Osa „Veovõll. Kavandi valmistatavuse analüüs Peamised tootmisliigid

Inseneritööstuses on kolme tüüpi majandusharusid: mass, seriaal ja üksik ja kaks töömeetodit: keermestatud ja keermestamata.

Masstoodang Seda iseloomustab kitsas nomenklatuur ja toodete väljundmaht, mida toodetakse pidevalt pikka aega. Masstootmise peamine märk pole mitte ainult valmistatud toodete arv, vaid ka neile määratud korduva toimingu tulemuslikkus enamikus töökohtades.

Masstootmise tootmisprogramm võimaldab töökohti kitsalt spetsialiseerida ja seadmeid kogu protsessi vältel tootmisliinide kujul korrastada. Operatsioonide kestus kõigis töökohtades on sama või ajaline ja vastab antud töötulemustele.

Vabastustsükkel - ajavahemik, mille jooksul tooteid perioodiliselt vabastatakse. See mõjutab märkimisväärselt tehnoloogilise protsessi ehitamist, kuna vaja on viia iga toimingu aeg ajatsüklile, mis on võrdne taktsükli tsükliga või selle kordne, mis saavutatakse tehnoloogilise protsessi asjakohase jagamise teel toiminguteks või seadmete dubleerimisega, et saada vajalik jõudlus.

Tootmisliini häirete vältimiseks töökohtadel pakutakse toorikute või osade vahelisi varusid (varusid). Verstapostid tagavad tootmise jätkumise üksikute seadmete ettenägematu seiskamise korral.

Tootmise ojakorraldus võimaldab märkimisväärselt vähendada tehnoloogilist tsüklit, koostalitlusvõimelisi töökoormusi ja pooleliolevaid töid, suure jõudlusega seadmete kasutamise võimalust ning toodete keerukuse ja maksumuse järsku vähenemist, kavandamise ja tootmise juhtimise lihtsust, tootmisprotsesside keeruka automatiseerimise võimalust. In-line töömeetodite abil vähenevad käibefondid ja suureneb märkimisväärselt tootmisesse investeeritud fondide käive.

Masstoodang mida iseloomustab piiratud tootevalik, mida toodetakse perioodiliselt korduvate partiidena, ja suur väljundmaht.

Suuremahulises tootmises kasutatakse laialdaselt eriotstarbelisi seadmeid ja modulaarseid tööpinke. Seadmed ei asu masinatüüpide, vaid toodetud esemete ja mõnel juhul vastavalt tehnoloogilisele protsessile.

Keskmiseeria tootmine on vahepealne suuremahulise ja väikesemahulise vahel. Masstootmise partii suurust mõjutavad toodete aastane toodang, töötlemisprotsessi kestus ja tehnoloogiliste seadmete kohandamine. Väiketootmises on partii suurus tavaliselt mitu ühikut, keskmise suurusega tootmisel - mitu kümmet, suurtootmises - mitusada osa. Elektrotehnikas ja aparaatide ehituses on sõnal "seeria" kaks tähendust, mida tuleks eristada: arv masinaid, millel on suurem võimsus samal otstarbel, ja sama tüüpi masinad ja seadmed, mis samaaegselt käivitatakse tootmises. Väikesemahuline tootmine on oma tehnoloogiliste omaduste poolest peaaegu ühene.

Üksiktootmine mida iseloomustab lai valik valmistatud tooteid ja nende toodangu väike maht. Ühe lavastuse iseloomulik tunnus on mitmesuguste toimingute rakendamine töökohtadel. Ühiktootmine - masinad ja seadmed, mida toodetakse vastavalt individuaalsetele tellimustele, mis tagavad erinõuete täitmise. Nende hulka kuuluvad ka prototüübid.

Ühes tootmises toodetakse laias valikus elektrimasinaid ja -aparaate suhteliselt väikestes kogustes ja sageli ühes eksemplaris, seega peavad need olema universaalsed ja paindlikud mitmesuguste ülesannete jaoks. Ühes tootmises kasutatakse kiirelt liikuvaid seadmeid, mis võimaldavad teil minimaalse ajakaotusega minna ühe toote valmistamiselt teisele. Selliste seadmete hulka kuuluvad tarkvarajuhtimisega tööpingid, automatiseeritud laod, arvutiga juhitavad, paindlikud automatiseeritud elemendid, sektsioonid jne.

Ühes tootmises kasutatavaid universaalseid seadmeid kasutatakse ainult varem ehitatud ettevõtetes.

Mõningaid massivoogude tootmisel tekkinud tehnoloogilisi meetodeid kasutatakse mitte ainult seeriaviisilises, vaid ka üheühikulises tootmises. Seda soodustab toodete ühendamine ja standardiseerimine, tootmise spetsialiseerumine.

Elektrimasinate ja -aparaatide kokkupanek on viimane tehnoloogiline protsess, mille käigus üksikud osad ja sõlmed ühendatakse valmistooteks. Monteerimise peamised organisatsioonilised vormid on statsionaarsed ja mobiilsed.

Statsionaarses montaažis toode on ühes töökohas täielikult kokku pandud. Kõik monteerimiseks vajalikud osad ja sõlmed lähevad töökohale. Seda montaaži kasutatakse ühe- ja seeriatoodanguna ning seda teostatakse kontsentreeritult või diferentseeritult. Kontsentreeritud meetodi korral ei jagune monteerimisprotsess operatsioonideks ja kogu montaaži (algusest lõpuni) teostab töötaja või meeskond ning diferentseeritud meetodi korral jagatakse monteerimisprotsess operatsioonideks, millest igaühe viib läbi töötaja või meeskond.

