Тянущая система канбан. Система Канбан: умное управление проектами. Как устроена информационная система

Система КАНБАН разработана группой японских менеджеров. Эта система использует в основе систему «Точно в срок» (Just in time) - поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок, - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно вовремя.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.

Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Карточка поставщика или карточка субподрядчика содержит: инструкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточки отбора.

Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Сигнальные карточки бывают двух видов: карточка-требование на отпуск материала и карточка-заказ на изготовление (треугольной формы). Классификация основных видов карточек представлена на рис. 3.3.

Применение карточек отбора и заказа изображено на рис. 3.4.

Рис. 3.3.

1. Прибывание водителя автопогрузчика к месту складирования деталей на участке А. Карточки отбора + пустые контейнеры. Только установленное количество, в установленное время поездки.
2. Водитель участка В забирает детали в месте складирования. Снятие карточек заказа и отправка их на пункт сбора карточек заказа + отгрузка пустых контейнеров.
3. Прикрепление привезенной с собой карточки отбора на место каждой снятой с контейнера карточки заказа.
4. Когда начинается обработка изделий, карточка отбора с освобождающегося контейнера доставляется на пункт сбора карточек отбора этого участка.
5. На участке А карточки забираются с приемного пункта и оставляются на пункте сбора карточек производственного заказа только в той последовательности, в которой их снимал водитель.
6. Производство деталей ведется четко в той последовательности, как эти карточки накапливались.
7. Готовое изделие вместе с карточкой заказа помещают на склад.

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступа-

Рис. 3.4

ют по мере готовности с предыдущей операции на последующую). Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на последующий.

Правила КАНБАН:

1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго установленное время:
- ? любое перемещение без карточек запрещается;
- ? любой отбор, превышающий количество карточек, запрещается;
- ? количество карточек должно соответствовать количеству продукции.
2. На участке выпускается такое количество, которое «вытягивается» последующим участком:
- ? производство в больших количествах запрещено;
- ? последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.
3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.
4. Число карточек должно быть минимальным, так как их число отражает максимальный запас деталей и узлов.
5. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса (точная настройка колебания до 10%).

Система КАНБАН также способствует внедрению усовершенствований, ведущих к повышению производительности труда.

А. Совершенствование ручных операций.

? Совершенно излишние (абсолютно ненужная) - простои, двойная транспортировка, складирование промежуточных продуктов. Такие операции подлежат ликвидации.
? Операции, не увеличивающие добавленную стоимость, - лишние, но неизбежные операции (поход за деталями, перекладывание инструмента, распаковка деталей поступивших от поставщиков, и т.д.).
? Производственные операции, увеличивающие добавленную стоимость за счет использования человеческого труда (выбраковка, промежуточная сборка, ремонтные работы). Эти операции составляют небольшую часть объема ручных операций, которые увеличивают стоимость.

Исходя из этого видна последовательность исключения ручного труда.

Б. Совершенствование оборудования.

Критерий «стоимость-эффективность». Цель любого совершенствования сокращение числа занятых рабочих.

Если изменения, вносимые в ручные операции, могут быть отменены, то при перевооружении это невозможно. Первоначально проводится максимальное усовершенствование ручных операций.

В. Рационализаторские предложения.

Система рациональных предложений действует на уровне рабочих и «кружков качества» - это небольшая группа рабочих, которые изучают различные методы и приемы контроля качества. Участникам кружков предлагается обучение. Определяются темы.

Система управления производством «Канбан» - система оперативного планирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными операциями. Система управления производством и снабжением, разработанная в Японии (фирмой "Тойота") с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий,максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило, сборочного завода.

Сущность системы КАНБАН. При помощи системы канбан регулируется количество выпускаемой на заводе продукции. Главное преимущество системы канбан заключается в предотвращении перепроизводства. Цель системы канбан - производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

На все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Канбан система - система эффективной синхронизации многоэтапного производства и материально-технического обеспечения, осуществляемая с помощью карточек производственного заказа и карточек отбора (карточек канбан).

Канбан - карточка или табличка, прикрепляемая к контейнеру с материалами, которая координирует подачу и отгрузку материалов на производственной линии.

