Kanbani tõmbesüsteem. Kanban süsteem: tark projektijuhtimine. Kuidas infosüsteem töötab

KANBAN süsteemi töötas välja Jaapani juhtide rühm. See süsteem põhineb Just in time süsteemil - vajalike toodete tarnimine vajalikus koguses vajalikul ajal - teenib operatiivset tootmise juhtimist ja sisaldab lisaks erikaartidele ka sõidukeid, tootmisgraafikuid, tehnoloogilisi ja tehingukaarte. Selle meetodi kaod hõlmavad liigseid tooteid, varajast tootmist, defekte, ebaratsionaalset transporti ja üleliigsete varude ladustamist.

KANBANi süsteemi olemus seisneb selles, et kõik ettevõtte tootmispiirkonnad, sealhulgas lõplikud koosteliinid, tarnitakse rangelt graafiku alusel täpselt sellise koguse tooraine, materjali, komponentide ja komplektidega, mis on tõesti vajalikud täpselt määratletud tootemahu rütmiliseks tootmiseks. . Teatud arvu konkreetsete toodete tarnimise tellimuse edastamise vahend on signaal sildi kujul spetsiaalse kaardi kujul plastümbrises. Sel juhul kasutatakse seda valikukaart ja tootmistellimuse kaart. Komplekteerimiskaardil on näidatud osade arv, mis tuleb eelnevast töötlemisalast võtta, tootmistellimuse kaart aga osade arvu, mis tuleb toota eelnevas töötlemispiirkonnas. Need kaardid liiguvad nii tehases kui ka paljude tarnijaettevõtete vahel. Need sisaldavad teavet vajalike osade arvu kohta, tagades seeläbi tootmissüsteemi õigeaegse toimimise.

KANBAN on infosüsteem, mis võimaldab operatiivselt kontrollida toodetud toodete kogust igas tootmisetapis.

Valikukaart sisaldab: toodete tüüpi ja kogust, mis peavad pärinema eelmisest jaotisest.

Tootmistellimuse kaart sisaldab: eelmises tehnoloogilises etapis valmistatavate toodete tüüpi ja kogust.

Tarnija kaart või alltöövõtja kaart sisaldab: komponentide tarnimise juhendit tarnijakaart on valikukaardi liik;

Signaalikaart kasutatakse tootepartiide kirjeldamiseks. Selline kaart kinnitatakse tootepartiiga konteineri külge. Kui osad konteinerist viiakse lisatud kaardiga näidatud tasemele, algab nende täiendamise tellimus. Signaalikaarte on kahte tüüpi: materjali vabastamise taotluse kaart ja tootmistellimuse kaart (kolmnurkse kujuga). Peamiste kaartide tüüpide klassifikatsioon on toodud joonisel fig. 3.3.

Valiku- ja tellimiskaartide kasutamine on näidatud joonisel fig. 3.4.

Riis. 3.3.

1. Tõstukijuhi saabumine osade ladustamiskohta piirkonnas A. Valikkaardid + tühjad konteinerid. Ainult määratud summa, määratud reisiajal.
2. Sektsiooni B juht korjab osad hoiukohta. Eemaldus tellida kaarte ja nende saatmine tellimuskaardi kogumispunkti + tühjade konteinerite vedu.
3. Kaasavõetu kinnitamine valiku kaardid iga konteinerist eemaldatud asemel tellida kaarte.
4. Kui toodete töötlemine algab, valiku kaart vabanenud konteinerist toimetatakse selle saidi valikukaartide kogumispunkti.
5. Kohapeal A võetakse kaardid kogumispunktist ja jäetakse tootmistellimuse kaartide kogumispunkti ainult selles järjekorras, milles juht need eemaldas.
6. Osade tootmine toimub rangelt nende kaartide kogumise järjekorras.
7. Valmistoode koos tellimiskaart paigutatud lattu.

Traditsioonilise (tõuke) lähenemise tunnused: osade tootmine vastavalt graafikule (osad saabuvad

Riis. 3.4

liikuda niipea, kui nad on eelmisest toimingust järgmisesse valmis). Tõmbesüsteem seisneb selles, et järgnev sektsioon tellib ja eemaldab osad, montaažiüksused jne. eelmisest jaotisest järgmisesse.

KANBANi reeglid:

1. Järgmine tehnoloogiline etapp peab eelmisest vajalikus koguses vajalikke tooteid õiges kohas rangelt kindlaksmääratud ajal eraldama:
- ? igasugune liikumine ilma kaartideta on keelatud;
- ? igasugune valik, mis ületab kaartide arvu, on keelatud;
- ? kaartide arv peab vastama toodete arvule.
2. Sektsioon toodab sellise koguse, et seda tõmbab järgmine sektsioon:
- ? suurtes kogustes tootmine on keelatud;
- ? Tootmisjärjekord vastab kaartide saabumise järjekorrale.
3. Defektseid tooteid ei tohiks järgmisse jaotisesse saata.
4. Kaartide arv peaks olema minimaalne, kuna nende arv peegeldab osade ja komponentide maksimaalset pakkumist.
5. Tootmise kohandamiseks nõudluse muutustega tuleks kasutada kaarte (peenhäälestuskõikumised kuni 10%).

KANBAN-süsteem hõlbustab ka täiustuste rakendamist, mis toovad kaasa tootlikkuse suurenemise.

