooleliolevaid töid, suure jõudlusega seadmete kasutamise võimalust ning toodete keerukuse ja maksumuse järsku vähenemist, kavandamise ja tootmise juhtimise lihtsust, tootmisprotsesside keeruka automatiseerimise võimalust. In-line töömeetodite abil vähenevad käibefondid ja suureneb märkimisväärselt tootmisesse investeeritud fondide käive.

Masstoodang mida iseloomustab piiratud tootevalik, mida toodetakse perioodiliselt korduvate partiidena, ja suur väljundmaht.

Suuremahulises tootmises kasutatakse laialdaselt eriotstarbelisi seadmeid ja modulaarseid tööpinke. Seadmed ei asu masinatüüpide, vaid toodetud esemete ja mõnel juhul vastavalt tehnoloogilisele protsessile.

Keskmiseeria tootmine on vahepealne suuremahulise ja väikesemahulise vahel. Masstootmise partii suurust mõjutavad toodete aastane toodang, töötlemisprotsessi kestus ja tehnoloogiliste seadmete kohandamine. Väiketootmises on partii suurus tavaliselt mitu ühikut, keskmise suurusega tootmisel - mitu kümmet, suurtootmises - mitusada osa. Elektrotehnikas ja aparaatide ehituses on sõnal "seeria" kaks tähendust, mida tuleks eristada: arv masinaid, millel on suurem võimsus samal otstarbel, ja sama tüüpi masinad ja seadmed, mis samaaegselt käivitatakse tootmises. Väikesemahuline tootmine on oma tehnoloogiliste omaduste poolest peaaegu ühene.

Üksiktootmine mida iseloomustab lai valik valmistatud tooteid ja nende toodangu väike maht. Ühe lavastuse iseloomulik tunnus on mitmesuguste toimingute rakendamine töökohtadel. Ühiktootmine - masinad ja seadmed, mida toodetakse vastavalt individuaalsetele tellimustele, mis tagavad erinõuete täitmise. Nende hulka kuuluvad ka prototüübid.

Ühes tootmises toodetakse laias valikus elektrimasinaid ja -aparaate suhteliselt väikestes kogustes ja sageli ühes eksemplaris, seega peavad need olema universaalsed ja paindlikud mitmesuguste ülesannete jaoks. Ühes tootmises kasutatakse kiirelt liikuvaid seadmeid, mis võimaldavad teil minimaalse ajakaotusega minna ühe toote valmistamiselt teisele. Selliste seadmete hulka kuuluvad tarkvarajuhtimisega tööpingid, automatiseeritud laod, arvutiga juhitavad, paindlikud automatiseeritud elemendid, sektsioonid jne.

Ühes tootmises kasutatavaid universaalseid seadmeid kasutatakse ainult varem ehitatud ettevõtetes.

Mõningaid massivoogude tootmisel tekkinud tehnoloogilisi meetodeid kasutatakse mitte ainult seeriaviisilises, vaid ka üheühikulises tootmises. Seda soodustab toodete ühendamine ja standardiseerimine, tootmise spetsialiseerumine.

Elektrimasinate ja -aparaatide kokkupanek on viimane tehnoloogiline protsess, mille käigus üksikud osad ja sõlmed ühendatakse valmistooteks. Monteerimise peamised organisatsioonilised vormid on statsionaarsed ja mobiilsed.

Statsionaarses montaažis toode on ühes töökohas täielikult kokku pandud. Kõik monteerimiseks vajalikud osad ja sõlmed lähevad töökohale. Seda montaaži kasutatakse ühe- ja seeriatoodanguna ning seda teostatakse kontsentreeritult või diferentseeritult. Kontsentreeritud meetodi korral ei jagune monteerimisprotsess operatsioonideks ja kogu montaaži (algusest lõpuni) teostab töötaja või meeskond ning diferentseeritud meetodi korral jagatakse monteerimisprotsess operatsioonideks, millest igaühe viib läbi töötaja või meeskond.

Montaaži liigutamisel toode liigub ühest töökohast teise. Töökohad on varustatud vajalike montaaživahendite ja seadmetega; kõigil neist tehakse üks operatsioon. Liikuvat montaaživormi kasutatakse suuremahulises ja masstootmises ning seda teostatakse ainult diferentseeritult. See komplekteerimisvorm on progressiivsem, kuna võimaldab spetsialiseerida monteerijaid teatud toimingutes, mille tulemuseks on tööviljakuse suurenemine.