Канбан карточки прикрепляются к комплектующим изделиям, поступающим на конвейерную линию, и формирующих своим обращением текущий производственный график адаптивного типа.

На карточке: наименование детали; номер детали; количество деталей; адрес получателя детали; адрес отправителя детали. Цвет карточки: Синий - производственный канбан (между производственной линией и зоной выдачи); красный - складской канбан (между складом и зоной выдачи); Зелёный - межцеховой канбан(между цехами, производствами заводами и.т.д.).

C хема движения контейнеров с картами "канбан " – после завершения операций на предыдущем участке деталь с карточкой передается на промежуточный склад, откуда централизованно поступает на последующий участок обработки.

В системе канбан на предыдущих этапах производства выпускается ровно столько деталей, сколько было изъято последующим процессом. Закончив один процесс, рабочие изымают детали у предыдущего процесса. Они берут столько, сколько нужно, и тогда, когда нужно. Сигналом для изъятия служит заказ потребителя. Такая система производства называется вытягивающей .

Правила системы «Канбан»

1.Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время.

2.На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.

3.Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

4.Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5.Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

6.Производство продукции в больших количествах, чем указано в карточках, запрещается;

7.различные детали должны изготавливаться в той последовательности, в какой подавались карточки.

Необходимые условия для внедрения системы «Канбан»: сбалансированность производства; сокращение времени переналадки оборудования; автономный контроль качества продукции на рабочих местах.

Первый принцип - бирка должна находиться в таре с деталями или прикреплена к ним. Второй принцип - два канбана на рабочем месте, то есть на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре - данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей. Третий принцип - отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера. Четвертый принцип - формирование новой схемы складского хозяйства:

склад должен быть один, максимально приближённый к конвейеру ;

самообслуживание : транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;

детали и КИ в нужном количестве должны быть подготовленные для транспортировщика работниками склада, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо скорый пересчёт (мерная, ячеистая тара).

С 2012 года на предприятии ведется активная работа по внедрению lean-технологий, а начиная с середины 2015 года отдельные краткосрочные проекты по данному направлению переросли в создание собственной производственной системы «KUKMARA». Цель – развертывание полноценной проектной деятельности по внедрению инструментов и методов бережливого производства с учётом специфики собственного производственного процесса. ОАО «Кукморский завод Металлопосуды» – один из ведущих производителей литой алюминиевой посуды, посуды с антипригарным (АП) покрытием, товаров для туризма и отдыха, а также хлебных форм.

Торговая марка «KUKMARA» широко известна как в РФ, СНГ, так и в странах ближнего и дальнего зарубежья.

Одной из таких специфик является многономенклатурное производство: предприятие выпускает более 10 линеек посуды, состоящие из более 400 номенклатурных позиций. Этот фактор наряду с различного рода ограничениями как на самом производстве, так и в его взаимодействии с другими подразделениями влияет на удовлетворение потребительского спроса, являющегося основным показателем работы предприятия.

Для необходимости понимания, какие именно ограничения в существующих процессах в большей степени влияют на выполнение заявок от покупателей, в конце 2016 года было принято решение о тестовом запуске 1-ой петли производственной логистики по системе «канбан» – основного инструмента вытягивающей системы для реализации принципа «точно в срок» (делать и поставлять то, что нужно, когда нужно и только в нужном объеме).

Понятие 1-ой петли означает определение двух участков производственного процесса, в котором один является заказчиком продукции (сырья, материалов, комплектующих и т.д.), другой же является их поставщиком .

На первом этапе реализации данной системы под существующий производственный процесс были поставлены следующие задачи:

на каких операциях будет проводится тестовый запуск?
тип транспортировочной тары?
единица пополнения?
внешний вид карточек?
способ и периодичность их поставки от участка заказчика к участку поставщика, т.е. принцип работы?

Существующая система планирования, направленная на пополнение супермаркета склада готовой продукции (вытягивание необходимых изделий с производства, остатки на складе которых опустились ниже рассчитанного порогового уровня), необходимость выталкивания проблем из мест создания ценностей, внедрение контура обратной связи для оперативного преодоления текущих проблем в части движения внутрицеховых материальных и информационных потоков, все это явилось причиной концентрации проектной группы на двух ключевых участках цеха обработки посуды и выбора их для проведения запланированного тестового запуска:

Заказчик:

Упаковка №2 – участок упаковки посуды с АП и декоративным покрытием:

Краткие сведения:

Финальная операция. Участок разделен на 5 зон, на каждой из которых производится упаковка тех или иных номенклатур, после чего происходит их отправка на склад готовой продукции.