A. Käsitoimingute täiustamine.

? Täiesti mittevajalik(absoluutselt mittevajalik) - seisakud, topelttransport, vahetoodete ladustamine. Sellised tehingud kuuluvad likvideerimisele.
? Toimingud, mis ei lisa väärtust- mittevajalikud, kuid vältimatud toimingud (osade järele minek, tööriistade ümberpaigutamine, tarnijatelt saadud osade lahtipakkimine jne).
? Tootmistoimingud, mis lisavad väärtust inimtööjõu kasutamise kaudu(praakimine, vahemonteerimine, remonditööd). Need toimingud moodustavad väikese osa käsitsi toimingutest, mis lisavad kulusid.

Selle põhjal on näha käsitsitöö kaotamise järjekord.

B. Seadmete täiustamine.

Kulutasuvuse kriteerium. Igasuguse parendamise eesmärk on vähendada töötavate töötajate arvu.

Kuigi käsitsi toimingutes tehtud muudatusi saab tagasi võtta, ei saa ümbertööriistamist. Esialgu täiustatakse maksimaalselt käsitsi toiminguid.

B. Ratsionaliseerimisettepanekud.

Ratsionaalsete ettepanekute süsteem toimib töötajate ja "kvaliteediringide" tasemel - väikeses rühmas töötajaid, kes uurivad erinevaid kvaliteedikontrolli meetodeid ja tehnikaid. Ringides osalejatele pakutakse koolitust. Teemad on kindlaks määratud.

Tootmisjuhtimissüsteem "Kanban" - süsteem varude ja materjalivoogude operatiivseks planeerimiseks üksikute tootmisoperatsioonide vahel. Jaapanis (Toyota poolt) välja töötatud tootmis- ja tarnejuhtimissüsteem, kasutades logistilisi meetodeid. Süsteemi toimimise peamised põhimõtted on õigeaegsed pakkumine tooted kliendile, tõhustatud kontroll tootekvaliteedi üle kõikides tootmisetappides, seadmete hoolikas reguleerimine, defektide vabanemise kõrvaldamine, komponentide tarnijate arvu vähendamine, seotud ettevõtete toomine peamise asukohale võimalikult lähedale, reegel, koostetehas.

KANBANi süsteemi olemus. Kanban süsteemi abil reguleeritakse tehases toodetavate toodete kogust. Kanbani süsteemi peamine eelis on ületootmise vältimine. Kanban süsteemi eesmärk on toota ainult vajalikke tooteid vajalikus koguses ja õigel ajal.

Kõik tehase tootmispinnad, sealhulgas lõplikud koosteliinid, tarnitakse rangelt graafiku alusel täpselt sellises koguses toorainet, materjale, komponente ja komplekte, mis on tõesti vajalikud täpselt määratletud koguse toodete rütmiliseks tootmiseks. Kanban süsteem on süsteem mitmeetapilise tootmise ja logistika efektiivseks sünkroniseerimiseks, mis viiakse läbi tootmistellimuste kaartide ja valikukaartide (Kanban kaardid) abil.

Kanban on materjalide konteinerile kinnitatud kaart või märk, mis koordineerib materjalide liikumist tootmisliinile ja sealt välja.

Kanban kaardid on kinnitatud konveierliinile sisenevate komponentide külge ja moodustavad oma ringluse järgi adaptiivset tüüpi jooksva tootmisgraafiku.

Kaardil: osa nimetus; detaili number; detailide arv; osa saaja aadress; saadetise saatja aadress. Kaardi värv: Sinine - tootmiskanban (tootmisliini ja väljastamispiirkonna vahel); punane - lao kanban (lao ja tarneala vahel); Roheline - kauplustevaheline kanban (töökodade, tootmisettevõtete jne vahel).

Ckonteinerite liikumisskeem koos kaartidega "kanban" – pärast eelmises sektsioonis tehtud toimingute sooritamist kantakse kaardiga osa vahelattu, kust see tsentraalselt tarnitakse järgmisesse töötlemisosakonda.

Kanbani süsteemis toodetakse eelnevates tootmisetappides täpselt nii palju osi, kui need eemaldati järgneva protsessiga. Pärast ühe protsessi lõpetamist eemaldavad töötajad osad eelmisest protsessist. Nad võtavad nii palju kui nad vajavad, kui nad seda vajavad. Taganemise signaaliks on tarbija tellimus. Sellised Tootmissüsteemi nimetatakse tõmbamiseks.

Kanbani süsteemi reeglid

1. Järgnev tehnoloogiline etapp peab “tõmbama” eelmisest etapist vajalikud tooted vajalikus koguses, õiges kohas ja rangelt kehtestatud ajal.

2. Tootmiskohas toodetakse sama palju tooteid, kui järgmine sektsioon “välja tõmbab”.

3. Defektseid tooteid ei tohi kunagi saata järgmistesse tootmiskohtadesse.

4. Kanbani kaartide arv peaks olema minimaalne.

5. Kanbani kaarte tuleks kasutada selleks, et kohandada tootmist nõudluse väikeste kõikumistega.

6.Keelatud on toodete valmistamine kaartidel märgitust suuremas koguses;

7. Erinevad osad tuleb teha kaartide tarnimise järjekorras.

Kanban süsteemi rakendamiseks vajalikud tingimused: tasakaalustatud tootmine; seadmete vahetamise aja vähendamine; Autonoomne toodete kvaliteedi kontroll töökohtadel.