Tootmisprotsessi ajal peab monteerimisobjekt liikuma mööda voolu järjestikku ühest töökohast teise (kokkupandud toote sellist liikumist teostavad tavaliselt konveierid). Protsesside järjepidevus montaažiliini monteerimise ajal saavutatakse monteerimisliini kõigis töökohtades toimingute tegemise aja võrdsuse või mitmekülgsuse tõttu, see tähendab, et monteerimisliinil toimuva mis tahes monteerimistoimingu kestus peaks olema võrdne väljundtaktiga või sellega mitu.

Konveieri kokkupanekutsükkel on planeerimise algus mitte ainult montaaži, vaid ka kõigi tehase hanke- ja abitöökodade töö korraldamiseks.

Lai tootevalik ja väikesed kogused seadmete jõudlust vähendavaid seadmeid on vaja sageli ümber konfigureerida. Valmistatud toodete töömahu vähendamiseks on viimastel aastatel välja töötatud paindlikud automatiseeritud tootmissüsteemid (GAPS), mis põhinevad automatiseeritud seadmetel ja elektroonikal, mis võimaldavad valmistada üksikuid osi ja erinevat tüüpi tooteid ilma seadmeid ümber seadistamata. GAPS-is toodetud toodete arv täpsustatakse selle väljatöötamise ajal.

Sõltuvalt elektrimasinate ja -aparaatide konstruktsioonist ja üldmõõtmetest erinevad montaažiprotsessid . Monteerimisprotsessi valik, toimingute järjekord ja seadmed määratakse kindlaks nende konstruktsiooni, väljundmahu ja ühilduvusastmega, samuti tehases pakutavate eritingimustega.

Seeria- ja väikesemahulise tootmise tingimustes ei rakendata iga-aastast toote väljalaskeprogrammi korraga, vaid see jaotatakse partiideks. Osade partii- see on üheaegselt tootmisesse lastud osade arv. Jaotamine osadeks on seletatav asjaoluga, et klient ei vaja sageli kogu aastaprogrammi korraga, vaid see nõuab tellitud toodete ühtlast kättesaamist. Teine tegur on pooleliolevate tööde vähendamine: kui peate kokku panema näiteks 1000 käigukasti, siis 1000 võlli valmistamine nr 1 ei võimalda teil ühte käigukasti kokku panna enne, kui vähemalt üks komplekt on saadaval.

Osade partii suurus mõjutab:

1. Protsessi jõudlus ja tema sisseostuhind ühe toote ettevalmistava-lõpliku töö aja (T PZ) osa tõttu

t tk.-k. \u003d t tk + T / n , (8.1)

kus t tk.-k. - tüki arvutamise aeg tehnoloogilise toimingu jaoks; t tk - tükk aega tehnoloogilise toimingu jaoks; n - osade partii suurus. Mida suurem on partii suurus, seda lühem on ühiku maksumuse aeg ühe protsessiprotseduuri kohta.

Ettevalmistav-viimane aeg (T PZ) - see on aeg töökohtade töötlemiseks ettevalmistamise lõpuleviimiseks. See aeg sisaldab:

1. ülesande saidi kaptenilt vastuvõtmise aeg (operatsiooni kaart koos osa visandi ja töötlemisjada kirjeldusega);

2. aeg ülesandega tutvumiseks;

3. aeg vajalike lõike- ja mõõteriistade, tehnoloogiliste seadmete hankimiseks (näiteks kolme lõuaga isetsentrifitseeriv või nelja lõugaga mittetsentrifitseeriv padrun, puuripadrun, jäik või pöörlev kese, fikseeritud või liikuv puhkeosa, kolb koos komplektide kogumitega jne). sahver;

4. vajalike toorikute töökohale toimetamise aeg (toorikute detsentraliseeritud kohaletoimetamise korral);

5. vajalike seadmete masinasse paigaldamise ja nende joondamise aeg;

6. vajalike lõikeriistade masinale paigaldamise aeg, kahe kuni kolme katseosa töötlemisel (osapartii töötlemisel) vajalike mõõtmetega kohandamine;

7. töödeldud osade tarnimise aeg;

8. masina laastudest puhastamise aeg;

9. seadmete ja lõikeriistade masinast eemaldamise aeg (kui neid järgmisel vahetusel ei kasutata);

10. Seadmete, lõike- ja mõõteriistade (mida järgmisel vahetusel ei kasutata) tööriistahoidlasse toimetamise aeg.

Tavaliselt on ettevalmistav-lõplik aeg 10 kuni 40 minutit, sõltuvalt töötlemise täpsusest ja keerukusest, seadmete joondamise keerukusest ja suuruse sätetest.