Montaaži liigutamisel toode liigub ühest töökohast teise. Töökohad on varustatud vajalike montaaživahendite ja seadmetega; kõigil neist tehakse üks operatsioon. Liikuvat montaaživormi kasutatakse suuremahulises ja masstootmises ning seda teostatakse ainult diferentseeritult. See komplekteerimisvorm on progressiivsem, kuna võimaldab spetsialiseerida monteerijaid teatud toimingutes, mille tulemuseks on tööviljakuse suurenemine.

Tootmisprotsessi ajal peab monteerimisobjekt liikuma mööda voolu järjestikku ühest töökohast teise (kokkupandud toote sellist liikumist teostavad tavaliselt konveierid). Protsesside järjepidevus montaažiliini monteerimise ajal saavutatakse monteerimisliini kõigis töökohtades toimingute tegemise aja võrdsuse või mitmekülgsuse tõttu, see tähendab, et monteerimisliinil toimuva mis tahes monteerimistoimingu kestus peaks olema võrdne väljundtaktiga või sellega mitu.

Konveieri kokkupanekutsükkel on planeerimise algus mitte ainult montaaži, vaid ka kõigi tehase hanke- ja abitöökodade töö korraldamiseks.

Lai tootevalik ja väikesed kogused seadmete jõudlust vähendavaid seadmeid on vaja sageli ümber konfigureerida. Valmistatud toodete töömahu vähendamiseks on viimastel aastatel välja töötatud paindlikud automatiseeritud tootmissüsteemid (GAPS), mis põhinevad automatiseeritud seadmetel ja elektroonikal, mis võimaldavad valmistada üksikuid osi ja erinevat tüüpi tooteid ilma seadmeid ümber seadistamata. GAPS-is toodetud toodete arv täpsustatakse selle väljatöötamise ajal.

Sõltuvalt elektrimasinate ja -aparaatide konstruktsioonist ja üldmõõtmetest erinevad montaažiprotsessid . Monteerimisprotsessi valik, toimingute järjekord ja seadmed määratakse kindlaks nende konstruktsiooni, väljundmahu ja ühilduvusastmega, samuti tehases pakutavate eritingimustega.

Masinaehituse tootmist iseloomustab toodangu maht, tootmisprogramm, tootmise taktika.

Väljund - see on teatud nime, suuruse ja kujundusega toodete arv, mida ettevõte või selle üksus on kavandatud ajavahemiku jooksul (kuu, kvartal, aasta) tootnud või parandanud. Väljundi maht määrab suures osas tehnoloogilise protsessi ehituse põhimõtted.

Selle ettevõtte jaoks koostatud toodetud või remonditud toodete loetelu, mis näitab iga kauba kavandatud ajavahemiku jooksul tootmismahtu ja tähtaegu, nimetatakse toote väljalaskeprogramm .

Vabastage taktitunnenimetatakse ajavahemikuks, mille jooksul toodetakse perioodiliselt toodetud tooteid, millel on teatud nimi, suurus ja kujundus.

Vabastuskäik t, min / pc määratakse järgmise valemi abil:

t \u003d 60 f d / N,

kus f d - tegelik ajabaas planeerimisperioodil (kuu, päev, vahetus), h; N - sama perioodi tootmisprogramm, tk.

Seadmete tegelik tööaja fond erineb nominaalsest (kalendri) ajast, kuna see võtab arvesse seadmete remondiks kuluvat aega.

Seadmete tegelik töö suurus, sõltuvalt selle keerukusest ja puhkepäevade arvust ning puhkustest 40-tunnise töönädala jooksul ja masinaehituse tootmises kahes vahetuses töötades, on vahemikus 3911 kuni 4029 ... 4070 tundi. Fondi tööaeg samal ajal umbes 1820 tundi

Sõltuvalt toodete tootmisvõimsusest ja toodete müügivõimalustest toodetakse ettevõttes tooteid erinevates kogustes - üksikutest koopiatest sadade ja tuhandete tükkideni. Lisaks nimetatakse kõiki tooteid, mis on valmistatud vastavalt kujundusele ja tehnoloogilisele dokumentatsioonile seda muutmata tooteseeria .

Sõltuvalt nomenklatuuri ulatusest, korrapärasusest, stabiilsusest ja toodete väljundmahust on kolm peamist tootmistüüpi: ühe-, seeria- ja massitoodang. Igal neist tüüpidest on oma iseloomulikud jooned töökorralduses ning tootmisstruktuuris ja tehnoloogilistes protsessides.

Toodangu liik on tootmise klassifikatsioonikategooria, mida eristatakse nomenklatuuri laiuse, korrektsuse, stabiilsuse ja toodangu mahu tunnuste järgi. Erinevalt tootmistüübist eristatakse tootmistüüpi toote valmistamisel kasutatud meetodi järgi. Tootmistüüpide näideteks on valukojad, keevitamine, mehaaniline kokkupanek jne.

Tootmistüübi üks peamisi omadusi on tehingute konsolideerimise suhe Suhteni, mis on kõigi kuuga ühe kuu jooksul tehtud või teostatavate tehnoloogiliste operatsioonide O arvu ja tööde R suhe:

Tootevaliku laienemise ja nende koguse vähenemisega selle koefitsiendi väärtus suureneb.

Üksiktootmine mida iseloomustab identsete toodete väike tootmine, mille ümbertöötlemist ja remonti reeglina ei pakuta. Samal ajal ei kordu toodete tootmisprotsess üldse või korratakse määramata aja tagant. Ühiktootmine hõlmab näiteks suuri hüdroturbiine, valtsimistehaseid, keemia- ja metallurgiatehaste seadmeid, ainulaadseid metallilõikamismasinaid, erinevate masinatööstuste masinate prototüüpe jne.