Поставщик:

Печь полимеризации №1 – участок нанесения грунтовочного покрытия:

Краткие сведения:

Определение типа грунтовочного покрытия для его нанесения на заготовку зависит от цвета, в который на последующей операции она будет окрашена и своевременная осведомленность об этом является ключевым моментом в работе участка.

Тип транспортировочной тары: поддоны (существующая).

Единица пополнения: 1 партия (по норме заливки цеха литья посуды).

Примеры внешнего вида карточек:

Предъявляемые требования:

наличие в карточке только необходимой для работы данных участков информации;
удобство восприятия данной информации любым сотрудником предприятия;
цветовая визуализация для определения принадлежности изделия к той или иной линейке продукции.

Схема задействованных участков:

Принцип работы:

Периодичность заказа по системе «канбан» была определена в количестве: 1-го раза в сутки, что обусловлено непрерывностью производственного процесса. Таким образом, количество карточек, переданных на участок поставщика, должно обеспечить его работой на 3 последующие смены, т.е. до 17.00 следующего дня.

Для этого:

1. Мастер упаковки на канбан стенде «УПАКОВКА» набирает по каждой номенклатуре определенное количество карточек, которое зависит от потребности супермаркета склада готовой продукции (указанной в задании) и сменной нормой заливки (указанной в карточке).

Количество находящихся в каждой ячейке карточек на стенде участка заказчика – различно. По всем номенклатурным позициям, проходящим через задействованные в тестовом запуске участки, отделом маркетинга был предоставлен ABC XYZ анализ, включающий в себя данные по количеству и стабильности продаж.

Количество карточек определялось в зависимости от той группы, в которой оказывалось изделие. Ограничение количества запущенных в работу карточек «канбан» является регулятором загрузки мощностей участков и позволяет ограничивать объем незавершённого производства:

Группы А и В – это позиции, которые обеспечивают основной товарооборот компании. Внутри них основное внимание уделяется группам от AX до BY, т.к. группы AZ и BZ, несмотря на высокий товарооборот, отличаются низкой прогнозируемостью продаж.

Группа С – бóльшая часть ассортимента, но с гораздо меньшим товарооборотом.

2. Разложив по обратному потоку (от ОТК до участка нанесения грунтовочного покрытия) карточки «канбан», мастер упаковки размещает оставшиеся на стенд «ГРУНТОВКА». Это и есть задание участку на последующие сутки.

3. Рабочие грунтовочного конвейера, выполнив заказ, отправляют партию изделия вместе с карточкой дальше по потоку. После прохождения всех последующих операций, карточка возвращается на стенд «УПАКОВКА».

Основные причины невыполнения заказов по карточкам «канбан» за отчетный период

Проводился ежедневный мониторинг количества невыполненных заказов и причин, повлиявших на это. Все данные отображались на временном стенде, установленном в цехе.

Несмотря на то, что тестовый запуск проводился только по одной из зон упаковки (44 номенклатурных позиций), почти ежедневно наблюдалось невыполнение в полном объеме всех заказов от участка заказчика.

Основные выявленные причины этого:

отсутствие заготовок от цеха литья посуды;
брак заготовок;
недоукомлектованность участка шлифовки дна.

Таким образом, проведение тестового запуска позволило:

убедится в возможности применимости и адаптации системы «канбан» под многономенклатурное производство литой алюминиевой посуды;
обеспечить согласованность между операциями;
регулировать потребность и управлять мощностями путем выравнивания производственных потоков;
ограничивать объем незавершенного производства, тем самым снижая издержки на хранение производственных и товарных запасов;
визуализировать существующие ограничения в производственном процессе. «Узкими местами» в межоперационной цепочке оказались не только вопросы качества, загруженности оборудования, количества переналадок и внутрицеховой логистики, но и отсутствие объективных данных о находящихся в потоке изделиях и их количестве.