2. Töötoa suurus: mida suurem on partii, seda rohkem on vaja salvestusruumi.

3. Tootmise hinnaga läbi lõpetamata tootmine: mida suurem pidu, seda suurem on pooleliolev töö, seda kõrgemad on tootmiskulud. Mida kõrgemad on materjalide ja pooltoodete kulud, seda suurem on pooleliolevate tööde mõju tootmiskuludele.

Osade partii suurus arvutatakse valemi abil

n \u003d N´ f / f , (8.2)

kus n - osade partii suurus, tk; N - aastaprogramm kõigi rühmade kõigi osade valmistamiseks, tk; F - tööpäevade arv aastas; f - osade varude ladustamise päevade arv enne kokkupanekut.

Sellel viisil, N / F - igapäevane väljalaskeprogramm, tk. Osade varude ladustamise päevade arv enne kokkupanekut f \u003d2…12. Mida suuremad on detaili mõõtmed (vaja on rohkem salvestusruumi), seda kallim on materjal ja tootmine (vaja on rohkem raha, rohkem laene), seda vähem on päevi enne ladustamist osade kaupa ( f \u003d2..5). Praktikal f \u003d0,5 ... 60 päeva.

Ridatootmise jaoks on iseloomulikud käivitustsükkel ja vabastamistsükkel.

t s \u003d F d m / n rakendus, (8.3)

kus t h - algustsükkel, F d m - tegelik varustuse ajavaru vastava töövahetuse jaoks m, N zap - tühi käivitusprogramm.

Vabastustsükkel on määratletud samamoodi.

t kell \u003d F d m / n vol., (8.4)

kus N vol - osalise vabastamise programm.

Abielu vältimatu ilmumise tõttu (0,05% kuni 3%) peaks käivitusprogramm olema suurem kui vastava aktsia väljalaskeprogramm.

Mõnikord nimetatakse artiklites ja koolitustes mõnda põhilisi tootmiskontseptsioone erinevalt. Segaduse allikaks on ilmselt välismaise kirjanduse tõlked inimeste poolt, kellel pole vastavat haridust. Ja mõned tootmisjuhtimise gurud kannavad massidesse neid valesid mõisteid. Täna tahaksime käsitleda selliseid mõisteid nagu “tootmistsükkel” ja “väljundtsükkel” - sellega, mida nad tähendavad, kuidas neid mõõdetakse või arvutatakse.

Valisime need kaks mõistet, kuna neid segatakse mõnikord omavahel. Kuid enne rangete määratluste juurde asumist tahame teha reservatsiooni, et räägime ainult mööblitööstuses leiduvatest tööstustüüpidest.

Mõelge mööblikarbikute valmistamisel tootmisahelat läbivate osade klassikalisele kõige lihtsamale järjestusele: lõikamine, servatriibutamine, lisand (puurimine), kasutuselevõtt (sortimine tellimuste järgi), osade pakkimine koos lisaseadmete lisamisega või korpuse kokkupanek, saatmine või ladustamine.

Selle toimingu iga toiming algab alles pärast eelmise toimingu lõpuleviimist. Sellist protsessi nimetatakse järjestikuseks. Ja siin jõuame tsükli määratlemiseni. Üldiselt on tsükkel sündmuste, protsesside või nähtuste jada, mis aja jooksul kordub. Tootmiseks on see tehnoloogiliste toimingute jada. Selliste toimingute koguaeg järjestikuses tootmisprotsessis on tsükli aeg või tsükli aeg.