Esimene põhimõte on, et silt peab olema osadega konteineris või nende külge kinnitatud. Teine põhimõte on töökohal kaks kanbani ehk ühel töökohal on lubatud osade kahe normi olemasolu. See põhimõte kehtib ainult väikeste ja keskmise suurusega osade puhul, mille transport toimub spetsiaalsetes konteinerites - see põhimõte määrab osade transportimise aja. Kolmas põhimõte on defektsete osade puudumine tootmisliinil (konveieril), kuna kui defektsed osad satuvad konveierile, ei toimu transportija ja konveieri stabiilset tööd. Neljas põhimõte on uue laoskeemi moodustamine:

peaks olema üks ladu, maksimaalselt konveieri lähedal ;

iseteenindus : transportija liigub läbi lao ja ise korjab kärusse vajalikud osad ja montaažisõlmed;

üksikasjad ja CI vajalikus koguses tuleb ette valmistada Laotöötajate poolt transportija jaoks on üheks olulisemaks teguriks ümberarvestuse puudumine või kiire ümberarvutamine (mõõdetud, kärgkonteinerid).

Alates 2012. aastast on ettevõte aktiivselt tegelenud lean-tehnoloogiate juurutamisega ning alates 2015. aasta keskpaigast on selle valdkonna üksikutest lühiajalistest projektidest välja kasvanud oma tootmissüsteemi “KUKMARA” loomine. Eesmärk on võtta kasutusele täisväärtuslikud projektitegevused, et juurutada lean tootmistööriistu ja -meetodeid, arvestades meie enda tootmisprotsessi spetsiifikat. OJSC “Kukmor Metalware Plant” on üks juhtivaid alumiiniumist valatud kööginõude, mittenakkuva (non-stick) kattega kööginõude, turismi- ja vabaajakaupade ning leivavormide tootjaid.

Kaubamärk KUKMARA on laialt tuntud nii Vene Föderatsioonis, SRÜ-s kui ka lähi- ja kaugemates välisriikides.

Üks nendest eripäradest on mitme toote tootmine: ettevõte toodab enam kui 10 lauanõusid, mis koosnevad enam kui 400 tooteartiklist. See tegur koos mitmesuguste piirangutega nii tootmises endas kui ka selle suhtluses teiste osakondadega mõjutab tarbijate nõudluse rahuldamist, mis on ettevõtte tulemuslikkuse peamine näitaja.

Et täpselt aru saada, millised piirangud olemasolevates protsessides omavad suuremat mõju klientide tellimuste täitmisele, otsustati 2016. aasta lõpus katsetada tootmislogistika 1. ringi käivitamist kanbani süsteemi abil, mis on põhitööriist. tõmbesüsteem “just in time” põhimõtte rakendamiseks (tee ja toimeta, mida vaja, millal vaja ja ainult vajalikus mahus).

1. tsükli mõiste tähendab tootmisprotsessi kahe sektsiooni määratlust, milles üks on klient tooted (tooraine, komponendid jne), teine on nende tarnija.

Selle süsteemi rakendamise esimeses etapis püstitati olemasolevale tootmisprotsessile järgmised ülesanded:

Milliste toimingutega testimine toimub?
transpordikonteineri tüüp?
täiendusüksus?
kaartide välimus?
nende tarnimise viis ja sagedus kliendi objektilt tarnija asukohta, s.o. tööpõhimõte?

Olemasolev planeerimissüsteem, mis on suunatud supermarketi valmistoodete lao täiendamisele (tootmisest vajalike toodete väljatõmbamine, mille laos on jäägid langenud alla arvestusliku lävetaseme), vajadus tõrjuda probleemid väärtuse loomise kohtadest välja, tagasisideahela juurutamine, et kiiresti ületada poesiseste materjalide liikumise ja infovoogude probleemid, see kõik oli põhjuseks, miks projektimeeskond keskendus lauanõude töötlemise töökoja kahele võtmevaldkonnale ja valis need planeeritud jaoks proovisõit:

Klient:

Pakett nr 2– ala AP ja dekoratiivse kattega nõude pakendamiseks:

Lühiteave:

Lõplik operatsioon. Sait on jagatud 5 tsooni, millest igaühes pakitakse teatud kaubad, misjärel need saadetakse valmistoote lattu.

Pakkuja:

Polümerisatsiooniahi nr 1– kruntkatte ala:

Lühiteave:

Toorikule kantava krundi tüübi määramine sõltub värvist, mida see järgneval tööl värvitakse, ja selle õigeaegne teadvustamine on objekti töö võtmepunkt.

Saatekonteineri tüüp: kaubaalused (olemasolevad).

Täiteüksus: 1 partii (vastavalt lauanõude valukoja valamise kiirusele).

Näited kaartide välimusest:

Nõuded:

kaart sisaldab ainult nende osade tööks vajalikku teavet;
seda teavet hõlpsasti tajub ettevõtte iga töötaja;
värvi visualiseerimine, et teha kindlaks, kas toode kuulub konkreetsesse tootesarja.

Kaasatud valdkondade skeem:

Toimimispõhimõte:

Tellimuste sagedus kanban süsteemi abil määrati järgmiselt: 1 kord päevas, mis on tingitud tootmisprotsessi järjepidevusest. Seega peaks tarnija saidile üle kantud kaartide arv pakkuma talle tööd kolmeks järgnevaks vahetuseks, s.o. kuni järgmise päeva kella 17.00-ni.

Selle jaoks:

1. Pakendimeister kanbanstendi “PAKEND” juures kogub iga kauba kohta teatud arvu kaarte, mis sõltub supermarketi valmistoodete lao vajadusest (määratletud ülesandes) ja asendustäite määrast (märgitud kaardil ).

Kaartide arv kliendi stendi igas lahtris on erinev. Kõikide testkäivitusega seotud piirkondi läbivate tooteartiklite kohta esitas turundusosakond ABC XYZ-le analüüsi, mis sisaldas andmeid müügi koguse ja stabiilsuse kohta.