Ühe ühiku tootmistehnoloogiat iseloomustab universaalsete metallilõikusseadmete kasutamine, mis asuvad tavaliselt töökodades rühmapõhiselt, s.o. jaotatud treimis-, freesimis-, lihvimismasinate sektsioonideks Töötlemine toimub tavalise lõikeriistaga ja juhtimine universaalse mõõteriistaga. Ühe toodangu iseloomulik tunnus on mitmesuguste toimingute kontsentreerumine töökohal. Samal ajal viiakse erineva kujundusega ja erinevatest materjalidest toorikute täielik töötlemine sageli läbi ühe masinaga. Kuna masinat tuleb uue toimingu tegemiseks sageli konfigureerida ja kohandada, on peamise (tehnoloogilise) aja osa töötlemise aja normi üldises struktuuris suhteliselt väike.

Ühe toote eristavad omadused määravad suhteliselt madala tööviljakuse ja valmistatud toodete kõrge maksumuse.

Masstoodang mida iseloomustab perioodiliste partiidena toodete tootmine või parandamine. Masstootmises toodetakse samanimelisi või sama tüüpi tooteid vastavalt valmistamisjoonistele. Masstoodanguna toodetud tooted on püsiseisundis masinad, mida toodetakse märkimisväärses koguses. Nende toodete hulka kuuluvad näiteks metallilõikamismasinad, sisepõlemismootorid, pumbad, kompressorid, toiduainetööstuse seadmed jne.

Seeriatoodang on üldine ja sekundaartehnikas kõige tavalisem. Seeriatootmises kasutatakse lisaks universaalsele tootmisele laialdaselt ka spetsiaalseid seadmeid, automaate ja poolautomaatseid seadmeid, spetsiaalseid lõikeriistu, spetsiaalseid mõõteriistu ja seadmeid.

Masstootmises on töötajate keskmine kvalifikatsioon tavaliselt madalam kui üksiktootmises.

Sõltuvalt partiis või seerias olevate toodete arvust ja toimingute konsolideerimise koefitsiendi väärtustest eristuvad väike partii, keskmine partii ja suur partiitootmine . Selline jaotus on masinaehituse eri harude jaoks üsna meelevaldne, kuna sama arvu masinate korral reas, kuid erineva suuruse, keerukuse ja tööjõuga võib tootmise omistada eri tüüpidele. Tingimuslik piir masstootmise sortide vahel vastavalt standardile GOST 3.1108-74 on toimingute konsolideerimise koefitsiendi K z.o väärtus. : väikese partii tootmiseks 20< К з.о < 40, для среднесерийного – 10 < К з.о < 20, а для крупносерийного – 1 < К з.о < 10.

Väikesemahulises tootmises, mis on peaaegu ühene, asuvad seadmed peamiselt tööpinkide tüüpide järgi - treipinkide sektsioon, freespinkide sektsioon jne. Masinad võivad paikneda ka tehnoloogilise protsessi ajal, kui töötlemine toimub vastavalt rühma tehnoloogilisele protsessile. Nad kasutavad peamiselt universaalseid tehnoloogilisi seadmeid. Tootmispartii suurus on tavaliselt paar ühikut. Samal ajal on tavaks kutsuda tootmispartii sama nime ja suurusega tööobjekte, mis käivitatakse töötlemiseks teatud ajavahemiku jooksul, samal operatsiooni ettevalmistaval ja lõplikul ajal.

Mehaanilise töötlemise tehnoloogilise protsessi algfaasis saab osade partii kindlaks määrata järgmise lihtsustatud valemi abil:

kus N on samanimeliste ja sama suurusega osade arv vastavalt iga-aastasele toote väljalaskeprogrammile;

t on laos olevate osade vajalik tarnimine päevades; suurte osade korral t \u003d 2 ... 3 päeva; keskmise t \u003d 5 päeva jooksul; väikeste osade ja tööriistade jaoks t \u003d 10 ... 30 päeva;

F - tööpäevade arv aastas, mis võrdub 305 päevaga ühe puhkepäeva ja 7-tunnise tööpäevaga. ja 253 päeva koos kahe puhkepäeva ja 8-tunnise tööpäevaga.

Tavaliselt võivad väikesed (või kerged) osad sisaldada osi, mis kaaluvad kuni 2 kg, keskmised - 2 kuni 8 kg ja suured (või rasked) - üle 8 kg.

Keskmise suurusega tootmisel, mida tavaliselt nimetatakse seeriatootmiseks, on seadmed paigutatud vastavalt toorikute töötlemise etappide järjestusele. Iga seadme jaoks on tavaliselt määratud mitu tehnoloogilist toimingut ja seadmed on vaja uuesti reguleerida. Tootmispartii suurus võib ulatuda mitmetest kümnetest sadade osadeni.

Masstootmise lähedal asuvas suuremahulises tootmises asuvad seadmed tavaliselt tehnoloogilise protsessi järjestuses ühe või mitme osa jaoks, mis vajavad sama töötlemisprotsessi. Kui toote valmistamise programm pole piisavalt suur, on soovitatav toorikud töödelda partiidena, toimingute järjestikuse täitmisega, s.o. Pärast kõigi partii toorikute töötlemist ühes toimingus töödeldakse seda partiid järgmisel toimingul. Pärast ühes masinas töötlemist kantakse bileed partiidena või osadena teisele, sõidukitena kasutatakse rullkonveiereid, õhuliini konveiereid või roboteid. Tooriku töötlemine toimub eelnevalt konfigureeritud masinatel, mille tehnoloogiliste võimaluste piires on korrigeerimine muudeks toiminguteks lubatud.

Suuremahulises tootmises kasutatakse reeglina spetsiaalseid seadmeid ja spetsiaalseid lõikeriistu. Mõõtevahendina kasutatakse laialdaselt äärmuslikke gabariite (klambrid, korgid, keermestatud rõngad ja keermestatud pistikud) ja malle, mis võimaldavad kindlaks määrata töödeldud osade sobivuse ja jagada need suurusrühmadesse sõltuvalt tolerantsivälja suurusest.