Sageli ei kutsuta kirjanduses ega isegi standardites tsüklit mitte sündmuste jadaks, vaid selle kestuseks. Näiteks öeldakse, et tsükkel on 36 tundi. Meie arvates on õigem öelda, et tsükli kestus (või aeg) on \u200b\u200b36 tundi, tsükkel kestab 36 tundi. Kuid me ei otsusta rangelt, palju olulisem on, et tsüklit ei nimetataks millekski erinevaks.

Veelkord - toote kui terviku või selle osa tootmistsükli kestus on kalendriaeg, mille jooksul antud toode läbib kõik etapid alates esimesest toimingust (tükeldamine) kuni valmistoote saatmiseni või lattu toimetamiseni (kokkupandud ümbris või valmis paneelide pakendid liitmikega). .

Tsüklit saab graafiliselt kujutada etapiskeemi - tsüklogrammi kujul. Joonis 1 näitab osa järjestikuse tootmisprotsessi jadaskeemi, mis koosneb 5 operatsioonist, millest igaüks kestab 10 minutit. Vastavalt on tsükli aeg - 50 minutit.

Oluline on märkida, et tsüklogramm võib kuvada töötlemise toimingute järjestuse ühe osana ja toote valmistamisjärjestuse tervikuna. Kõik sõltub protsessi detailsuse astmest. Näiteks võime arvestada kapi paigaldamise koguajaga, kuid võime selle protsessi lagundada eraldi komponentideks - põhja ja ülaosa ühendamine külgseintega, tagaseina paigaldamine, fassaadide liigend. Sel juhul võime rääkida töötsüklist. Tema jaoks saab ehitada eraldi tsüklogrammi ja siis koosneb üldine tootmistsükkel pesast valmistatud nukust - sisemistest minitsüklitest.

Mõned algajad mööblitootjad teevad järgmise vea. Soovides kindlaks teha tulevase tootmise tootlikkust ja tootmiskulusid, viivad nad läbi toote valmistamise toimingute ajastamise, võtavad kokku saadud aja ja proovivad jagada vahetuse kestuse 480 minutiks hinnangulise tsükli ajaga. Päris tootmises pole see aga nii lihtne.

Esiteks ei töödelda osi korraga, vaid partiidena. Seetõttu võivad kõik selle partii üksikasjad töödelda, kuni ülejäänud tooted on ootel. Need on niinimetatud partiipausid ja nende kestust tuleb töötlemise koguaja määramisel arvestada.

Lisaks ei lülita töötaja pärast ühe detaili (või partii) töötlemist masinat välja ega lahku. Ta hakkab töötlema järgmist osa (või partiid). Joonis 2 näitab tsüklogrammi näidet, mis näitab, et niipea kui osa viiakse üle järgmisesse toimingusse, algab kohe selle töökohalt järgmise osa (sama või teise toote jaoks) tootmine. Selguse huvides on eri osade töötlemisperioodid näidatud erinevates värvides.

Joonisel 2 kestavad kõik toimingud täpselt 10 minutit. Iga detaili (toote) töötlemise protsessi tähistab värviline “redel”, samal ajal kui erinevat värvi “redeli” astmed on selle redeli igale astmele tihedalt “vajutatud”, kuna iga järgnevat osa töödeldakse viivituseta.

Mis saab aga siis, kui mõnda toimingut tehakse aeglasemalt või kiiremini kui teisi? Joonisel 3 ei kesta 2. toiming mitte 10, vaid 20 minutit. Ja ükskõik kuidas me proovime mitmevärvilisi "treppe", st järjestikku töödeldud osade (toodete) töötlemise tsükleid "pigistada", "toetuvad" nad pikimate sammudega üksteisele. Ja teiste etappide vahel tekivad lüngad - need on katkestused koostalitlusvõime ootuste osas.

Vaheaegu on kahte tüüpi. Järgmine pärast pikka operatsiooni vabaneb kiiresti ja ootab jõude üksikasju. Ja eelmine ootab järgmise masina vabastamist. Samal ajal ei takista miski eelnevas operatsioonis järgmiste osade edasist töötlemist, kuid see loob enne aeglast töötamist heterogeensed toorikud ja viib pooleliolevate tööde mahu suurenemiseni.

Näiteks vajab mis tahes osa servamaterjali kleebist ainult kahest pikisuunalisest küljest, kuid samal ajal on sellel väga palju auke lisatoimingute jaoks. Seetõttu on äärerihmapingist väljuv osa sunnitud ootama, kuni puurimismasin on vaba. Kui ääreriba töötab edasi, ilmuvad peagi lisandite sektsiooni ette toorikute mäed.