Kaartide arv määrati olenevalt grupist, kust toode leiti. Kasutusele võetud kanban-kaartide arvu piiramine reguleerib sektsioonide võimsuse kasutamist ja võimaldab piirata pooleliolevate tööde mahtu:

Grupid A ja B on ametikohad, mis annavad ettevõtte põhikäibe. Nende sees pööratakse põhitähelepanu rühmadele AX-ist BY-ni, sest gruppe AZ ja BZ iseloomustab vaatamata suurele käibele madal müügi prognoositavus.

Rühm C – suurem osa sortimenti, kuid palju väiksema käibega.

2. Olles paigutanud Kanbani kaardid mööda tagasivoolu (kvaliteedikontrolli osakonnast kruntkatte pealekandmise alale), asetab pakendimeister ülejäänud kaardid PRIMER-stendile. See on saidi järgmise päeva ülesanne.

3. Krundikonveieri töötajad saadavad pärast tellimuse täitmist tootepartii koos kaardiga edasi allavoolu. Pärast kõigi järgnevate toimingute tegemist tagastatakse kaart stendile “PAKEND”.

Aruandeperioodil kanban-kaarte kasutavate tellimuste mittetäitmise peamised põhjused

Igapäevaselt teostati täitmata tellimuste arvu ja seda mõjutanud põhjuste seiret. Kõik andmed kuvati töökotta paigaldatud ajutisel stendil.

Hoolimata asjaolust, et proovisõit viidi läbi ainult ühes pakenditsoonis (44 tooteartiklit), ilmnes peaaegu iga päev kõiki kliendi saidilt tulnud tellimuste täielikku täitmata jätmist.

Selle peamised tuvastatud põhjused on järgmised:

toorikute puudumine lauanõude valamisekojast;
defektsed toorikud;
alumise lihvimisala personali vähesus.

Seega võimaldas proovisõit:

on veendunud "kanban" süsteemi rakendatavuse ja kohandamise võimaluses alumiiniumist valatud köögitarvete tootmiseks;
tagada toimingutevaheline järjepidevus;
reguleerida nõudlust ja juhtida võimsust tootmisvooge joondades;
piirata pooleliolevate tööde mahtu, vähendades seeläbi toodangu ja varude ladustamise kulusid;
visualiseerida olemasolevaid piiranguid tootmisprotsessis. Koostööahela "pudelikaelteks" ei olnud mitte ainult kvaliteedi, seadmete koormuse, ümberlülituste arvu ja kauplusesisese logistika küsimused, vaid ka objektiivsete andmete puudumine voolus olevate toodete ja nende koguse kohta.

Kokkuvõtteks tuleb märkida, et Kanban süsteemi testkäivitamine näitas vajadust integreerida ettevõtte infosüsteem tootmissüsteemi tööriistadega, mis võimaldab arvestada toodete interoperatiivset liikumist ja pooleliolevate tööde mahtu.

Alumine joon

Teatavasti ei ole lean-tehnoloogiad suunatud mitte tööriistadele ja meetoditele, vaid eelkõige neid kasutavatele inimestele, sest nende rakendamise kvaliteet sõltub eelkõige nende tööriistade aktsepteerimise astmest. Selleks on vaja reaalsete näidete varal näidata töötajatele uute töömeetodite tulemuslikkust ning Kanbani süsteemi testtöö sai selle ülesandega hakkama.

Olles võtnud eesmärgiks KUKMARA tootmissüsteemi pideva täiustamise ja arendamise, jätkab ettevõtte juhtkond süsteemset tööd säästlike tootmisvahendite juurutamiseks ning Kanbani süsteem võtab nende hulgas oma väärilise koha.

Kambani juhtimine tähendab majanduspraktikas sellist äritegevuse korraldamist – olgu selleks siis tootmine, logistika või jaemüük –, mida võib iseloomustada kui just-in-time süsteemi. Mõiste "Kanban" ise, mis on jaapani keelest tõlgitud kui "nähtav kaart", sisaldab lähenemist äri optimeerimisele, jagades toiminguteks ja visualiseerides tööprotsessi. Ja kuigi Toyota kasutas Kanbani filosoofiat esimest korda rohkem kui pool sajandit tagasi, töötas selle meetodi selle tänapäevases tähenduses välja ja pakkus välja majandusteadlane David Anderson.

Mis on Kanbani süsteem?

Majandusteadlane David Anderson jõudis 2005. aasta kevadel Tokyos keiserliku palee idapoolsetes aedades jalutuskäiku tehes järeldusele, et turistidele mõeldud korduvkasutatavad mitmevärvilised plastpiletid, nimega Kanban, võivad saada majandustegevuse vahendiks. ebakindluse tingimused. Jalutuskäiku tehes ja Kanbanis turnides lõpetas ta sisuliselt "mõttelise töö". Kontrollerid tegid spetsiaalsele veergudega tahvlile märkmeid külastajatele kaartide väljastamise ja tagasisaamise kohta.

Anderson jõudis järeldusele, et kaartide ja veergude kaudu on võimalik näiteks kontrollida laoseisu või kauba tarnimist. Tänu just-in-time kontseptsioonile on võimalik minimeerida materjalikulusid ja optimeerida müüki. Midagi sarnast kasutati Toyota masinaehituses juba eelmise sajandi 60ndate lõpus, kuid siis oli samaaegselt sooritatud ülesannete arv minimaalne, töö tehti range algoritmi järgi.