В заключении необходимо отметить, что тестовый запуск системы «канбан» показал необходимость интеграции информационной системы предприятия с инструментами производственной системы, что позволит производить учёт межоперационного движения продукции и количества незавершенного производства.

Итог

Как известно, lean-технологии направлены не на инструменты и методы, а в первую очередь на людей, которые их применяют, потому что от степени принятия этих инструментов и будет в первую очередь зависеть качество их внедрения. Для этого же необходимо на реальных примерах показывать сотрудникам эффективность новых методов работы и тестовый запуск системы «канбан» с этой задачей справился.

Ставив перед собой цель постоянно улучшать и развивать производственную систему «KUKMARA», руководство предприятия продолжает планомерную работу по внедрению инструментов бережливого производства, и система «канбан» займет среди них своё достойное место.

Менеджмент Камбан в экономической практике означает такую организацию предпринимательской деятельности - будь то производство, логистика или розничная торговля - которую можно охарактеризовать как система «точно в срок». В самом термине «Kanban», который переводится с японского как «видимая карточка», заложен подход к оптимизации бизнеса за счет деления на операции и визуализации рабочего процесса. И хотя философию Kanban впервые применили в фирме «Toyota» более полувека назад, этот метод в современном понимании был разработан и предложен экономистом Дэвидом Андерсоном.

Что представляет собой система Канбан?

Экономист Дэвид Андерсон, будучи весной 2005 года в Токио, во время прогулки в Восточных садах Императорского дворца пришел к выводу, что многоразовые разноцветные пластиковые билеты для туристов, называемые Kanban могут стать инструментом экономической деятельности в условиях неопределенности. Совершив прогулку и сдав Канбан, он, по сути, завершил «условную работу». Отметки о выдаче карточек посетителям и получении их обратно контроллёры делали на специальной доске с колонками.

Андерсон пришёл к выводу, что посредством карточек и колонок можно, например, контролировать запасы на складе или поставки товаров. За счет концепции «точно в срок» удастся минимизировать материальные издержки и оптимизировать продажи. Нечто подобное еще в конце 60-х годов прошлого века использовалось в машиностроительном производстве Toyota, однако тогда количество одновременно выполняемых задач было минимальным, работы осуществлялись в соответствии со строгим алгоритмом.

Итак, Андерсон увидел в доске Канбан ценный производственный инструмент, о котором рассказал в книге «Kanban: успешные эволюционные изменения для вашего технологического бизнеса».

Что дает Канбан для производства?

Таким образом, сформулированная Дэвидом Андерсоном методология Канбан являет собой эволюционный процесс управления задачами, предполагающий точную организацию работ (поставок).

«Главный принцип заключается в том, чтобы любой труд был не напрасным, - рассказывает экономист Максим Юркин. - Канбан дает возможность бизнесмену оптимизировать этапы проекта еще до его старта на основании имеющейся у него визуальной информации о выполнении аналогичных работ. Именно на этом строится «бережливое производство».

Если сравнивать производственные процессы до и после внедрения методологии Андерсона, то видно, как день за днем снижаются материальные издержки. При этом сотрудники ориентируются на запись в карточке Канбан «Done» («сделано») «точно в срок». Предприниматели, внедрившие метод Андерсона, сообщили о росте рентабельности своего бизнеса на 25-30% - причем без каких-либо серьезных инвестиций. Со временем метод Канбан становится все более распространённым и востребованным в среднем и малом бизнесе.

Как ввести Канбан в компании?

Анализ публикаций в российских СМИ показывает, что во многих случаях под внедрением Канбан подразумевается интеграция системы поставок «точно в срок», в которой используются специальные доски с колонками “to do” (начал работу), “in progress” (работаю), ”review” (пересмотр работы), ”test” (результат), “done” (завершено). Таким образом, контролируются действия всех сотрудников и не допускается возникновение такой ситуации, когда у одного сотрудника накопилось огромное количество невыполненных задач, а другой сидит без дела.

Российскому читателю книги Андерсона может показаться, что Канбан противоречит здравому смыслу. Это вроде как телегу поставить впереди лошади, ведь традиционное планирование осуществляется с нуля. Этот метод призывает «прекратить стартовать и начинать финишировать».