Seeriatootmine on palju ökonoomsem kui üksiktootmine, kuna seadmeid kasutatakse paremini, madalam saastekvootide arv, suurem lõikamisrežiim, töökohtade suurem spetsialiseerumine, tootmistsükkel, koostalitlusalane mahajäämus ja pooleliolevad tööd on oluliselt vähenenud, tootmise kõrgem automatiseerituse tase tõuseb ja tööviljakus suureneb ning järsult väheneb. toodete keerukus ja maksumus, tootmise lihtsustatud juhtimine ja töökorraldus. Samal ajal mõistetakse mahajäämust toote toorikute või komponentide tootmisvarudena, et tagada protsessi sujuv teostamine. Seda tüüpi tootmine on üld- ja sekundaartehnikas kõige tavalisem. Ligikaudu 80% inseneritoodetest on masstoodang.

Masstoodang mida iseloomustavad suured väljundmahud, mida toodetakse või parandatakse pidevalt pikka aega ja mille jooksul tehakse enamikul töödel üks tööoperatsioon. Osad valmistatakse tavaliselt kangetest, mille tootmine toimub tsentraalselt. Tsentraliseeritult toimub mittestandardsete seadmete ja tehnoloogiliste seadmete tootmine. Töökojad, mis on iseseisev struktuuriüksus, varustavad neid oma tarbijatega.

Masstootmine on majanduslikult teostatav piisavalt suure hulga toodete tootmisel, kui kõik masstootmisele üleminekuga seotud materjali- ja tööjõukulud tasuvad end piisavalt kiiresti ära ja toote maksumus on madalam kui masstootmise puhul.

Masstootmistooted on kitsa tootevaliku, ühtse või standardtüübi tooted, mida toodetakse laialdaselt tarbijale müümiseks. Nende toodete hulka kuuluvad näiteks paljude kaubamärkide autod, mootorrattad, õmblusmasinad, jalgrattad jne.

Masstootmises kasutatakse kõrgjõudlusega tehnoloogilisi seadmeid - spetsiaalseid, spetsialiseeritud ja modulaarseid masinaid, mitme spindliga automaate ja poolautomaatseid masinaid, automaatliine. Laialdaselt kasutatavad mitme teraga ja trükivärviga spetsiaalsed lõikeriistad, äärmuslikud gabariidid, kiirjuhtimisseadmed ja -instrumendid. Masstootmist iseloomustab ka püsiv tootmismaht, mis koos märkimisväärse tootmisprogrammiga annab võimaluse konsolideerida teatud seadmete toiminguid. Samal ajal toodetakse tooteid vastavalt lõplikult välja töötatud konstruktsioonile ja tehnoloogilisele dokumentatsioonile.

Masstootmise korralduse kõige täiuslikum vorm on voolamatootmine, mida iseloomustab tehnoloogiliste seadmete paiknemine tehnoloogilise protsessi toimingute järjestuses ja kindel tootmise taktika. Vooluvormi jaoks nõuab tehnoloogilise protsessi korraldamine kõigis toimingutes sama või mitut tootlikkust. See võimaldab teil töödelda toorikuid või koondada sõlmi ilma mahajäämuseta rangelt määratletud ajavahemike järel, mis võrdub väljundkäiguga. Toimingute kestuse viimist täpsustatud tingimusele kutsutakse sünkroniseerimine mis mõnel juhul hõlmab täiendavate (dubleerivate) seadmete kasutamist. Masstootmise korral toimingute konsolideerimise koefitsient K z.o. \u003d 1.

Sidustootmise peamine element on tootmisliin, millel asuvad töökohad.

Tööjõu ülekandmiseks ühest töökohast teise kasutatakse spetsiaalseid sõidukeid.

Tootmisliinil, mis on tööjõutootmise korraldamise peamine vorm, viiakse igas töökohas läbi üks tehnoloogiline toiming ja seadmed asuvad piki tehnoloogilist protsessi (allavoolu). Kui operatsiooni kestus kõigis tööjaamades on sama, siis tehakse liinil tööd tootmisrajatise pideva üleviimisega ühest töökohast teise (pidev vool). Tüki aja võrdsust ei ole tavaliselt võimalik kõigis toimingutes saavutada. See põhjustab tehnoloogiliselt vältimatut erinevust seadmete laadimisel tootmisliini töökohtadel.

Kui sünkroonimisprotsessis on väljundmahud märkimisväärsed, tekib enamasti vajadus operatsioonide kestust lühendada. See saavutatakse tehnoloogiliste toimingute osaks olevate üleminekute diferentseerimise ja ajaliselt kombineerimise teel. Masstootmise ja suuremahulise tootmise korral saab sünkroniseerimistingimuse täitmise korral eraldada iga tehnoloogilise ülemineku eraldi operatsiooniks.

Väljundetapiga võrdse aja jooksul lahkub tootmisüksus tootmisliinist. Eraldatud tootmiskohale (liin, sektsioon, töökoda) vastav tööviljakus määratakse kindlaks väljundrütmi järgi. Vabastage rütm – see on teatud ühikute, suuruste ja kujundusega toodete või toorikute arv toodetud ühiku kohta ajaühikus. Antud tootmisrütmi tagamine on massi- ja suurtootmise tehnoloogilise protsessi arendamisel kõige olulisem ülesanne.

Voolumeetod võimaldab tootmistsükli olulist (kümneid kordi) vähendamist, koostalitlusvõimelisi mahajäämusi ja pooleliolevaid töid, suure jõudlusega seadmete kasutamise võimalust, toodete valmistamise keerukuse vähendamist ja tootmise juhtimise lihtsust.