Võimalik on ka vastupidine olukord - servad on osa kõigist neljast küljest vooderdatud, ümarate nurkadega erineva paksusega materjalidega ja lisandil tuleb teha vaid paar auku. Selle tulemusel vabastatakse puurmasin varem ja töötab järgmiste osade laekumiseni.

Kui järgmise osapartii töötlemiseks on vaja seadmeid seadistada, tuleb tsükli kestuse arvutamisel arvestada ka selle protseduuri aega. Mõnes tööstuses võib seadistusaeg kesta tunde või isegi päeva. Mööblitootjate jaoks on selleks tavaliselt mõni minut ja kui kasutatakse CNC seadmeid, saab reguleerimise aega praktiliselt nullini lühendada.

Ja lõpuks on vahetuste vahel pausid, koristamiseks, lõunaks, vaheaegadeks, öiseks pausiks. Kuna mööblitööstuses kestab tootmistsükkel tavaliselt mitu päeva, mõjutavad sellised katkestused ka selle kestust.

Erinevate protsesside tsükli kestus on erinev. Reeglina kulub kohvrite valmistamiseks 1 kuni 5 päeva (sõltuvalt detaili kvaliteedist), mitmesuguste tehnoloogiate ja materjalidega (värvimine, kuivatamine, spoonimine, täispuiduga töötamine) keerukate toodete jaoks võib kuluda 2-3 nädalat.

Oleme kirjeldanud ülaltoodud kõige lihtsamat järjestikust protsessi. Kui aga pöörduda mööblitootmise tõelise kogemuse poole, näeme, et valmistoode ei koosne ainult korpusest, vaid ka fassaadidest, klaasist, metallist ja kaunistustest. Neid osi toodetakse teistes piirkondades ja neid protsesse saab ajaliselt paralleelselt läbi viia. Kogu tootmise aeg määratakse sel juhul pikima tsükli järgi. Reeglina on see värvitud fassaadide või täispuidust osade valmistamise aeg.

Kui kasutame Just In Time (JIT) tootmispõhimõtet, on oluline saada kõik üksikasjad paralleelsest protsessist pakkimise ajal, nii et keerulisi fassaade hakatakse tootma juba ammu enne lihtsa rakenduse taotlemist kohvrite valmistamine.

Tuleme tagasi korpuste korpuste valmistamise järjepideva juurde. Kui tootekujundus hõlmab kumera servaga paneele, on protsess keeruline. Lõikamisosad lähevad kõik kokku, kuid siis läheb osa osadest CNC-mehaanilistesse töötluskeskustesse, kus moodustatakse vormitud detailid, mis edastatakse serva ääristavatele masinatele “kõverjoone” jaoks. Pesitsusoperatsiooni saab kasutada ka siis, kui ristkülikukujulised osad lõigatakse otse täisformaadis plaatidelt. Samal ajal lisatakse kasuliku saagikuse suurendamiseks lõikekaartidele mõnikord osa ristkülikukujulistest osadest, mis seejärel suunatakse tagasi voolu sirgete servade poole.

Seega tehakse osa sellise keermega toimingutest järjestikku ja osa - paralleelselt. Sellist protsessi nimetatakse paralleelseks (järjestikuseks) (vahel vastupidi - järjestikuseks (paralleelseks)). Selle juhtumi jaoks on tsükli aja arvutamine keerulisem - peate arvestama üheaegse töötlemisega ja lihtne summeerimine siin ei toimi. Kõige mugavam on arvutamine läbi viia protsesside tsüklogrammide analüüsi põhjal. Keerukamatel juhtudel ehitatakse üles võrguprotsessimudel.

Naaskem tsüklogrammi juurde joonisel 2. On ilmne, et tootmisprotsessi väljundis saame iga 10 minuti järel valmis osa või toote. Seda aega nimetatakse vabastamise peksmiseks. See on ajavahemik selle osa ja järgmise osa (komplekt, pakend, toode) valmistamise vahel. Ülaltoodud näites langeb tsükkel kokku kõigi 5 toimingu kestusega.