4 принципа Канбан

Чтобы понять и успешно применять в своем бизнесе систему «точно в срок», нужно обратить внимание на девять фундаментальных вещей Канбан: 4 принципа и 5 правил. Начнем с принципов:

Всегда оценивайте то, что делаете.
Будьте готовы к эволюционным изменениям.
Уважайте роли, обязанности и титулы.
Поощряйте неформальных лидеров.

Дело в том, что концепция Канбан не дает «железных» установок и тем более не прописывает «лечебные» процедуры. Именно поэтому Андерсон советует поверх имеющегося рабочего процесса «наложить» правила, которыми надо ежедневно руководствоваться в производстве. Отметим, что метод Канбан предполагает следование по пути наименьшего сопротивления. Иначе говоря, он поощряет непрерывные инкрементные и эволюционные изменения текущей системы, поскольку революционные перемены сталкиваются с серьезным сопротивлением - со стороны как сотрудников, так и клиентов.

Дэвид Андерсон призывает ценить имеющиеся бизнес-процессы, а также роли, титулы и обязанности сотрудников. Другими словами, если какие-то процессы в рамках процедуры выполняются правильно, значит, они заслуживают сохранения. К их модернизации можно вернуться позже, когда будут усовершенствованы прочие процессы. Необходимо понимать, что инкрементные изменения не должны вызывать страх, который препятствовал бы прогрессу. Необходимо собрать команду, которая позволила бы бизнесмену широко внедрять новинки и, следовательно, облегчила бы реализацию концепции Канбан.

Отмечается также, что в любом коллективе есть люди, которые пользуются авторитетом, даже если не занимают высоких должностей. Тем не менее, к ним прислушиваются и их уважают. Разумно способствовать их карьерному росту. Поощрение таких неформальных лидеров положительно сказывается на состоянии бизнеса в целом.

5 правил Канбан

Помимо 4 принципов Дэвид Андерсон в своей книге «Kanban: успешные эволюционные изменения для вашего технологического бизнеса» описал 5 базовых правил, которых придерживаются успешные бизнесмены:

Визуализация рабочего процесса.
Ограничение незавершенных производств (WIP — Work-In-Progress).
Управление потоком работ.
Понятность и прозрачность изменений.
Улучшение совместной работы (с использованием моделей и научного метода).

Расскажем о правилах поподробнее. Поскольку цель Канбан заключается в позитивных изменениях рабочего процесса через последовательную его оптимизацию, прежде всего, нужно ответить на главный вопрос: что является целью эволюции бизнеса? Сделать это можно только после осознания того, как работает процесс. Лишь тогда целесообразно пытаться интегрировать концепцию «точно в срок».

Визуализация бизнес-процессов - очень эффективный метод. Визуализировать можно посредством так называемой доски Канбан или платформы LeanKit. Отметим, что LeanKit поддерживает внедрение принципов бережливого производства с целью создания условий непрерывного совершенствования бизнес-процессов и интеграции инноваций.

«Способы визуализации столь же разнообразны, как и оптимизируемые рабочие процессы, - поясняет Максим Юркин. - При классификации операций помимо потока работ и времени их исполнения могут использоваться другие критерии, такие как рыночный риск и стоимость задержек».

Если грамотно визуализировать рабочий процесс, то легко найти фрагменты WIP, которые называют «убийцами бизнеса».

«Значит, борьба с незавершенным производством должна идти в течение всего рабочего процесса, - пишет Дэвид Андерсон. - Ибо вовремя не сделанная работа «переносит» негатив на следующий шаг, а потом удвоенный негатив - на последующий шаг. И это похоже на снежный ком. Снижение WIP до нуля является краеугольным камнем Канбан».

Очень важна обратная связь. Внеся изменения, следует убедиться, что и впрямь произошло улучшение.

«Метод Канбан - это увлекательное путешествие, когда не знаешь, куда придешь, - напоминает Дэвид Андерсон. - Решение одной проблемы может вызвать усугубление другой».

Чтобы процесс внедрения изменений не «зашёл в тупик», он должен быть понятен всем участникам проекта. В этой связи логично привести еще одну цитату Андерсона: «Без четкого понимания того, как все должно работать, любое обсуждение проблем имеет тенденцию быть эмоциональным, анекдотическим и субъективным. Это верно, как реакция коленного рефлекса».