Ridatoodangu täiendav täiustamine viis automaatsete liinide loomiseni, kus kõik toimingud toimuvad automaatseadmetega töökohtadel kindla kellaajaga. Ka tööobjekti transportimine positsioonilt toimub automaatselt.

Tuleb märkida, et ühes ettevõttes ja isegi ühes töökojas võite leida erinevat tüüpi toodete kombinatsiooni. Järelikult määrab ettevõtte või töökoja tervikuna tootmistüüp tehnoloogiliste protsesside domineeriva olemuse. Masstootmiseks võib nimetada, kui enamikul töökohtadel tehakse üks pidevalt korduv operatsioon. Kui enamikus töökohtades tehakse mitu perioodiliselt korduvat toimingut, tuleks sellist tootmist käsitada jadana. Ühte lavastust iseloomustab operatsioonide kordamise perioodilisuse puudumine töökohal.

Lisaks on iga tootmistüübi puhul iseloomulik ka algsete toorikute vastav täpsus, osade projekteerimise täpsustamise tase valmistatavuse jaoks, protsessi automatiseerituse tase, tehnoloogilise protsessi kirjelduse detailsusaste jne .Kõik see mõjutab protsessi tootlikkust ja valmistatud toodete maksumust.

Inseneritoodete süstemaatiline pidev ühendamine ja standardimine aitab kaasa tootmise spetsialiseerumisele. Standardimine viib tootevaliku kitsenemiseni, suurendades märkimisväärselt nende tootmise programmi. See võimaldab laiemalt kasutada in-line töömeetodeid ja tootmise automatiseerimist.

Tootmise omadused kajastuvad tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise käigus vastu võetud otsustes.

Masstootmist iseloomustab asjaolu, et osad pärast töötlemist ühes masinas või töökohal suunatakse protsessi käigus kohe töötlemiseks teise töökohta. Osade teisaldamiseks kasutatakse montaaživoolu, pöördvankrite, liftide jne abil. Masstootmises sünkroniseeritakse toimingud, s.t. iga operatsiooni aeg võetakse võrdseks või mitmekordseks mõõtmiseks.

Ridatootmise korraldamine on seotud paljude arvutuste ja eeltöödega. Ridatoodangu kavandamise lähtepunkt on väljundmahu ja taktitunde määramine.

Rütm -kahe külgneva toote ribadeks laskmise (või vabastamise) vahel on ajavahe. See määratakse järgmise valemi abil (vt valem 1 tekstis).

Väärtuseks, vastupidiseks tsükliks, nimetatakse tempo tööriba. Sidustootmise korraldamisel tuleb tootmisplaani täitmiseks tagada selline tempo. Rütm määrab ajaühikus toodetud osade arvu (vt tekstis valemit 2).

Üldist otsese voolu loomist iseloomustab ka seadmete paigutus protsessi järjestuse järjekorras. Kuid erinevalt masstootmisest pole üksikute toimingute aeg üksteisega sünkroniseeritud, s.t. mitte alati võrdne peksuga. Selle tulemusel varuvad pika tööajaga tööjaamad mõnikord osi kokku ja viivad neid ühest masinast teise ebakorrapäraselt. Seetõttu püüavad nad saavutada massivoogude loomist kui täiuslikumat tootmisvormi.

ref.by - organisatsiooni ja tootmise planeerimine;

izhgsha.ru - tootmise ulatus (peamised mõisted ja määratlused).

Mis on tootmistakt ja kuidas seda määratakse?

Taktusaeg on lahja tootmise üks peamisi põhimõtteid. Taktimise aeg määrab tootmise kiiruse, mis peab täpselt vastama praegusele nõudlusele. Tootmise taktitund on sarnane inimese südame löögisagedusele. Taktumisaeg on üks kolmest süsteemi elemendist täpselt õigel ajal (koos reatootmise ja väljatõmbesüsteemiga), mis tagab ühtlase töökoormuse ja tuvastab kitsaskohad. Tootmiselementide, monteerimisliinide ja lahja tootmise loomiseks on vaja tsükli aega absoluutselt mõista. Selles artiklis käsitletakse olukordi, kus taktitunde suurendamine või vähendamine on võimalik.

Mis on peksuaeg?Sõna takt on pärit saksa keelest taktmis tähendab rütmi või lööki. Mõiste "löögiaeg" on seotud muusikalise terminoloogiaga ja tähendab rütmi, mille dirigent seab nii, et orkester mängib ühiselt. Lahjatootmissüsteemis kasutatakse seda mõistet tootmistaseme saamiseks koos tarbija nõudluse keskmise muutuse määraga. Löögiaeg ei ole arvuline indikaator, mida saab mõõta näiteks stopperi abil. Taktiaja mõistet tuleb eristada tsükli aja mõistest (ühe töötsükli täitmise aeg). Tsükli aeg võib olla lühem, pikem või võrdne tsükli ajaga. Kui protsessi iga toimingu tsükli aeg muutub täpselt võrdseks taktitundega, toimub üksikute toodete voog.

Arvutamiseks on järgmine valem:
Taktusaeg \u003d saadaolev tootmisaeg (päevas) / tarbijate nõudlus (päevas).

Takt aega väljendatakse sekundites toote kohta, mis näitab, et tarbijad ostavad tooteid teatud aja jooksul üks kord sekundites. Takti aja väljendamine toodetes sekundis on vale. Seadistades tootmismäära vastavalt tarbimisnõudluse muutumise määrale, saavutavad lahjad tootjad seeläbi õigeaegse töö ja vähendavad kaotusi ja kulusid.