Seega nägi Anderson Kanbani tahvlit väärtusliku tootmisvahendina, mida ta kirjeldas raamatus Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business.

Mida teeb Kanban tootmiseks?

Seega on David Andersoni sõnastatud Kanbani metoodika evolutsiooniline ülesannete haldamise protsess, mis hõlmab töö (tarnete) täpset korraldamist.

"Peamine põhimõte on, et ükski töö ei tohiks olla asjatu," ütleb majandusteadlane Maxim Yurkin. - Kanban võimaldab ärimehel optimeerida projekti etappe juba enne selle algust, lähtudes tema käsutuses olevast visuaalsest teabest sarnase töö lõpetamise kohta. See on see, millele "lahja tootmine" on üles ehitatud.

Kui võrrelda tootmisprotsesse enne ja pärast Andersoni metoodika juurutamist, näeme, kuidas materjalikulud päevast päeva vähenevad. Samas juhinduvad töötajad Kanbani kaardil olevast kirjest “Tehtud” (“tehtud”) “just in time”. Andersoni meetodit rakendanud ettevõtjad teatasid oma äri kasumlikkuse kasvust 25-30% – ilma suuremate investeeringuteta. Aja jooksul on Kanbani meetod muutumas laiemalt levinud ja nõudlikumaks nii keskmistes kui ka väikestes ettevõtetes.

Kuidas Kanbanit ettevõttes tutvustada?

Venemaa meedias ilmunud publikatsioonide analüüs näitab, et paljudel juhtudel tähendab Kanbani juurutamine „just-in-time“ tarnesüsteemi integreerimist, mis kasutab spetsiaalseid tahvleid veergudega „to do“ (algas tööd), „in“. edusammud” (töötamine), “ülevaatus”” (töö läbivaatamine), “test” (tulemus), “tehtud” (lõpetatud). Seega kontrollitakse kõigi töötajate tegevust ja ei tohi tekkida olukorda, kus ühel töötajal on kogunenud tohutult palju täitmata ülesandeid, teine aga istub jõude.

Andersoni raamatu venelasest lugeja võib arvata, et Kanban on intuitiivne. See on nagu vankri hobuse ette panemine, sest traditsiooniline planeerimine käib nullist. See meetod julgustab "lõpetama alustamist ja alustama lõpetamist".

4 Kanbani põhimõtet

JIT-süsteemi mõistmiseks ja edukaks juurutamiseks oma ettevõttes peate tähelepanu pöörama üheksale Kanbani põhiasjale: 4 põhimõttele ja 5 reeglile. Alustame põhimõtetega:

Hinda alati seda, mida teed.
Olge valmis evolutsioonilisteks muutusteks.
Austage rolle, kohustusi ja tiitleid.
Julgustage mitteametlikke juhte.

Fakt on see, et Kanbani kontseptsioon ei paku "raua" seadeid, veel vähem ette "terapeutilisi" protseduure. Seetõttu soovitab Anderson olemasolevale töövoogudele lisada reegleid, mida tuleb tootmises igapäevaselt järgida. Pange tähele, et Kanbani meetod hõlmab vähima takistuse tee järgimist. Teisisõnu julgustab see praeguses süsteemis pidevaid järkjärgulisi ja evolutsioonilisi muudatusi, kuna revolutsiooniline muutus seisab silmitsi märkimisväärse vastupanuga – nii töötajate kui ka klientide poolt.

David Anderson julgustab väärtustama olemasolevaid äriprotsesse, aga ka töötajate rolle, ametinimetusi ja kohustusi. Teisisõnu, kui mõned protsessid protseduuri sees on õigesti sooritatud, siis tasub need salvestada. Nende moderniseerimise juurde saate naasta hiljem, kui muid protsesse täiustatakse. Oluline on mõista, et järkjärguline muutus ei tohiks tekitada hirmu, mis takistaks edasiminekut. Vajalik on kokku panna meeskond, mis võimaldaks ärimehel uusi tooteid laialdaselt tutvustada ja seeläbi hõlbustaks Kanbani kontseptsiooni elluviimist.

Samuti märgitakse, et igas meeskonnas on inimesi, kes naudivad autoriteeti, isegi kui neil pole kõrgeid positsioone. Neid aga kuulatakse ja austatakse. Nende karjääri kasvu on mõistlik edendada. Selliste mitteametlike juhtide julgustamine avaldab positiivset mõju ettevõtte kui terviku tervisele.

5 Kanbani reeglit

Lisaks neljale põhimõttele kirjeldas David Anderson oma raamatus “Kanban: Successful Evolutionary Changes for Your Technology Business” 5 põhireeglit, millest edukad ärimehed kinni peavad:

Töövoo visualiseerimine.
Pooleli tööde piirang (WIP – Work-In-Progress).
Töövoo juhtimine.
Muudatuste selgus ja läbipaistvus.
Koostöö parandamine (mudelite ja teadusliku meetodi kasutamine).

Räägime reeglitest üksikasjalikumalt. Kuna Kanbani eesmärk on järjepideva optimeerimise kaudu töövoogu positiivselt muuta, tuleb ennekõike vastata põhiküsimusele: mis on ettevõtte evolutsiooni eesmärk? Seda saab teha alles pärast protsessi toimimise mõistmist. Alles siis on soovitatav proovida integreerida just-in-time kontseptsiooni.

Äriprotsesside visualiseerimine on väga tõhus meetod. Visualiseerida saab nn Kanbani tahvli või LeanKiti platvormi abil. Pange tähele, et LeanKit toetab säästliku tootmise põhimõtete rakendamist, et luua tingimused äriprotsesside pidevaks täiustamiseks ja uuenduste integreerimiseks.