В методе Канбан ключевым является понятие Кайдзен, означающее непрерывные, инкрементные и позитивные изменения.

«Бизнесмен, интегрирующий метод «точно в срок», должен понимать, что такое Кайдзен, - считает Андерсон. - Если вы не стремитесь к совершенствованию, внедрять Канбан не имеет смысла».

Kanban vs. Agile

Понятно, что у Канбан есть противники, утверждающие, что другие концепции лучше. Между тем, эксперты призывают не путать метод Андерсона с другими признанными системами менеджмента - мол, это все равно, что сравнивать яблоки с апельсинами. Чаще всего, концепции Канбан противопоставляют:

Agile;
Scrum;
Lean;
Six Sigma;
PRINCE2.

Между тем, Канбан и Agile похожи друг на друга, как братья, с той лишь разницей, что Андерсон предложил более широкий метод, тогда как Agile ориентирован в большей степени на IT-проекты. Оба метода предполагают эволюционные изменения, хотя в первом случае роль бизнесмена несравнимо более значительна, чем статус работника согласно аджайл-манифесту.

Если Канбан предполагает непримиримую борьбу с незавершенным производством, то философия Agile в этом плане либеральнее, так как ставит во главу угла гибкость - готовность к изменениям, которые «важнее первоначального плана».

Программисты проще смотрят на «заброшенные подпроекты», если найдена более оптимальная архитектура программного обеспечения. О том, что Канбан в России является действенным методом, могут рассказать компании Dostаевский, Chernika, uKit Group и другие.

Заключение

Канбан - это интуитивно понятный способ организации потока работ, который помогает бизнесмену делать больше, работать быстрее. Тем не менее, система «точно в срок» - не панацея от всех проблем, а инструмент, которым нужно уметь правильно пользоваться, внося ежедневно в рабочий процесс малозаметные изменения, которые в совокупности дают результат.

Отметим, что Канбан малоэффективен в сложных многоуровневых технологических системах, но почти идеально подходит для малого и среднего бизнеса.

Система Канбан (CANBAN) - это технология организации процессов, которая обеспечивает непрерывный материальный поток, не нуждающийся в «лишних» складских запасах. Элементы и материалы, задействованные в процессе, вовремя поставляются небольшими просчитанными партиями, минуя склад, напрямую к соответствующему этапу производственного процесса. Готовая продукция тоже, не накапливаясь на складах, сразу отгружается конечным потребителя (покупателям).

Чтобы обеспечить бесперебойность такого процесса, задействован обратный порядок управления – от нужд конечного потребителя к начальным этапам. Но полнее определить, что такое Канбан, можно только в парадигме концепции «Бережливое производство», идеологию которой система Канбан и отражает.

Основа системы

При помощи технологии CANBAN происходит бережливое регулирование количества выпускаемой заводской продукции или объёма предоставляемых услуг (если принцип системы применяется в сфере услуг, что тоже возможно).

За то, что системе CANBAN, как своего рода мозгу, подчиняется производственная деятельность предприятия, эту технологию иногда называют «сигнальной системой» бережливого производства (по аналогии с первой сигнальной системой человека).

Но методику CANBAN практически невозможно внедрить без одновременной и параллельной реализации комплексной технологии управления качеством, которая и была сформулирована в первоначальном виде в рамках концепции бережливого производства в Японии на заводах Toyota.

Канбан как составная часть концепции «Бережливое производство»

Центральная идея системы CANBAN была основана на методе управления запасами. Зарождение этого метода приходится на годы правления Кииширо Тойода – сына одного из основателей компании Toyota. При нём возникло одно из ключевых понятий цикла – «точно вовремя». Суть понятия применительно к автопроизводству сводилась к тому, что любая запчасть автомобиля должна изготавливаться не раньше и не позже, чем в ней появится необходимость. Помимо прочего, это означало отказ от объёмных складских запасов, что снижало текущие издержки на изготовление запчастей и содержание складов. По сравнению с американским автопромом, где склады с большими запасами деталей были нормой, такой подход был новаторским.