Taktika aja vähenemine.Taktitsükli aja määramise eesmärk on kooskõlas tarbijate nõudmistega. Mis saab aga siis, kui taktitunde lühendatakse kunstlikult? Töö viiakse lõpule nõutavast kiiremini, mille tulemuseks on ületootmine ja ülemäärane laoseis. Kui muud ülesanded puuduvad, kaotavad töötajad ootamisega aega. Millises olukorras on selline tegevus õigustatud?

Sarnase olukorra demonstreerimiseks arvutame vajaliku arvu töötajate komplekteerimisliinil, kus toimub üksikute toodete voog:

Grupi suurus \u003d manuaalsete tsüklite aegade / taktiaja summa.

Seega, kui kogu tsükli aeg protsessis on 1293 s, siis on rühmas 3,74 inimest (1293 s / 345 s).

Kuna töösse pole võimalik kaasata 0,74 inimest, tuleb arv 3,74 ümardada. Kolmest inimesest ei pruugi piisata, et tagada tootmistempo vastavalt tarbijate nõudluse muutustele. Sel juhul on vaja läbi viia parendamismeetmed, et vähendada käsitsitoimingute tsükliaega ja kaotada protsessis kadusid.

Kui tsükli aeg on fikseeritud, on taktimise aja lühendamise tõttu võimalik ümardamine ülespoole. Taktimise aega saab vähendada, vähendades saadaolevat tootmisaega:

3,74 inimest \u003d 1293 s toote kohta / (7,5 h x 60 min x 60 s / 78 osa);
4 inimest \u003d 1293 s / (7 h x 60 min x 60 s / 78 osa).

Neli inimest tööle meelitades, taktitunde vähendamine ja sama mahu toomine vähem aega, jaotub rühma töökoormus ühtlaselt. Kui need neli inimest suudavad tootmise tempo vastavalt tarbijate nõudmistele tagada tavapärasest lühema aja jooksul, on vaja neid pöörata või kaasata protsessi parendamise probleemide lahendamisse.

Pikendage löögiaega: 50-sekundiline reegel.Ülaltoodud näites näitasime, millal on võimalik taktitunde vähendada, et efektiivsust suurendada. Mõelgem nüüd juhtumile, kui taktitunde tuleks pikendada.

Kehtib rusikareegel, mille kohaselt peab kõigi korduvate käsitsitoimingute tsükliaeg olema vähemalt 50 s (aeg algusest alguseni). Näiteks ettevõtte monteerimisliinid Toyotamääratud taktitunde järgi 50-60 s. Kui ettevõttel on vaja tootmist suurendada 5–15%, siis võetakse kasutusele lisaaeg või mõnel juhul kasutatakse mitut monteerimisliini, mis on konfigureeritud pikemaks tsükliajaks (näiteks kaks rida tsükli kestusega 90 s ühe rea asemel, mille tsükli aeg 45 s).

50-sekundilise reegli olulisusel on neli põhjust.

Etendus.Kui taktitunne on väike, põhjustavad isegi ebavajalike liigutuste tagajärjel kulutatud sekundid tsükli aja suuri kaotusi. Kui kaotate tsükliajast 30 sekundi jooksul 3 sekundit, väheneb jõudlus 10%. Kaotus 3 sekundi jooksul 60 s tsüklist kuni 5% langus tootlikkuses. Tsükli 300 sekundist 3-sekundiline kaotus on ainult 1% jne. Seega, kui taktitunne on suurem väärtus (50 s või rohkem), ei tähenda see märkimisväärset jõudluse langust.
Ühe monteerimisliini kasutamine suure hulga operaatoritega, kes töötavad lühikese taktitasemega tsükli jooksul (näiteks 14 s), võimaldab teil säästa investeerimiskuludelt (ridade arv), kuid sellest tulenevalt on suured tegevuskulud. Meie tähelepanekute kohaselt on konveierkonveierid, mis on kavandatud töötama kiirusel 50 sekundit või rohkem, 30% produktiivsemad kui lühikese tsükliajaga liinid.
Ohutus ja ergonoomika.Sama käsitsi tehtavate toimingute tegemine lühikese aja jooksul võib korduva stressi tagajärjel põhjustada väsimust ja lihasvalu. Kui erinevaid operatsioone tehakse pikema aja jooksul (näiteks 60 s, mitte 14 s), on lihastel aega enne teise operatsiooni alustamist taastuda.
Kvaliteet.Täites mitmesuguseid kohustusi (näiteks kahe toimingu asemel viis toimingut), saab iga töötaja ise iga toimingu sisetarbijaks, välja arvatud viimane. Kui töötaja teeb viis toimingut, sunnib see teda kvaliteedile rohkem tähelepanu pöörama, kuna ebarahuldav tulemus operatsiooni 3 ajal mõjutab toimingu 4 rakendamist ja seetõttu ei kanta teda järgmisse etappi märkamata.
Suhe tehtud tööga.Märgiti, et töötajad on tööga rohkem rahul, korrates toimingut näiteks iga 54, mitte 27 s järel. Inimestele meeldib uute oskuste õppimine, nad tunnevad end korduvate liigutuste tegemisel vähem väsinuna, kuid mis kõige tähtsam - töötajad tunnevad, et nad annavad toote loomisse oma isikliku panuse, mitte ainult mehaanilise töö tegemise.

Taktika aeg ja investeering.50-sekundilise reegli olulisust saab illustreerida tööstusele pumpasid tootva ja monteerinud ettevõtte näitel. Oma toote loomisel kasutas ettevõte ühte pikka konveieri. Kasvava tarbimisnõudluse ja täiendavatele katsetamisele esitatavate nõuete tõttu osutus vajalikuks kavandada uus monteerimisliin. Selles etapis otsustas ettevõte rakendada lahja tootmise põhimõtteid. Üks esimesi samme oli peksuaja määramine.