Kui toimingud erinevad ajaliselt, määrab tsükli aeglasem neist. Joonisel 3 dikteerib löök 2. etapp 2. See tähendab, et hoolimata asjaolust, et kõiki toiminguid, välja arvatud teine \u200b\u200bviimane 10 minutit, saame valmistooteid vastu võtta iga 20 minuti järel.

Väljundi peksmise vastastikku nimetatakse rütmiks. See on toodetud osade arv ajaühiku kohta.

Taktikast ja rütmist rääkides peate alati aru saama, millistest ühikutest me räägime - üksikud osad, osad, komplektid ühe toote jaoks, komplektid ühe tellimuse jaoks.

Taktiks võib nimetada ka ajavahemikku vahetuse (päeva) ülesannete vabastamise vahel. Kui analüüsime vahetustega ülesande käiku lõikude kaupa, siis reeglina näete, et see osade maht liigub ebaühtlaselt, venitades ruumi ja mõnikord segunedes teiste rakenduste osadega. On väga oluline saavutada nii selge valmistamise rütm, et igal nädalapäeval oleks selge, millises töökoja piirkonnas peaksid kindlal päeval tootmiseks pandud osad asuma.

Seega küsimusele, kas tootmine töötab kiiresti, ei saa me anda kindlat vastust. Väljapääsu juures võib meil olla väga lühike tsükkel - suhteliselt öeldes võib iga kabinet iga minut tehasest lahkuda. Kuid samal ajal võib see sama kapp "riputada" kuni mitu nädalat. Või võib-olla lühike tsükkel, st see, mida nägime hommikul - õhtul tarnitakse see juba valmistoodete kujul. Päevas toodetavate toodete arv võib siiski olla väike.

Takti, rütmi ja tsükli täpsed definitsioonid leiate GOST 3.1109 82. Siiski on oluline mitte meeles pidada mõiste sõnasõnalist määratlust, vaid mõista selle tähendust ja rolli tehnoloogilise protsessi hindamisel.

Töötajate kvalifikatsiooninõuded on madalad.

Kontroll on aktiivne ja passiivne.

Passiivne kontroll viiakse läbi pärast töö lõppu ja selle eesmärk on abielu registreerimine.

Tooriku töötlemise ajal toimub aktiivne juhtimine ja selle eesmärk on defektide ärahoidmine, näiteks kui määratud suurus on saavutatud, lülitub masin välja.

Suuremahulises ja masstootmises korraldatakse tootmisliinid: protsessi ajal paigaldatakse masinad, varud liiguvad masinast masinale kas sünkroonselt väljundetapiga (otsetootmine) või täitmata toimingute sünkroonimise põhimõtet.

Vabastage Beat

F d - seadmete tegelik aastane fond ühes vahetuses (F d "2015).

n on töövahetuste arv.

N on toodete aastane toodang.

60 - ümberarvestuskurss, tundides minutites

Väljundtsükkel on aeg kahe külgneva tootmisüksuse vabastamise või käivitamise vahel.

CS ja MS tootmisel kasutatakse sageli toimingute sünkroniseerimist, s.t. nende vahemaa on võrdne löögi korrutisega või mitu korda.

Sünkroniseerimata toimingutega tootmisliini nimetatakse muutuva vooluga, sel juhul antakse mahajäämuse meetodil eraldi toiming.

SS-i tootmisel on kõige sobivam tehnoloogilise protsessi korraldamise grupivorm.

Selle põhiolemus on see, et õppeainetega suletud alad luuakse tehnoloogiliselt ja struktuurilt sarnaste toodete rühma tootmiseks. Näiteks sektsioon võlli, rihmarattad.

Tootmise tehnilise ettevalmistuse struktuur.

Joonis 4 - CCI struktuur

mille eesmärk on uut tüüpi toodete väljatöötamine, turule laskmiseks ettevalmistamine ja vabastamine.

Teadustarkvara eesmärk on viia läbi uuringuid loodus- ja rakendusteaduste alal edasijõudnute saavutuste võimaluste kohta uues tootes.

Projekteerimistarkvara eesmärk on valmistada ette uue toote kujundusdokumentatsioon (kokkupanek, paigaldus, juhendid). Kontrollpunkti rakendatakse peadisaini osakonnas.