Идею «точно вовремя» развил наследник династии Эйджи Тойода и приглашённый им специалист – Таичи Оно (консультант). Таичи Оно ввёл карточки – «kanban» – позволяющие осуществлять контроль движение запасов, чтобы в цикле своевременной поставки не происходило сбоев.

Он же настроил необходимое для этого чередование операций. Но чтобы работал весь механизм своевременной поставки детали к очередному этапу производства, понадобилось внедрение целого ряда дополнительных методов, приводящих к устранению потерь в цепочке операций. К таким методам относятся:

картирование (изготовление графических карт) потока создания ценности продукта для потребителя,
вытягивающее поточное производство,
система 5s и другие.

Процесс создания ценности на Toyota шёл от спроса и нужд потребителей. Всё, что имело для потребителя непосредственную ценность и было востребовано, включалось в производственный цикл. А то, что, например, обеспечивало «спокойствие» производителю (наличие ассортимента деталей), но не относилось к ценностям потребителя – исключалось. Этот же принцип был перенесён на всю цепочку изготовления продукции, только в средине цикла учитывались потребности смежного звена. Так формировался своего рода процесс вытягивания, при котором последующий этап производства брал («вытягивал») из предыдущего ровно столько, сколько нужно.

Этот процесс стал основой метода вытягивающего производства и напоминал метод, применяемый в супермаркетах, когда товар на полки доставляется по мере продажи. В отличие от ориентации на прогнозируемые продажи (метод «выталкивания»), в системе CANBAN на предыдущем этапе производилось ровно столько деталей, сколько изымалось следующим, и в тот момент времени, когда это нужно было.

Однако для того чтобы такая система работала без сбоев, понадобилось добиваться безупречной чёткости работы, начиная буквально с оптимизации каждого рабочего места (метод 5s), где даже просто отсутствие лишних вещей и чистота становились обязательными факторами для любого сотрудника компании, включая высшее руководство.

Требования системы

Трудности, связанные с достижением абсолютной чёткости и слаженности всех структур, и считаются основной уязвимостью системы CANBAN. Не каждая производственная культура способна обеспечить высокую согласованность между стадиями производства. А это увеличивает риск срыва сроков поставок и реализации продукции. Как пример возросшей сложности можно привести следующую статистику: в 1976 году на заводах Toyota Motors ресурсы возобновлялись 3 раза в день, а 7 лет спустя – каждые несколько минут.

Зато, если принцип CANBAN удаётся реализовать в полном объёме, то производственные запасы снижаются на 50%, а товарные запасы сокращаются на 8%. Кроме того, целевое снижение запасов, одновременно способствует выявлению и решению проблем, существующих на производстве, поскольку накопление запасов даёт возможность скрыть регулярные поломки, производственный брак.

Таким образом, применение системы Канбан на производстве даёт целый ряд преимуществ, среди которых главное – предотвращение перепроизводства, чего не было в предшествующих системах и, как следствие:

короткий производственный цикл,
низкие издержки при хранении запасов,
высокая оборачиваемость активов,
высокое качество результатов работы на всех стадиях.

Но чтобы увидеть, как работает система пошагово, надо начать с центрального элемента информационной системы Канбан – карточек (бирок), давших название всей системе.

Как устроена информационная система

Само слово «канбан» с японского переводится как «бирка», «карточка», «знак». В системе CANBAN этим понятием обозначается контрольная карточка, применяемая при вытягивающем производстве, – наряд-заказ на определённую работу. Карта закрепляется за каждым узлом и деталью, сообщая о том, откуда (с какого этапа) пришла деталь, и куда должна переместиться.

Так складывается целая информационная система, объединяющая предприятие в единое целое, с определёнными связями между всеми, на первый взгляд, разрозненными процессами. Так координируется поток создания ценности, отсчёт для которого следует начинать с потребительского спроса. Причём, движение канбанов может выходить за пределы одного завода – они могут перемещаться между филиалами и взаимодействующими корпорациями.