Selle toote taktikaline aeg, 40 s, arvutati suurima nõudluse põhjal. Arvestades 50-sekundilist reeglit, otsustasid selle projekti eest vastutavad insenerid kavandada kas ühe konveieri tsükli kestusega 80 s, mis töötavad kahes vahetuses, või kaks konveierit tsükli kestusega 80 s, mis töötavad ühes vahetuses. Mitmetele inseneriettevõtetele on tehtud ettepanek monteerimisliinide projekteerimiseks. Nende hinnangul kulus ühe liini kavandamiseks 280–450 tuhat dollarit. Kahe liini väljaarendamine tähendas seadmeühikute ja algse investeerimiskapitali kahekordistamist. Kuid kahe konveieri abil oli võimalik konfigureerida igaüks neist teatud tüüpi tooteid tootma, mis muudab tootmise paindlikumaks. Lisaks võib tootlikkuse suurendamine, töötajate rahulolu, ohutuse ja kvaliteedikulude vähendamine korvata täiendava liini kavandamisega seotud kulud.

Seega, järgides lihtsat reeglit, mille kohaselt ühegi käsitsijuhtimise kiirus ei tohiks olla väiksem kui 50 s, saab kaotusi vältida. Lahja tootmisprotsessi kavandamisel on vaja kasutada 3P (Production Preparation Process) 1 meetodit ja viia läbi taktitunde põhjalik analüüs.

1 Meetod uue toote lahja tootmisprotsessi kavandamiseks või olemasoleva protsessi tootmisprotsessi radikaalseks ümberkorraldamiseks toodete disaini või nõudluse oluliste muutuste korral. Lisateavet leiate artiklist: Lean Manufacturing illustreeritud sõnastik / Toim. Paar Marchvinsky ja John Shook: Per. inglise keelest M .: Alpina äriraamatud: CBSD, ettevõtlusoskuste arendamise keskus, 2005. 123 lk. Märge toim.

Tuginedes Job Millerile, tundke oma taktitunnet
ja raamatud James P. Woomek, Daniel T. Jones Lean tootmine.
Kuidas vabaneda kaotustest ja õitseda oma ettevõtet.
M .: Alpina äriraamatud, 2004
koostanud V.A. Luttseva

Tootmissüsteemi efektiivsuse peamine tingimus on toodete saatmise rütm vastavalt kliendi vajadustele. Sellega seoses on rütmi peamine mõõdik taktitundeaeg (saadaoleva aja suhe toote püstitatud kliendi nõudmisse). Kooskõlas taktikaga liiguvad toorikud järjestikku protsessilt protsessile ja väljundisse ilmub valmistoode (või partii). Kui saadaoleva aja arvutamisel pole suuri raskusi, pole plaanitavate toodete arvu määramisel olukord ühemõtteline.

Kaasaegsetes tootmistingimustes on äärmiselt keeruline leida mono-nomenklatuuriettevõtet, kes tooks ainult ühte tootenime. Ühel või teisel viisil on tegemist kõigi tootevalikute vabastamisega, mis võivad olla sama tüüpi või täiesti erinevad. Ja sel juhul ei ole vastuvõetav, et toodangu mahu määramiseks lihtsalt arvutatakse tooteid, kuna eri tüüpi tooteid ei saa segada ja neid võib üldkoguse piires arvesse võtta.

Mõnel juhul kasutavad ettevõtted raamatupidamisarvestuse ja tootlikkuse üldisest dünaamikast arusaamise hõlbustamiseks teatavaid kvaliteedinäitajaid, mis on toodetud toodetele ühel või teisel määral omased. Näiteks võib valmistooteid arvestada tonnides, ruut-, kuup- ja sirgetes meetrites, liitrites jne. Pealegi on antud juhul nendes indikaatorites paika pandud tootmisplaan, mis ühelt poolt võimaldab teil seada konkreetseid, digitaliseeritud näitajaid, ja teisalt kaob seos tootmise ja kliendi vajaduse vahel, kes soovib teatud kuupäevaks nomenklatuuri järgi tooteid saada. Ja sageli tekib paradoksaalne olukord, kui aruandeperioodil valmis plaan tonnides, meetrites, liitrites ja kliendil pole midagi tarnida, kuna puuduvad vajalikud tooted.

Arvestuse ja planeerimise teostamiseks ühes kvantitatiivses näitajas, samal ajal kaotamata sidet tellimuse nomenklatuuriga, on soovitatav kasutada väljundi mõõtmiseks naturaalseid, poollooduslikke või tööjõulisi meetodeid.

Looduslikku meetodit, kui toodang arvestatakse tootetükkideks, saab kasutada ühe tootetüübi piiratud tootmistingimustes. Seetõttu rakendatakse enamikul juhtudel tinglikult looduslikku meetodit, mille põhiolemus taandub kogu sarnaste toodete hulga viimiseks suvalisse ühikusse. Näiteks võib juustu rasvasisaldus, kivisöe soojuseraldus jt mängida kvalitatiivse indikaatori rolli, millega tooted omavahel seostuvad. Tööstuste jaoks, kus on keeruline toodete võrdlemiseks ja arvestamiseks kvaliteedinäitajat ühemõtteliselt määratleda, kasutatakse tootmise keerukust. Tootmismahu arvutamist iga tooteliigi valmistamise keerukuse järgi nimetatakse tööjõumeetodiks.

Tööjõu ja poollooduslike meetodite kombinatsioon teatud nomenklatuuri kohase tootmise mõõtmiseks peegeldab kõige täpsemini enamiku tööstusettevõtete vajadusi raamatupidamises ja planeerimises.