CCI on meetmete kompleks, mille eesmärk on valmistuda uue toote väljaandmiseks.

Algteave - projekti dokumentatsioon ja väljalaske maht.

Esimene funktsioon on valmistatavuse testimine, selle eesmärk on tehnoloogi usaldus toote valmistamise võimalikkuse vastu nendes tootmistingimustes.

Teenindusjaamade projekteerimine ja tootmine: tööriistade ja tööriistade tootmise kontor on peatehnoloogi mõjusfääris.

CCI juhtimine. Selle funktsioonid.

Tarkvara korraldamine - materjalide, komponentide ettevalmistamine.

4 Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid ning nende struktuur.

Masina valmistamiseks, mis suudaks täita oma ametlikku eesmärki, on vaja teha lähtematerjalide osadeks, monteerimisüksusteks ja toodeteks tervikuna ümberehitamise komplekt töid.

Nende tegevuste kogu kompleks moodustab keeruka protsessi.

GOST 14003-83 kohaselt on tootmisprotsess inimeste tegevuse ja tööriistade kombinatsioon, mida selles ettevõttes toodete valmistamiseks või parandamiseks vaja läheb.

Tootmisprotsess koosneb tehnoloogilistest protsessidest: hankimine (valamine, sepistamine jne); mehaaniline töötlemine, kuumtöötlus, transport jne

Tehnoloogiline protsess on osa tootmisprotsessist, mis sisaldab sihipäraseid tegevusi tööobjekti seisundi muutmiseks või määramiseks.

Definitsioon on kontrolltoiming.

Joonis 5 - Protsessi struktuur.

Tehnoloogilised toimingud - see on tehnoloogilise protsessi täielik osa, mida teostatakse ühes töökohas.

Protsessis nummerdatakse toimingud pärast 5.

Näiteks: 5.10 ... või 05.10 ...

Tehas on osa tehnoloogilisest toimingust, mis viiakse läbi kokkupandava tooriku või sõlme fikseerimise ajal.

Tehnoloogilises dokumentatsioonis tähistatakse rajatisi tähtedega A, B jne.

Joonis 6 - käitiste tähistamisskeem.

Asend - fikseeritud asend, mille hõivab püsivalt fikseeritud toorik koos seadmega lõikeinstrumendi või seadme fikseeritud osa suhtes, et teostada toimingu teatud osa. Positsioonid tehnoloogilises dokumentatsioonis on tähistatud rooma numbritega.

Positsiooni kontseptsioon on olemas nii mitme spindlimasinatega kui ka selliste masinate puhul nagu töötlemiskeskused.

Näiteks mitme spindliga vertikaalse automaadi positsioonid.

Joonis 8 - tooriku positsioonide kaupa üleviimise skeem

Seda seadmete kasutamist nimetatakse kaheindeksiliseks tööks.

Operatsioon koosneb kahest üksusest ja 8 positsioonist.

Tööpinkides, näiteks töötlemiskeskustes, töödeldakse kohvrite toorikuid sageli pöördelaudade abil. See võimaldab toorikut töödelda erinevatest külgedest ühe pideva kinnitusega. Mõlema poole töötlemine tähistab eraldi positsiooni.

Joonis 9 - 3 x külje töötlemine masinal.

Tehnoloogiline üleminek - See on tehnoloogilise toimingu lõpuosa, mida iseloomustab konstantsetes tehnoloogilistes tingimustes kasutatava tööriista ja pindade püsivus.

Täiendav üleminek - see on tehnoloogilise toimingu lõpuosa, mis koosneb inimese (või seadme) toimingutest, millega ei kaasne kuju, suuruse ega pinnakareduse muutusi, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku lõpuleviimiseks. Näiteks paigaldage toorik, eemaldage.

Töökäik - tehnoloogilise ülemineku lõpuosa, mis koosneb ühekordsest tööriista liikumisest töödeldava pinna suhtes, millega kaasneb toorikute kuju, suuruse, kareduse ja muude omaduste muutumine.

Abikäik - tehnoloogilise ülemineku lõpuleviidud osa, mis koosneb ühekordsest tööriista liikumisest tööpinna suhtes ja millega ei kaasne tooriku kuju, suuruse, kareduse või omaduste muutust, kuid mis on vajalik töökäigu lõpuleviimiseks.