"Visualiseerimismeetodid on sama mitmekesised kui optimeeritavad töövood," selgitab Maxim Yurkin. "Lisaks töövoogudele ja täitmisajale võib tegevuste klassifitseerimisel kasutada muid kriteeriume, nagu tururisk ja viivituskulud."

Kui kujutate oma töövoogu õigesti, saate hõlpsalt leida WIP-i fragmente, mida nimetatakse "ärimõrvariteks".

"See tähendab, et võitlus poolelioleva töö vastu peab jätkuma kogu tööprotsessi vältel," kirjutab David Anderson. - Kuna õigel ajal tegemata töö „viib“ negatiivse järgmisse etappi ja seejärel kahekordistab negatiivse järgmisele sammule. Ja see on nagu lumepall. WIP-i vähendamine nullini on Kanbani nurgakivi.

Tagasiside on väga oluline. Kui olete muudatused teinud, peate veenduma, et olukord on tõepoolest paranenud.

"Kanbani meetod on põnev teekond, kui te ei tea, kuhu jõuate," meenutab David Anderson. "Ühe probleemi lahendamine võib teise halvendada."

Et muudatuste elluviimise protsess ummikseisu ei satuks, peab see olema arusaadav kõigile projektis osalejatele. Sellega seoses on loogiline tsiteerida teist Andersoni tsitaati: „Ilma selge arusaama, kuidas asjad peaksid toimima, kipub igasugune probleemide arutelu olema emotsionaalne, anekdootlik ja subjektiivne. See on sama tõsi kui põlvnemisreaktsioon."

Kanbani meetodi puhul on võtmemõisteks Kaizen, mis tähendab pidevat, järkjärgulist ja positiivset muutust.

"JIT-i integreeriv ärimees peab mõistma, mis Kaizen on," ütleb Anderson. "Kui te ei ole pühendunud täiustamisele, pole Kanbani rakendamisel mõtet."

Kanban vs. Agiilne

On selge, et Kanbanil on oma halvustajad, väites, et teised mõisted on paremad. Samal ajal soovitavad eksperdid mitte segi ajada Andersoni meetodit teiste tunnustatud juhtimissüsteemidega – nende sõnul on see nagu õunte võrdlemine apelsinidega. Kõige sagedamini on Kanbani kontseptsioon vastu:

Agiilne;
Scrum;
lahja;
Kuus Sigma;
PRINTS2.

Samal ajal on Kanban ja Agile sarnased nagu vennad, ainsa erinevusega, et Anderson pakkus välja laiema meetodi, samas kui Agile keskendub rohkem IT-projektidele. Mõlemad meetodid hõlmavad evolutsioonilisi muutusi, kuigi esimesel juhul on ärimehe roll Agile Manifesti järgi võrreldamatult olulisem kui töötaja staatus.

Kui Kanban hõlmab lepitamatut võitlust poolelioleva töö vastu, siis agiilne filosoofia on selles osas liberaalsem, kuna seab esikohale paindlikkuse – valmisoleku muudatusteks, mis on “tähtsamad kui algne plaan”.

Programmeerijatel on lihtsam vaadata "mahajäetud alamprojekte", kui leitakse optimaalsem tarkvaraarhitektuur. Ettevõtted Dostaevsky, Chernika, uKit Group ja teised võivad teile öelda, et Kanban on Venemaal tõhus meetod.

Järeldus

Kanban on intuitiivne viis töövoo korraldamiseks, mis aitab ärimehel teha rohkem ja töötada kiiremini. Kuid süsteem “just in time” ei ole imerohi kõigi probleemide jaoks, vaid tööriist, mida tuleb osata õigesti kasutada, tehes iga päev tööprotsessis peeneid muudatusi, mis koos annavad tulemusi.

Pange tähele, et Kanban on ebaefektiivne keerukates mitmetasandilistes tehnoloogilistes süsteemides, kuid on peaaegu ideaalne väikestele ja keskmise suurusega ettevõtetele.

Kanban süsteem (CANBAN) on protsessi korraldamise tehnoloogia, mis tagab pideva materjalivoo, mis ei nõua “lisa” laoseisu. Protsessis osalevad elemendid ja materjalid tarnitakse õigeaegselt väikeste, kalkuleeritud partiidena, laost mööda minnes, otse tootmisprotsessi vastavasse etappi. Ka valmistooted saadetakse koheselt lõpptarbijale (ostjatele) ilma lattu kogunemata.

Sellise protsessi järjepidevuse tagamiseks on kaasatud vastupidine juhtimine – alates lõppkasutaja vajadustest kuni algetappideni. Kuid seda, mis Kanban on, on võimalik täpsemalt määratleda vaid Lean Manufacturing kontseptsiooni paradigmas, mille ideoloogiat Kanbani süsteem peegeldab.

Süsteemi alus

CANBAN tehnoloogia abil toimub hoolikas toodetud tehasetoodete koguse või osutatavate teenuste mahu reguleerimine (kui süsteemi põhimõtet rakendatakse teenindussektoris, mis on samuti võimalik).

Kuna CANBAN-süsteem, nagu omamoodi aju, juhib ettevõtte tootmistegevust, nimetatakse seda tehnoloogiat mõnikord ka säästliku tootmise "signaalsüsteemiks" (analoogselt esimese inimese signaalimissüsteemiga).