Traditsiooniliselt valitakse tavapärase ühikuna madalaima tööjõusisaldusega toodete tüüpiline esindaja (kõige rohkem massi). Teisendusteguri (k cu) arvutamiseks i) seostavad tehnoloogiliselt keerukust i- nomenklatuuri kolmas toode ja tingimuslikult aktsepteeritav toode:

k c.u. i - ümberarvestustegur tavapärasteks ühikuteks ith toode;

Tr i - tehnoloogiline keerukus ith tooteid, standard tund;

Tr $ - tavapärase ühikuna kasutusele võetud toote tehnoloogiline keerukus.

Kui iga toote jaoks on kindlaks määratud oma ümberarvestustegurid tavapärasteks ühikuteks, on vaja kindlaks määrata iga kaubaartikli kogus:

OP cu - tavapäraste ühikute tootmismaht, tükki;

- ümberarvestuskoefitsiendi korrutis suvalistes ühikutes itoode ja kavandatud tootmismaht ith toode;

n - kaubaartiklite arv nomenklatuuris.

Metoodika illustreerimiseks kaaluge näidet, kus on vaja toota kolme tüüpi tooteid (vt tabel 1). Tavaühikuteks ümberehitamisel on tootmisplaanis 312,5 tükki A-tooteid.

Tabel 1. Näitearvutus

Toode	Kogus	Tööjõu sisend, tavaline tund	Cu arv, tk

Planeerimisperioodi kogutoodangu mõistmise põhjal on juba teadaoleva valemi järgi võimalik välja arvutada taktikaline aeg (tootmisvoogude sünkroniseerimise ja korraldamise peamine näitaja):

BT cu - tavapärase seadme taktikaline aeg, minutid (sekundid, tunnid, päevad);

OP cu - tavapäraste ühikute tootmismaht, tükki.

Tuleb märkida, et töömeetodi kasutamise vältimatu tingimus on arvutustes kasutatud normide kehtivus, nende vastavus tegelikule kulutatud ajale. Kahjuks ei ole enamikul juhtudel seda tingimust võimalik täita nii organisatsioonilistel kui tehnilistel põhjustel. Seetõttu võib tööjõumeetodi kasutamine anda moonutatud pildi tootmismahu dünaamikast.

Tööjõumeetodi rakendamisel kavandatud väljundi tavapärase mõõtühiku arvutamisel ei ole aga nii ranget piirangut. Isegi ülehinnatud normatiivsete näitajate kasutamine juhul, kui ülehindamine on oma olemuselt süsteemne, ei mõjuta mingil moel arvutuste tulemusi (vt tabel 2).

Tabel 2. Meetodi rakendatavus liiga kõrgete määradega

Kogus, tk	Normatiivne töö, tavaline tund	k c.u. i	Cu arv, tk	Tegelik töö, standard tund	k c.u. i	Cu arv, tk

Nagu ülaltoodud näitest võib näha, ei sõltu väljundmahu lõplik väärtus kasutatud regulatiivse materjali "kvaliteedist". Mõlemal juhul jääb suvalistes ühikutes toodangu maht muutumatuks.

Valitud üksuse jaoks saadaoleva aja arvutamine

Lisaks tinglikult naturaalsele meetodile pakutakse välja lähenemisviis valitud tootevaliku jaoks saadaoleva aja kindlaksmääramiseks, kui taktimise aega ei arvutata kogu tootmismahu jaoks. Sel juhul on vaja eraldada osa kogu saadaolevast ajast, mis kulub valitud toote tootmiseks.

Plaanitava kogumahu arvutamiseks kasutatakse tööviljakuse arvutamise töömeetodit, seda nii kogu kogumahu kui ka selle nomenklatuuri jaoks, mille taktitsükkel peaks tulevikus paika saama:

OP tr - tootmismaht tööjõu mõõtmes, normtund (inimtund);

Tr i - normatiivne tööpanus i- kolmas toode, standardtunnid (inimtunnid);

OP i - vabastamisplaan ith toode;

k V.N. i - jõudlusstandardite koefitsient.

On oluline, et sel juhul kasutatakse normide täitmise koefitsienti, et tagada arvutatud andmete vastavus tegelikele tootmisvõimalustele. Selle koefitsiendi saab arvutada nii iga tooteliigi kui ka kogu tootmismahu kohta.

Kaug-Ida i - vaba aeg jaoks ith toode;

OP tr i - toodangu maht i- tööjõu mõõtme kolmas toode, normtund (inimtund);

DV - kogu saadaolev aeg, min. (tunnid, päevad).

Kontrollimiseks koosneb kogu saadaolev aeg iga tootmiskavas määratletud elemendi arvutatud osadest:

Tabel 3. Kättesaadava aja arvutamise näide

Toode	Väljalaskekava, tk	Töö, tavaline tund	Jõudluse suhe	Vabastamiskava, standard tund	Saadaval olev aeg
1. nomenklatuur
Toode 1.1.
Toode 1.2.
Toode 1.3.
2. nomenklatuur
Toode 2.1.
Toode 2.2.
				*1483*	*1500*

OD 1 \u003d 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 \u003d 935 standardset tundi

OD 2 \u003d 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 \u003d 548 standard tundi

tund.

Selle tulemusel arvutame nomenklatuuri 1 taktikalise aja, tavapärase ühikuna võtame toote 1.3:

PC.

Need lähenemisviisid põhiliste tootmisnäitajate arvutamisele võimaldavad kiiresti ja tegelikkusele lähenedes teha põhiarvestused, et määrata kindlaks taktikaline aeg. Ja juhtudel, kui on olemas lai valik tüüpilisi tooteid, võimaldavad need meetodid tootmist tasakaalustada ja sünkroonida, tuginedes olemasolevatele andmetele iga protsessi tsükliaja ja tarbijate nõudmistes seatud taktitunde kohta.