В информационной среде используется 2 вида канбанов:

Карты производственного заказа. В них вписывается количество деталей, определяющее задачу для предыдущей стадии. Такие карточки отсылаются с последнего этапа (i) на первый и считаются основанием для формирования программы производства участка «i-1».
Карты отбора. В них вписывается количество материальных ресурсов (полуфабрикатов, компонентов, элементов), которое нужно взять на предшествующем участке сборки. Указанное количество – это информация о фактически полученных ресурсах последним производственным участком.

Если определять все виды карт, как «канбаны перемещения» и «канбаны производства», то можно выделить следующие подвиды карточек.

Канбан перемещения – указывает куда (на обработку или на производственную линию) и откуда перемещаются детали,– делится на:

Карточки поставки.
Карточки изъятия.

Канбаны производства (с указанием на них инструкций по выполнению конкретных операций) делятся на:

Карточку заказа.
Сигнальную карточку.

В системе CANBAN эти карточки минуют отдел планирования, и должны начинать движение от отдела продаж через сборочную линию в отдел снабжения. Заказ потребителя становится определяющим и он же гарантирует гибкость в реакции на изменение спроса.

Канбаны крепятся к изделиям и служат средством визуального контроля и управления. Избыточность канбанов свидетельствует о больших объемах незавершенного производства. Специальные пакеты компьютерных программ упрощают и формирование структуры, и анализ данных. Статистическая информация включается в себя в этом случае и весь массив данных, связанных с потерями, что быстро позволяет выявить «узкие места» процессов.

Как пример практического применения системы можно вспомнить специфику работы сотрудника компании Toyota, которого называют «водяным пауком». Это прозвище даётся рабочему, который перемещает детали к месту работы других сотрудников, чтобы те не покидали своего рабочего места и не отвлекались от выпуска следующей партии.

Такие перемещения происходят постоянно и не только в масштабах одного цеха или завода. Для оптимизации движения формируется самый экономный маршрут, так называемый «маршрут молоковоза», который составляется так, чтобы по пути в обе стороны движения разносчик мог обслужить как можно больше рабочих ячеек без ущерба для эффективности.

Стратегия внедрения предполагает осуществления 6 шагов:

Обеспечение следующих процессов от поставок предыдущих процессов.
Изготовление на предыдущих стадиях только того, что изъято для последующих.
Обеспечение перемещения только качественных изделий без дефектов.
Создание выровненного производства.
Закрепление за каждой деталью канбана.
Снижение со временем числа канбанов.

Все этапы внедрения можно разделить на 3 фазы:

№ 1. Планирование в рамках системы

№ 2. Циркуляция канбанов

При поступлении деталей на линию сборки, карточки снимаются и перемещаются в стойку для хранения «карточек изъятия».
Сотрудник извлекает «карточку изъятия» и, согласно информации в ней, восполняет запас деталей для линии сборки.
Сотрудник извлекает «карточку производства» из ячейки и перемещает в стойку для хранения «карточки производства» текущего процесса. А «карточку изъятия» крепит к контейнеру с деталями, которые нужны для сборки. При этом сам контейнер снова транспортируется на линию сборки.
«Карточку производства» берут с контейнера и используют как рабочую инструкцию для изготовления изделий, изъятых для последующего процесса.
Пустые контейнеры перемещают в отстойник.
Обработанные детали комплектуются «карточками производства» и отвозятся в зону хранения. Из этой зоны рабочий с последующего участка должен их суметь взять в любой момент, поэтому зона располагается близко от линии.
«Карточки изъятия» перемещаются на предыдущую стадию для восполнения количества необходимых узлов.

№ 3. Усовершенствование производства

Уменьшается количество канбанов, что позволяет осуществить тонкую настройку, поскольку пи этом проявляются скрытые проблемы.
Задействуются средства визуального управления:
- маркировка мест хранения деталей между процессами,
- установка сигнальных ламп для оповещения о процессах на конвейере (дефектах, проблемах на линии, нехватке запасов и др.),
- размещение канбанов над линией для отслеживания статуса детали.
Удобное размещение карт так, чтобы сразу были видны время цикла, запасы, порядок обработки.

Конечная цель уменьшения числа карточек – состояние, когда незавершенное производство на предшествующих стадиях равно нулю, а восполнение изъятых деталей происходит немедленно и без использования канбанов. И хотя на практике этого почти невозможно добиться, к этому состоянию нужно стремиться.