Kuid CANBAN-i metoodikat on peaaegu võimatu rakendada ilma integreeritud kvaliteedijuhtimise tehnoloogia samaaegse ja paralleelse rakendamiseta, mis sõnastati algsel kujul Jaapanis Toyota tehastes säästva tootmise kontseptsiooni raames.

Kanban kui Lean Manufacturing kontseptsiooni lahutamatu osa

CANBAN süsteemi keskne idee põhines varude haldamise meetodil. Selle meetodi päritolu pärineb Toyota ühe asutaja poja Kiishiro Toyoda valitsemisajast. Temaga koos tekkis üks tsükli põhimõisteid - "just õigel ajal". Autotootmisega seotud kontseptsiooni põhiolemus seisnes selles, et mis tahes auto varuosa tuleks valmistada mitte varem ja mitte hiljem, kui see on vajalik. Muuhulgas tähendas see suurte varude kaotamist, mis vähendas jooksvaid kulutusi varuosade tootmisele ja ladude ülalpidamisele. Võrreldes Ameerika autotööstusega, kus suurte varuosadega laod olid normiks, oli selline lähenemine uuenduslik.

Idee “õigel ajal” töötasid välja dünastia pärija Eiji Toyoda ja tema kutsutud spetsialist Taichi Ono (konsultant). Taichi Ohno tutvustas kaarte – “kanban” –, mis võimaldavad kontrollida varude liikumist nii, et õigeaegses tarnetsüklis ei esineks tõrkeid.

Ta pani selleks paika ka vajaliku toimingute jada. Kuid selleks, et kogu osade õigeaegse tarnimise mehhanism järgmisse tootmisetappi töötaks, oli vaja kasutusele võtta mitmeid täiendavaid meetodeid, mis viivad tegevusahelas kadude kõrvaldamiseni. Need meetodid hõlmavad järgmist:

kaardistamine (graafiliste kaartide valmistamine) toote väärtuse loomise voog tarbija jaoks,
tõmbeliini tootmine,
süsteem 5s ja teised.

Toyota väärtuse loomise protsessi ajendas tarbijate nõudlus ja vajadused. Tootmistsüklisse lülitati kõik, mis oli tarbijale otsese väärtusega ja nõudlik. Ja välja jäeti see, mis pakkus näiteks tootjale “meelerahu” (osade sortimendi saadavus), kuid ei olnud seotud tarbijaväärtustega. Sama põhimõte kandus üle kogu tootmisahelasse, alles tsükli keskel võeti arvesse kõrvallüli vajadusi. Nii kujunes välja omamoodi tõmbamisprotsess, milles järgnev tootmisetapp võttis (“tõmmati”) eelmisest täpselt nii palju, kui vaja.

See protsess sai tõmbetootmismeetodi aluseks ja sarnanes supermarketites kasutatavale meetodile, kus kaubad tarnitakse riiulitele siis, kui need müüakse. Erinevalt prognoositavale müügile keskendumisest ("tõuke" meetod) toodeti CANBANi süsteemis eelmises etapis täpselt nii palju osi, kui järgmiseks tagasi võeti ja sel hetkel, kui seda vaja oli.

Sellise süsteemi tõrgeteta toimimiseks oli aga vaja saavutada laitmatu tööselgus, alustades sõna otseses mõttes iga töökoha optimeerimisest (5s meetod), kus isegi lihtsalt mittevajalike asjade puudumine ja puhtus muutusid iga töötaja jaoks kohustuslikeks teguriteks. ettevõtte juhtkond, sealhulgas tippjuhtkond.

Nõuded süsteemile

Kõikide struktuuride absoluutse selguse ja sidususe saavutamisega seotud raskusi peetakse CANBANi süsteemi peamiseks haavatavaks. Mitte iga tootmiskultuur ei suuda tagada tootmisetappide vahelist ühtsust. Ja see suurendab toodete tarnete ja müügi hilinemise ohtu. Suurenenud keerukuse näitena võib tuua järgmise statistika: 1976. aastal uuendati Toyota Motorsi tehastes ressursse 3 korda päevas ja 7 aastat hiljem - iga paari minuti järel.

Aga kui CANBAN-i põhimõtet saab täielikult rakendada, vähenevad tootmisvarud 50% ja varud 8%. Lisaks aitab varude sihipärane vähendamine samaaegselt tuvastada ja lahendada tootmises esinevaid probleeme, kuna varude kuhjumine võimaldab varjata regulaarseid rikkeid ja tootmisdefekte.

Seega annab Kanbani süsteemi kasutamine tootmises mitmeid eeliseid, mille hulgas on peamine ületootmise vältimine, mida varasemates süsteemides ei olnud ja sellest tulenevalt:

lühike tootmistsükkel,
madalad kulud laoseisu ladustamiseks,
suur varade käive,
töötulemuste kõrge kvaliteet kõigil etappidel.

Kuid selleks, et näha, kuidas süsteem samm-sammult töötab, tuleb alustada Kanban infosüsteemi kesksest elemendist – kaartidest (silt), mis annavad kogu süsteemile nime.

Kuidas infosüsteem töötab

Sõna "kanban" ise on jaapani keelest tõlgitud kui "silt", "kaart", "märk". CANBANi süsteemis tähistab see mõiste tõmbetootmises kasutatavat kontrollkaarti – tellimust konkreetse töö jaoks. Kaart on määratud igale sõlmele ja osale, näidates, kust (mis etapist) osa tuli ja kuhu see liikuma peaks.

Nii moodustub kogu infosüsteem, mis ühendab ettevõtte ühtseks tervikuks, millel on teatud seosed kõigi esmapilgul erinevate protsesside vahel. See koordineerib väärtusvoogu, mis peaks algama tarbijate nõudlusest. Pealegi võib kanbanide liikumine ületada ühe tehase piire – nad võivad liikuda filiaalide ja omavahel suhtlevate korporatsioonide vahel.

Infokeskkonnas kasutatakse kahte tüüpi kanbane:

Tootmistellimuse kaardid. Need sisaldavad arvu üksikasju, mis määratlevad eelmise etapi ülesande. Sellised kaardid saadetakse viimasest etapist (i) esimesse ja neid peetakse jaotise “i-1” tootmisprogrammi koostamise aluseks.
Valikukaardid. Need sisaldavad materiaalsete ressursside (pooltooted, komponendid, elemendid) kogust, mis tuleb võtta eelmises koosteosas. Näidatud kogus on teave viimase tootmiskoha poolt tegelikult vastu võetud ressursside kohta.

Kui määratleme kõik kaarditüübid kui “liikumiskanbanid” ja “tootmiskanbanid”, siis saame eristada järgmisi kaartide alamtüüpe.

Liikumiskanban – näitab, kuhu (töötlemisele või tootmisliinile) ja kust osi teisaldatakse – jaguneb:

Saatekaardid.
Väljamakse kaardid.

Tootmiskanbanid (millel on näidatud juhised konkreetsete toimingute tegemiseks) jagunevad:

Telli kaart.
Signaalikaart.

CANBANi süsteemis lähevad need kaardid planeerimisosakonnast mööda ja peavad hakkama liikuma müügiosakonnast konveieri kaudu ostuosakonda. Tarbija tellimus saab määravaks ning see tagab ka paindlikkuse nõudluse muutustele reageerimisel.

Kanbanid on toodete külge kinnitatud ja toimivad visuaalse kontrolli ja haldamise vahendina. Kanbanide koondamine viitab suurele pooleliolevale töömahule. Spetsiaalsed arvutiprogrammide paketid lihtsustavad nii struktuuri moodustamist kui ka andmete analüüsi. Sel juhul hõlmab statistiline informatsioon kogu kadudega seotud andmete massiivi, mis võimaldab kiiresti tuvastada protsesside kitsaskohad.

Süsteemi praktilise rakendamise näitena võib meenutada Toyota töötaja, keda kutsutakse “vesiämblikuks”, töö spetsiifikat. See hüüdnimi antakse töötajale, kes viib osi teiste töötajate töökohtadesse, et nad ei lahkuks oma töökohalt ega segataks järgmise partii tootmisest.

Sellised liikumised toimuvad pidevalt ja mitte ainult ühe töökoja või tehase mastaabis. Liikumise optimeerimiseks moodustatakse kõige ökonoomsem marsruut, nn “piimaauto marsruut”, mis on loodud nii, et müüja saaks teekonnal mõlemas suunas teenindada võimalikult palju töörakke, ilma et see vähendaks efektiivsust.

Rakendusstrateegia koosneb kuuest etapist:

Järgmiste protsesside pakkumine eelmiste protsesside pakkumisest.
Varasemates etappides valmistatakse ainult see, mis eemaldatakse järgmisteks etappideks.
Tagada, et ainult kvaliteetseid tooteid liigutatakse ilma defektideta.
Tasandatud tootmise loomine.
Kanbani iga detaili määramine.
Kanbanide arvu vähenemine aja jooksul.

Kõik rakendamise etapid võib jagada kolmeks etapiks:

Nr 1. Süsteemisisene planeerimine

#2: Kanbani tiraaž

Kui osad sisenevad koosteliinile, eemaldatakse kaardid ja teisaldatakse „eemalduskaartide” hoidikusse.
Töötaja otsib välja “eemaldamiskaardi” ja vastavalt sellel olevale infole täiendab koosteliini osade varu.
Töötaja eemaldab lahtrist “tootmiskaardi” ja tõstab selle jooksva protsessi “tootmiskaardi” hoidikusse. Ja konteineri külge on kinnitatud “eemaldamiskaart” koos kokkupanekuks vajalike osadega. Sel juhul transporditakse konteiner ise uuesti koosteliinile.
“Tootmiskaart” võetakse konteinerist ja seda kasutatakse tööjuhendina järgnevaks protsessiks eemaldatud esemete tootmisel.
Tühjad konteinerid viiakse settepaaki.
Töödeldud osad komplekteeritakse “tootmiskaartidega” ja viiakse laoruumi. Sellest tsoonist peaks järgmise sektsiooni töötaja saama neid igal ajal võtta, nii et tsoon asub liini lähedal.
„Väljavõtukaardid” viiakse eelmisele etapile, et täiendada vajalike sõlmede arvu.

#3: Tootmise täiustamine

Kanbanide arvu vähendatakse, mis võimaldab peenhäälestust, kui varjatud probleemid ilmnevad.
Visuaalseid juhtelemente kasutatakse:
- osade ladustamiskohtade märgistamine protsesside vahel,
- signaallampide paigaldamine, et teavitada konveieril toimuvatest protsessidest (defektid, probleemid liinil, laoseisu puudumine jne),
- kanbanide paigutamine rea kohale, et jälgida osa olekut.
Mugav kaartide paigutus, nii et tsükli aeg, laoseisud ja töötlemise tellimus on kohe näha.

Kaardi vähendamise lõppeesmärk on olukord, kus ülesvoolu pooleli olev töö on null ja eemaldatud osade täiendamine toimub kohe ja ilma kanbane kasutamata. Ja kuigi praktikas on seda peaaegu võimatu saavutada, tuleb selle seisundi poole püüelda.